专利名称：树脂成形品的制造方法、树脂成形品及仪表板的制作方法
技术领域：
本发明涉及模塑成形所形成的树脂成形品(车辆内部部件等)的制造方法、 树脂成形品及仪表板。
技术背景一直以来，已知有在汽车的前排座位的乘客的前方配置的由合成树脂形成 的仪表板。仪表板在例如聚丙烯基体材料的表面上配置具备泡沫聚丙烯的泡沫 层和烯烃系及苯乙烯系合成橡胶的表皮层的装饰板而构成(例如，参照日本特开2000 - 272377号公报)。在该构成中，在将装饰板配置在模具中后向模具内 注射基体材料的原料，而形成仪表板。在仪表板上，形成了筒状的开口，在该开口中安装仪表等部件。但是，在 存在尺寸波动时，产生间隙而使外观变差。于是，考虑在仪表等部件的安装部 形成台阶(钩部)，但台阶成为侧面凹陷部。由于侧面凹陷部，在模具中需要 滑芯，模具构造变得复杂而使制造成本上升。此外，如果不使用预先形成的装饰板，而在模具内部形成外层和基体材料 则可降低制造成本。但是，在因侧面凹陷部而使用滑芯时，外层的原料树脂从 滑芯的分型线漏出而形成飞边使外观变差。需要飞边的去除加工，且不易改善 外观，制造成本依然上升。 发明内容本发明的目的是提供可降低制造成本并可容易地改善外观的树脂成形品的制造方法、树脂成形品及仪表板。本发明的第一方面提供树脂成形品的制造方法，所使用的模具具有型腔， 该型腔具有凹陷部和位于凹陷部的内表面上的台阶部，>^而在树脂成形品上形 成侧面凹陷部，其特征是，包括将树脂原料注入型腔中以成形树脂成形品； 将上述树脂成形品冷却以使其固化，该树脂成形品具有位于凹陷部的深端附近 的可变形部；使上述可变形部变形以使侧面凹陷部从上述台阶部脱离；以及将上述树脂成形品从上述型腔脱模。根据本发明的第 一方面，不使用滑芯就可以将具有侧面凹陷部的树脂成形 品从模具中取出。因此，可实现模具构造的简化和制造成本的降低。再有，在 侧面凹陷部的部分没有模具的分型线，外观得到改善。这里，优选的是，预先形成树脂成形品的芯材；将上述芯材插入上述型腔中；将树脂原料注射到上述型腔中以在上述芯材上镶嵌成形外层。这样，可一体化形成用外层覆盖芯材的树脂成形品。此外，由于在侧面凹 陷部的部分没有模具的分型线，所以树脂原料不会从分型线漏出而形成飞边。 不需要飞边的去除处理，外观得到改善。本发明的第二方面提供一种树脂成形品，包括突出部，在其基端具有开 口；凹部，在上述树脂成形品成形时在上述突出部产生侧面凹陷部；以及可变形部，形成在突出部的远端附近以减小上述开口因变形而打开的区域。根据本发明的第二方面，通过使变形部变形而可将具有侧面凹陷部的树脂 成形品从模具中取出。在模具中不需要设置滑芯。因此，可实现模具构造的简 化和制造成本的降低。再有，在侧面凹陷部的部分没有模具的分型线，外观得 到改善。本发明的第三方面提供一种仪表板，其面向乘客而位于车辆驾驶室内，其 特征是，包括突出部，在其基端具有开口，上述开口朝向与乘客相反一侧； 凹部，在上述仪表板成形时在上述突出部形成侧面凹陷部以安装车辆仪表；以 及可变形部，形成在上述突出部的远端附近以减小上述开口因变形而打开的区 域。根据本发明的第三方面，与上述第二方面同样，可实现;模具构造的简化和 制造成本的降低。此外，在侧面凹陷部的部分没有模具的分型线，外观得到改 善。而且，在凹部安装部件时，隐藏了部件和仪表板之间的间隙，外观得到提高。这里，优选的是，上述凹部形成为环状，以及上述突出部具有变形槽或狹 槽以允许突出部的周向变形。这样，通过使具有环状凹部的突出部在周向上变形，而易于从模具中取出。模具中不需要滑芯。这里，优选的是，还包括至少一个连接体，其连接到上述开口的边缘以防 止变形部的变形。这样，利用连接体而确保了刚性，可抑制仪表板在使用状态下变形部的变形。
图1是本发明第一实施方式的仪表板的立体图。图2是沿图1的II _ II线剖视图。图3是板主体的背面一侧的部分立体图。图4是;^反主体的背面一侧的部分立体图。图5是从板主体的图4的箭头V的方向观察到的部分俯视图。图6是板主体的局部放大立体图。图7是沿图5的VII - VII线剖视图。图8是连接体的立体图。图9是第一实施方式的仪表板的制造工序的说明图。 图IO是本发明的第二实施方式的相当于图2的图。 图ll是板主体的局部放大立体图。 图12是本发明的第三实施方式的相当于图2的图。 图13是本发明的第四实施方式的相当于图2的图。 图14是同一仪表板的从图13中的XIV方向观察到的后视图。 图15是本发明的第五实施方式的相当于图5的图。
具体实施方式
下面，参照
本发明的树脂成形品的制造方法、树脂成形品及仪表 板的第一实施方式。图1所示的仪表板(树脂成形品)10安装在车辆(汽车)的驾驶室内的 前排座位前方。仪表板IO是与前排座位乘客相对地安装在车体上的汽车内部 部件。如图1 ~图7所示，仪表板10具备板主体(树脂成形品)11、安装在 板主体11上的连接体12(图2、 8)。再有，在仪表板10上，安装了仪表装置 14 (图1、 2)、通风器(未图示)和开关类(未图示)等，构成了仪表板装置。再有，下面以汽车的前进方向为基准来说明上下及两侧等方向。此外，关 于仪表板10等，以与乘客相对一侧为正面、以位于车辆前方一侧为背面进行 说明。板主体11位于驾驶席的前方，具备仪表安装部(部件安装部)21。仪表安装部21具有水平方向较长且扁平的筒状罩(突出部)22。仪表装置14通过 嵌入和螺紋连接而安装在罩22的下方。如图2所示，罩22做成一体形成由合 成树脂形成的芯材(基体材料)24和将芯材24的至少乘客一侧覆盖的外层25 的结构。外层25是由合成树脂形成的外皮。罩22是所谓的聚氨基曱酸酯RIM (反应注射成形)装饰部件。芯材24比外层25的材质更硬，且由可稍微弹性变形的合成树脂(例如， 聚丙烯)形成。罩22 (仪表安装部21的上部22a的被称为仪表罩或仪表遮光 板等的部分)具备第一板31和第二板32及变形部33，做成为截面大体U字 形。第一板31大体为平板状。第二板32大体为平板状，且位于第一板31的 上方。变形部33用正面一侧连接第一板31和第二板32。变形部33做成比第 一板31及第二板32更薄。变形部33具有通过弹性变形作为合页发挥作用的 功能。外层25也称为衬垫，且比芯材24的材质软。外层25使用将芯材24作为 插件的模具并由多元醇及异氰酸酯的RIM成形形成。外层25用不发泡的聚氨 基甲酸酯与芯材24 —体化构成。外层25覆盖芯材24的乘客一侧的部分(即， 从变形部33的正面一侧到第一板31的下面及第二板32的上面的部分)。再有， 罩22的下部22b (图3、 4)的中央由于被仪表装置14覆盖，所以没有形成外 层25。板主体11的仪表安装部21的上部22a在背面具有端部34、 35。即，上 部22a在背面具有开口 36，且形成为截面大体U字形。上部22a作为覆盖仪 表装置14上方的仪表罩发挥功能。如图2、 4、 5、 6所示，在芯材24的端部34、 35上，朝向背面突出地设 置了连接凸部38。此外，在芯材24的端部34、 35的至少一个(在本实施方 式中为第一板31的端部35)上，延伸设置了向下方倾斜的支撑突缘39。连接 凸部38没有如支撑突缘39那样朝向下方而是水平地突出设置。即，连接凸部38和支撑突缘39做成具有若干距离。再有，各连接凸部38与支撑突缘39通 过上下延伸的肋40 (图6 )连接并增强。再有，该连接凸部38也从罩22的下 部22b向背面突出设置。如图2所示，在仪表安装部21的上部22a上，形成了凹部(侧面凹陷部) 41。凹部41位于第一板31前后方向(图2中的^t向)的中间。凹部41的外 层25向上方(而且，在弯曲部稍向侧方)凹陷地设置。凹部41构成仪表安装 部21。凹部41作为罩22整体而使仪表安装部21的上下方向(横向)的内宽 扩大。如果将仪表装置14安装在该仪表安装部21上，则仪表装置14的正面角 部隐藏到凹部41中。因此，即使在板主体11等中产生一些尺寸误差，乘客也 不会在板主体11和仪表装置14之间看到间隙，从而提供了良好的外观。在含有仪表安装部21的罩22上，如图4、 5、 7所示，在周向上留有间隔 地形成有可弹性变形的变形槽43。各变形槽43做成芯材24的厚度比其它部 分更薄(例如，像膜那样)。各变形槽43的宽度从罩22的正面端附近朝向背 缘而从W1扩大到W2。而且，通过使变形槽43及其附近弹性变形，从而可 增大罩22的第一板31的变形量。连接体12由合成树脂形成。连接体12抑制变形部33的变形并保持罩22 的形状。如图8所示，连接体12具有主体部45。分别插入了连接凸部38的 狭槽46在主体部45上形成。此外，将仪表装置14背面固定的后板部48在连 接体12上一体化形成。其次，说明仪表板10的制造工序。首先，预先使用聚丙烯(第一树脂原料)模塑成形板主体11的芯材24。 其次，将已成形的芯材24插入模具内，通过上述聚氨基架酸酯RIM成形而形 成外层25,从而将板主体11模塑成形。如图9所示，作为板主体11的制造 装置的模具装置50具备第一模具51和第二模具52。第二模具52由压机驱动。 在将模具51、 52合模时，在内部形成注入树脂原料的型腔。包围型腔的内面 成为成形面。而且，在第一模具51上设有形成罩22的上部22a的部分(凹陷 部)。在上部22a的背面形成了开口 55。在将上部22a的下面成形的成形面上， 在上方形成有凸的台阶部56。在型腔中，插入预先形成的芯材24，并注入多元醇及异氰酸酯(第二树 脂原料)的混合液。沿第一才莫具51的成形面且将芯材24的外面整体覆盖而形 成软质的外层25。这样，就形成了板主体ll。其次，在外层25固化后，使第二模具52向图9中的A方向移动而开模。 这里，通过第一模具51的台阶部56,形成了对脱模方向的凹部(侧面凹陷部) 41。因此，在这种状态下，已成形的板主体11不能在A方向脱模。这里，若 对板主体11施加图9中B方向的力，则变形部33^艮容易变形，且凹部(侧面 凹陷部)41从台阶部56脱离。此外，由于形成凹部41的部分是罩22，所以 通过使在罩22上形成的变形槽43变形并使第一板31向上方移动，从而可容 易地在图1中的C方向将板主体11脱模。再有，如图9所示，在与第二板32连接的部分上，形成有相对于成形面 具有凹凸的扬声器孔61和除霜器安装孔62等的部件安装部。由于在部件安装 部61、 62在第二模具52的移动后在下方存在较大的空间，所以通过使板主体 11向图1中的D方向移动，便可很容易地使板主体11脱模。而且，在从模具装置50取下的板主体11上，安装连接体12 (图2 )、抑 制变形部33及变形槽43的变形。通过将板主体11的连接凸部38分别插入到 连接体12'的狭槽46中，并使连接体12与第一板31及第二板32的端部35、 34接触而将连接凸部38热铆接，从而将连接体12固定在板主体11上。这样，在本实施方式中，使用具有形成凹部41用的台阶部56的第一模具 51形成了板主体11。因此，形成了使板主体11的脱模变得困难的侧面凹陷部 (凹部41)。但是，通过在芯材24上形成变形部33并作为合页变形，从而可 使板主体ll很容易地脱模。因此，由于不需要在模具装置50上设置滑芯就能 将板主体11从第一模具51取出，所以可使模具装置50的结构简化。此外， 模具的耐用性提高，可因压机的小型化而实现模具的小型化等，并可降低制造成本o此外，侧面凹陷部(凹部41)形成为筒状的罩22,而且，由于仪表安装 部21也为环状，因而有时仅靠变形部33的变形而不容易使板主体11脱模。 但是，在本实施方式中，通过使设置在罩22上的变形槽43变形，便可使板主 体ll很容易地脱模。此外，由于该变形槽43朝向作为脱模方向的背面的宽度增加，所以使背面的变形较大而容易进行脱模。此外，通过使变形槽43的背 面一侧的宽度增大，便可使形成变形槽43的第二模具52顺利地移动。再有， 在变形槽43中，芯材24也呈膜状地连续，可防止树脂原料的漏出。此外，由于在插入了芯材24的型腔内注入树脂原料而形成外层25,所以 与将片状的表皮材料预先插入模具内的情况相比，可筒化制造工序，并可降低 制造成本。特别地，通过用不发泡的聚氨基曱酸酯形成外层25，可省略发泡 工序而在短时间内形成外层25。再有，由于不需要滑芯，所以在形成作为侧面凹陷部的凹部41的台阶部 56上没有分型线。因此，不会由于第二树脂原料从滑芯的分型线漏出而形成 飞边。因此，不需要飞边切除的精加工工序，并可降低制造成本。此外，不会外，利用台阶部56可容易地形成轮廓清晰的边缘，并可提高凹部41和其它部 件之间的配合品质。其结果，可容易地提高外观，并可提高外观设计上的品质。 再有，通过在第一板31的端部35向下方倾斜地延伸设置的支撑突缘39 的部分上配置模具51、 52的分型线，可清晰地形成芯材24和外层25的边界 部分。此外，可通过支撑突缘39抑制外层25的粘性低的树脂原料(聚氨基曱 酸酯)的漏出。此外，在本实施方式中，将板主体11的开口 36的端部34、 35用连接体 12连接而抑制变形部33及变形槽43的变形，使刚性提高。其结果，可抑制 将仪表板10装入车体状态下的变形部33及变形槽43的变形。再有，与用肋 提高刚性相比，可抑制成形后因冷却滞后所产生的表面凹陷的发生，可提高外 观。再有，由于使支撑突缘39和连接凸部38的位置不同，所以可用连接凸部 38及支撑突缘39稳定地支撑连接体12。再有，由于设有连接连接凸部38和支撑突缘39的肋40，所以可用支撑 突缘39的端部35和肋40稳定地支撑连接体12。在仪表安装部21的凹部41上安装仪表装置14时，仪表装置14的正面角 部隐藏到凹部41中。提供了即使在板主体11等上产生一些尺寸误差，乘客也 不会在板主体11和仪表装置14之间看到间隙，外观良好的高品质仪表板10。再有，在上述实施方式中，在第一板31的端部35上形成了向下方倾斜的 支撑突缘39。但是，端部35的形状可以是各种形状。此外，连接体12与板 主体11做成分体，并通过将连接凸部38热铆接而固定在板主体11上。但是， 也可将板主体11和连接体12—体成形。或者，可通过超声波焊接、粘接、压 入或利用爪的结合等而将连接体12固定在板主体11上。例如，如图10及图ll所示，在缘部35,除了支撑突缘39以外，还可形 成将连接凸部38的基端连接的连接突缘35a。连接突缘35a具有与支撑突缘 39相同的突出长度。如果这样，支撑突缘39及连接突缘35a的连接体12的 接触面积增加，可更稳定地支撑连接体12。或者，如图12所示，也可以在连接体12上设置卡定爪66，而且，在板 主体11上设置卡定孔67。该情况下，将卡定爪66分別卡定在卡定孔67中， 并将连接体12固定在板主体11上。或者，如图13及图14所示，也可以将板主体11和连接体12 —体化形成。 连接体12以大体四角的凸部从第二板32的端部34延伸设置。各连接体12 的基端(与第二板32的连接部)是可弯曲的合页71。在各连接体12的前端 的附近，形成了可将连接凸部38插入的连接孔46。使各连接体12在合页71 弯曲，并将连接凸部38插入到连接孔46中。然后，通过压入、热铆接或超声 波焊接等将各连接体12的前端固定在第一板31的端部35上。这样，连接体 12便固定在板主体11上。如果这样，可减少仪表板10的部件数量，并可实 现制造成本的降低和轻量化。此外，在上述实施方式中，变形槽43使芯材24形成为膜状。并且，还可 使芯材24与外层25的厚度都较薄。或者，如图15所示，可将芯材24及外层 25的一部分切除而形成变形狭槽43b。该情况下，第一板31的各分隔部分仅 由变形部33连接，或者，用第一板31的一部分及变形部33连接。
权利要求
1.一种树脂成形品的制造方法，所使用的模具具有型腔，该型腔具有凹陷部和位于凹陷部的内表面上的台阶部，从而在树脂成形品上形成侧面凹陷部，其特征在于，包括将树脂原料注入型腔中以成形树脂成形品；将上述树脂成形品冷却以使其固化，该树脂成形品具有位于凹陷部的深端附近的可变形部；使上述可变形部变形以使侧面凹陷部从上述台阶部脱离；以及将上述树脂成形品从上述型腔脱模。
2. 根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于 预先形成树脂成形品的芯材； 将上述芯材插入上述型腔中；将树脂原料注射到上述型腔中以在上述芯材上镶嵌成形外层。
3. —种树脂成形品，其特征在于，包括 突出部，在其基端具有开口；凹部，在上述树脂成形品成形时在上述突出部产生侧面凹陷部；以及 可变形部，形成在突出部的远端附近以减小上述开口因变形而打开的区域。
4. 一种仪表板，其面向乘客而位于车辆驾驶室内，其特征在于，包括 突出部，在其基端具有开口，上述开口朝向与乘客相反一侧；凹部，在上述仪表板成形时在上述突出部形成侧面凹陷部以安装车辆仪 表；以及可变形部，形成在上述突出部的远端附近以减小上述开口因变形而打开的 区域。
5. 根据权利要求4所述的仪表板，其特征在于 上述凹部形成为环状，以及上述突出部具有变形槽或狭槽以允许突出部的周向变形。
6. 根据权利要求5所述的仪表板，其特征在于，还包括至少 一个连接体，其连接到上述开口的边缘以防止变形部的变形。
7. 根据权利要求6所述的仪表板，其特征在于 上述突出部是仪表罩。
8. 根据权利要求7所述的仪表板，其特征在于 上述车辆仪表是组合仪表装置。
全文摘要
本发明涉及模塑成形所形成的树脂成形品(车辆内部部件等)的制造方法、树脂成形品及仪表板。仪表板具备板主体和连接体。板主体具有芯材和覆盖芯材的外层，并通过反应注射成形而形成。板主体具备仪表安装部。仪表安装部的凹部在成形时为侧面凹陷部。在芯材(24)上设有可弹性变形的变形部(33)。通过使变形部(33)变形，可使板主体脱模。在模具中不需要滑芯。在已脱模的板主体上安装连接体，以防止变形部(33)的变形。若采用上述仪表板，可实现品质的提高和制造成本的降低。
文档编号B29C45/26GK101219569SQ20071030043
公开日2008年7月16日 申请日期2007年12月27日 优先权日2006年12月28日
发明者恩达·克拉克, 早川哲央, 望月肇, 柳桥真吾, 清泰宪, 镰野芳文 申请人:日本塑料株式会社