专利名称：表面形状转印树脂片的制造方法
技术领域：
本发明涉及能够以高转印率在树脂片的表面形成凹凸形状的表面形状转印树脂 片的制造方法。
背景技术：
作为表面具有凹凸形状的树脂片的制造方法，已知有将挤压辊的表面的转印模的 形状转印到从挤出机的模头挤出树脂而得到的连续树脂片上的方法(参照专利文献1 特 开平9-11328号公报(段落0007、图1、图2等)，专利文献2 特开2009-220555号公报(权 利要求1、图2等))。即，将从模头连续挤出的连续树脂片夹挤于第一挤压辊和第二挤压辊 之间后，以密合于于第二挤压辊的状态搬送，然后夹挤于第二挤压辊和第三挤压辊之间。在 专利文献1中，第二挤压辊的表面设置有转印模，在第一挤压辊与第二挤压辊之间进行了 夹挤时，在连续树脂片的表面上将转印转印模的凹凸形状。另外，专利文献2中，在第三挤 压辊的表面设置有转印模，在第二挤压辊与第三挤压辊之间进行了夹挤时，在连续树脂片 的表面上将转印转印模的凹凸形状。这样来制造表面形状转印树脂片。但是，在上述现有的制造方法中，需要一边进行以规定位置上保持各挤压辊所需 程度的动作油压压力的控制一边进行转印，因此，为如下中的至少1种条件时，1)转印模的形状很细小的情况，2)转印模的凹槽的深度相对于凹槽的间距间隔的比例较大的情况，3)在连续树脂片的两面转印凹凸形状的情况，将难以在树脂片的表面上以高转印率转印凹凸形状。在这样不能得到充分高的转 印率的情况下，会有如下问题，即在将得到的表面形状转印树脂片作为例如光扩散板等的 光学片使用时，将难以得到所期望的优良的光学性能。
发明内容
鉴于上述技术背景，本发明的目的在于提供一种能够以高转印率转印转印模的凹 凸形状并且制造效率高的表面形状转印树脂片的制造方法。为了实现上述目的，本发明提供以下的方案。[1] 一种表面形状转印树脂片的制造方法，其包括挤出工序，将树脂以加热熔融状态从模头连续挤出而得到连续树脂片，第一挤压工序，将所述连续树脂片用第一挤压辊和第二挤压辊夹挤，搬送工序，在所述第一挤压工序后，将所述连续树脂片以密合于所述第二挤压辊 的状态搬送，第二挤压工序，在所述搬送工序后，用所述第二挤压辊和第三挤压辊夹挤所述连 续树脂片；所述第二挤压辊以及所述第三挤压辊中的至少一方的挤压辊在其表面具有转印 模，
在所述第二挤压工序中以5MPa以上的辊间挤压压力夹挤所述连续树脂片。[2]根据[1]所述的方法，在所述第三挤压辊的表面具有所述转印模。[3]根据[1]所述的方法，在所述第二挤压辊的表面以及所述第三挤压辊的表面 具有所述转印模。[4]根据[1]_[3]中任意一项所述的方法，所述转印模具有多个凹槽，所述凹槽的 深度⑶相对于所述凹槽的间距间隔⑵的比(D/P)为1.0以上。[5]根据[1]_[4]中任意一项所述的方法，通过将所述第一挤压辊和所述第二挤 压辊的相互分离间隔设定为大于所述第二挤压辊和所述第三挤压辊的相互分离间隔，在所 述第二挤压工序中获得5MPa以上的辊间挤压压力。[6]根据[1]_[5]中任意一项所述的方法，作为所述树脂使用结晶性树脂。[7]根据[6]所述的方法，所述结晶性树脂为丙烯树脂。在[1]的发明中，由于在用第二挤压辊和第三挤压辊夹挤连续树脂片的第二挤压 工序中，以5MPa以上的辊间挤压压力夹挤，所以能够以高转印率转印第二挤压辊以及/或 第三挤压辊的表面上设置的转印模的凹凸形状，并且制造效率也良好。[2]的发明中，由于在第三挤压辊的表面上设置有转印模，所以能够以更高的转印 率转印挤压辊表面的转印模的凹凸形状。[3]的发明中，在第二挤压辊的表面以及第三挤压辊的表面两方上具有转印模，该 情况下现有技术中难以以高转印率转印转印模的凹凸形状，但根据本制造方法，即使在这 样的结构中也能够以高转印率转印转印模的凹凸形状。[4]的发明中，转印模的凹凸形状是具有满足了 D/P彡1. 0的关系式的深形状，但 即使在这样的条件下也能够以高转印率转印转印模的凹凸形状。[5]的发明中，通过将第一挤压辊和第二挤压辊的相互分离间隔设定为大于第二 挤压辊与第三挤压辊的相互分离间隔，在第二挤压工序中获得5MPa以上的辊间挤压压力， 因此，并不是通过设置特别的结构而获得5MPa以上的辊间挤压压力，所以不伴有成本增 大，能够以良好的制造效率制造表面形状转印树脂片。[6]的发明中，由于作为所述树脂使用结晶性树脂，所以能够以高转印率转印转印 模的凹凸形状。[7]的发明中，由于结晶性树脂为丙烯树脂，所以能够以高转印率转印转印模的凹 凸形状。
图1是示出了本发明的方法中使用的制造装置的一实例的概要图。图2是第二挤压辊的表面的转印模的放大截面图(以包含辊的旋转中心轴的平面 切断而得的截面图)。图3是第三挤压辊的表面的转印模的放大截面图(以包含辊的旋转中心轴的平面 切断而得的截面图)。图4是示出了用本发明的方法制造而得的表面形状转印树脂片的一实施形态的 截面图(图1的V-V线截面图)。图5的(a) (b)都是示出了转印模的变形例的放大截面图(以包含辊的旋转中心轴的平面切断而得的截面图)。图6是示出了用本发明的方法制造而得的表面形状转印树脂片的一实施形态的 截面图(图1的V-V线截面图)。
具体实施例方式参照附图对本发明的表面形状转印树脂片1的制造方法进行说明。图1中示出了 本方法使用的制造装置的一实例。该制造装置具有具有模头8的挤出机7，和在该挤出机 7的挤出方向的前方位置上下并排配置的第一挤压辊11、第二挤压辊12、第三挤压辊13。在 所述第一挤压辊11的正下方位置配置所述第二挤压辊12，在该第二挤压辊12的正下方位 置配置所述第三挤压辊13。所述第一挤压辊11的外周面形成为镜面。在所述第二挤压辊 12的外周面上形成有多个凹槽22a。即，所述第二挤压辊12在其表面具有转印模22。而 且，在所述第三挤压辊13的外周面上也形成有多个凹槽23a。即，所述第三挤压辊13在其 表面具有转印模^3。图2中示出了所述第二挤压辊12的表面上设置的转印模22的放大截面图(以包 括第二挤压辊的旋转中心轴的平面切断而得放大截面图)。这样在所述第二挤压辊12的表 面上沿辊12的旋转方向形成多个截面形状为大致V字状的凹槽(槽的倾斜面为向外膨胀 的曲面状)2加。所述转印模22的凹槽22a与从所述挤出机7的模头8连续挤出的连续树 脂片2的表面(图1中的下表面)接触，并在该接触的表面上形成截面形状为大致V字状 (倾斜面为向外膨胀的曲面状)的突条部32。图3示出了所述第三挤压辊13的表面上设置的转印模23的放大截面图(以包括 第三挤压辊的旋转中心轴的平面切断而得的放大截面图)。这样在所述第三挤压辊13的表 面上沿辊13的旋转方向形成多个截面形状为大致半圆形状的凹槽(大致半圆凹槽)23a。 所述转印模23的凹槽23a，与以密合于所述第二挤压辊12的状态被搬送来的连续树脂片2 的表面(图1中的下表面)接触，在该接触的表面上形成截面形状为大致半圆形状的突条 部33。使用上述制造装置按照如下所述制造表面形状转印树脂片1。〔挤出工序〕在加热熔融状态下从模头8连续挤出树脂，从而得到连续树脂片2 (参照图1)。作为用于在加热熔融状态下连续挤出所述树脂的模头8，可以使用与通常的挤出 成形法所用的模头相同的金属制的T型模头等。为了从模头8在加热熔融状态下挤出树 脂，与通常的挤出成形法同样使用挤出机7。挤出机7可以是单轴挤出机，也可以是双轴挤 出机。树脂在挤出机7内被加热，在熔融的状态下被送到模头8，被挤出。从模头8挤出的 树脂被连续地挤出成为片状，从而形成连续树脂片2。所述连续树脂片2可以是单层，也可以是2层以上的多层。在连续树脂片2为单 层时，从模头8以加热熔融状态挤出树脂时，向模头8供给1种树脂并挤出即可；在2层以 上的多层时，向模头供给2种以上的树脂，以层叠的状态共挤即可。并且，为了以层叠的状 态共挤2种以上的树脂，例如使用公知的2种3层分配型供料套管(feed block)或多流道 (multi-manifold)模头，经过其向模头8供给树脂即可。所述连续树脂片2的厚度，可以根据所得的表面形状转印树脂片1的用途适当调整，例如在作为光扩散板使用的情况下，连续树脂片2的厚度优选为0. Imm 3. Omm,更优选 0. 5mm 3. Omm0作为所述树脂，没有特别的限定，通常使用通过加热而成为熔融状态的热塑性树 脂。作为所述热塑性树脂，没有特别的限定，例如可以例举苯乙烯类树脂、丙烯酸类树脂、聚 乙烯、聚丙烯、环状烯烃聚合物树脂，丙烯腈一丁二烯-苯乙烯共聚物树脂(ABS树脂)、聚对 苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)等。其中，作为所述树脂使用结晶性树脂的话，在 能够以高转印率转印转印模的凹凸形状方面良好。而且，在所述结晶性树脂中特别优选使 用丙烯树脂。而且，在能够适用本发明的方法的范围，还可以使用通过加热而固化的热固化 性树脂。所述树脂中可以添加光扩散剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、防静电剂等的添加剂寸。所述光扩散剂可以是无机类光扩散剂，也可以是有机类光扩散剂。作为所述无机 类光扩散剂，没有特别的限定，例如可以例举碳酸钙、硫酸钡、氧化钛、氢氧化铝、二氧化硅、 无机玻璃、滑石粉、云母、白炭、氧化镁、氧化锌等的无机化合物的粒子。所述无机类光扩散 剂可以通过脂肪酸等的表面处理剂进行了表面处理。另外，作为所述有机类光扩散剂，没有特别的限定，例如可以例举苯乙烯类聚合物 粒子、丙烯酸类聚合物粒子、硅氧烷类聚合物粒子等的有机化合物粒子。添加所述光扩散剂时，添加的光扩散剂的折射率和树脂的折射率的差的绝对值， 从充分确保光扩散效果的观点来看，通常为0. 02以上；从充分确保所得的表面形状转印树 脂片的光透过性的观点来看，通常为0. 13以下。在这样向树脂中添加光扩散剂的情况下， 所得的表面形状转印树脂片1例如可以作为光扩散板使用。[第一挤压工序]然后，如图1所示，将所述连续树脂片2通过在所述挤出机7的挤出方向的前方位 置配置的第一挤压辊11和第二挤压辊12之间，用两个挤压辊11、12挤压连续树脂片2。此 时，由于所述第二挤压辊12的表面上设置有转印模22，所以在所述连续树脂片2的一个表 面上转印截面形状为大致V字状(倾斜面为向外膨胀的曲面状)的突条部32(参照图4)。 所述突条部32沿着所述连续树脂片2的搬送方向(挤出方向)延伸设置。作为所述第一挤压辊11以及所述第二挤压辊12，通常使用由不锈钢、钢铁等的金 属材料构成的金属制辊，其直径通常为IOOmm 500mm。在使用金属制辊作为所述第一挤压 辊11以及/或所述第二挤压辊12的情况下，其表面可以实施例如镀铬、镀铜、镀镍、镍磷镀 等的电镀处理。[搬送工序]然后，将经过所述第一挤压工序后的连续树脂片2以密合于所述第二挤压辊12的 外周面的状态搬送(参照图1)。在该搬送工序中，所述连续树脂片2随着第二挤压辊12的 旋转而被搬送。在所述第一挤压工序以及该搬送工序中，所述连续树脂片通过由与挤压辊11、12 接触而导致的冷却、以及由与外气接触而导致的冷却，温度下降至比从模头8挤出后的加 热熔融状态低。这样以比刚挤出后的加熔融状态温度更低的状态搬送连续树脂片2，供给到 随后的第二挤压工序。并且，第一、第二挤压辊11、12具有温度调节功能，可以调节到所希望的温度。[第二挤压工序]然后，使经过所述搬送工序后的连续树脂片2在第二挤压辊12与第三挤压辊13 之间通过，用两个挤压辊12、13挤压连续树脂片2。此时，由于在所述第三挤压辊13的表面 上设置有转印模23，所以能够在所述连续树脂片2的另一表面上转印出截面形状为大致半 圆形状的突条部33 (参照图4)。所述突条部33沿所述连续树脂片2的搬送方向(挤出方 向)延伸设置。作为所述第三挤压辊13，通常使用由不锈钢、钢铁等的金属材料构成的金属制辊， 其直径通常为IOOmm 500mm。在使用金属制辊作为所述第三挤压辊13的情况下，其表面 可以实施如镀铬、镀铜、镀镍、镍磷镀等的电镀处理。所述第三挤压辊13优选具有温度调节 功能，能够调节到所希望的温度。该第二挤压工序中，第二挤压辊12和第三挤压辊13以5MPa以上的辊间挤压压力 挤压连续树脂片2。例如，通过使第一挤压辊11和第二挤压辊12的相互分离间隔设定为 大于第二挤压辊12和第三挤压辊13的相互分离间隔，能够控制成5MPa以上的辊间挤压压 力。这样，在第二挤压工序中，通过以5MPa以上的辊间挤压压力挤压，能够以高转印率转印 第二挤压辊12以及第三挤压辊13的表面上设置的各转印模22、23的凹凸形状。作为用第 二挤压辊12和第三挤压辊13挤压连续树脂片2的辊间挤压压力，优选6MPa以上且50MPa 以下。所述第二挤压工序之后，使连续树脂片2以密合于第三挤压辊13的表面的状态进 行搬送。即，连续树脂片2随着第三挤压辊13的旋转而被搬送。其后，通常进一步进行冷 却，从而得到在一面以高转印率转印了转印模22的凹凸形状并且在另一面以高转印率转 印了转印模23的凹凸形状的表面形状转印树脂片1 (参照图4)。以“D”表示所述转印模的凹凸形状的凹槽的深度，以“P”表示凹槽的间距间隔时， 根据本制造方法，即使是所述转印模的凹凸形状具有满足D/P ^ 1.0的关系式的深形状凹 槽的情况，也能够制造以高转印率转印了转印模的凹凸形状的表面形状转印树脂片1。这样所得的表面形状转印树脂片1，通常被切断成单张，用作构成例如液晶显示装 置的棱镜片等。此外，在使用添加有光扩散剂的树脂的情况下，能够作为光扩散板良好地适 用。在本方法中，所述转印模22、23中的凹槽22a、23a的间距间隔P从转印模容易制 作的角度出发通常为IOym以上，优选50 μ m以上，更优选70 μ m以上，并且优选在500 μ m 以下。所述转印模22、23中的凹槽22a、23a的槽深度D通常为3μπι 500μπι。在所述转 印模22、23中，相邻的凹槽通常以间隔d隔开平行状地设置(参照图2、3)。这些凹槽22a、 23a的间距间隔P、槽深度D没有必要在一个转印模整个上恒定，可以是在相邻的凹槽间不 同的构成。所述间隔d可以根据所得表面形状转印树脂片的用途任意设定，但间隔d通常为 10 μ m以下。而且，也可以是不设所述间隔d(即d = 0)的构成。作为所述转印模22、23的截面形状，除了图2示的大致V字凹槽、图3所示的大致 半圆凹槽之外，例如还可以例示部分含有大致V字凹槽的截面形状等，但并不限于这样的 截面形状。
所述大致V字凹槽2 的顶角θ通常为160°以下，考虑到容易制作，通常为40° 以上(参照图2)。作为所述大致半圆凹槽23a，例如可以是将圆柱体以平行于其中心轴线且不含该 中心轴线的平面切断时的截面的任意弧状的形状，或者是截面为半椭圆弧状、该半椭圆弧 状的一部分的扁平弯曲状等的形状。而且，上述大致半圆凹槽采用具有反转的大致半圆凹 槽的形状、由椭圆弧状以外的曲线形成的形状的情形也包含在本申请的保护范围内。而且， 作为所述大致半圆凹槽23a，例如可以是具有图5 (a)所示的截面形状的凹槽23a，也可以是 具有图5(b)所示的曲线的截面形状的凹槽23a。所述“大致半圆凹槽”是包含这样的大致 半圆形状的截面的凹槽。作为所述转印模22、23的制作方法，可以举出如下的方法等，即，在对由不锈钢、 钢铁等构成的转印辊的表面实施例如镀铬、镀铜、镀镍、镍磷镀等的电镀处理之后，对其电 镀面进行使用金刚石车刀、金属砥石等的除去加工、激光加工、或化学蚀刻。但不限于这些 方法。而且，所述转印辊12、13的表面，在形成了所述转印模22、23之后，例如可以在不 损坏表面形状的精度水平，实施镀铬、镀铜、镀镍、镍磷镀等的电镀处理。并且，在不显著损害本发明的效果的范围内，可以使用除了所述第一、第二、第三 挤压辊11、12、13以外还设置了其他的辊的构成的制造装置来进行制造。作为所述其他的 棍，例如可以例举用于将连续树脂片2搬送到第一挤压辊11的引导辊(接触辊)，用于使连 续树脂片2密合于第二挤压辊12的接触辊等。此外，上述实施形态中，转印模设置在第二挤压辊12以及第三挤压辊13双方上， 但并不特别地限定于这样的构成，例如可以是仅在第二挤压辊12上设置有转印模22的构 成，也可以是仅在第三挤压辊13上设置有转印模23的构成。而且，本发明的表面形状转印树脂片的制造方法不特别限定于上述例示的实施形 态，在权利要求书的范围内，只要不脱离其技术思想，可以允许任何设计上的变化。实施例以下，对本发明的具体实施例进行说明，但本发明并不特定限于这些实施例。<实施例1>(制造装置A)准备了图1所示结构的制造装置A。该制造装置A具有具有模头8的挤出机7、 第一挤压辊11、第二挤压辊12、第三挤压辊13。第一挤压辊11的表面为镜面。第二挤压辊12的表面的转印模22中，凹槽22a的间距间隔P为100 μ m,凹槽2 的深度D为146. 3μπι，0/Ρ = 1.46，间隔d为4. 7μπι，角度θ为74° (参照图2)。而且，第三挤压辊13的表面的转印模23中，凹槽23a的间距间隔P为400 μ m，凹 槽23a的深度D为220 μ m, D/P = 0. 55，间隔d为4. 6 μ m(参照图3)。将丙烯-乙烯无规共聚树脂(住友化学社制“D101”，丙烯单元含有率99质量％ ) (结晶性树脂)88质量份、环状脂肪族羧酸金属盐类造核剂(Milliken公司制“Hyper Form EXP20”) 2. 0 质量份、SEES0RB703 (Shipro 化成社制)3. 0 质量份、KIMAS0RB 119 (Ciba Japan 公司制)5. 0质量份、SUMILIZER GP(住友化学社制)2. 0质量份，干式混合之后，用螺杆径 30mm的造粒机在190-230°C下熔融混炼，从而得到母料粒(master batch pellet)。
将丙烯-乙烯无规共聚树脂(住友化学社制“D101”)95质量份、上述母料粒5质 量份干式混合之后，用上述制造装置A的螺杆径40mm的挤出机7在190_240°C下熔融混炼， 经由宽度250mm的多流道模头8在模头温度250°C下以片状挤出，从而得到了连续树脂片 2(挤出工序)。然后，如图1所示，使该连续树脂片2通过上述制造装置A的第一挤压辊11和第 二挤压辊12之间，用两个挤压辊11、12挤压连续树脂片2之后(第一挤压工序)，使连续树 脂片2以密合于第二挤压辊12的外周面的状态搬送(搬送工序)，然后使连续树脂片2通 过第二挤压辊12和第三挤压辊13之间，用两个挤压辊12、13挤压连续树脂片2 (第二挤压 工序)，利用冷却辊冷却，从而得到了厚度(S) 1.5mm的表面形状转印树脂片1(参照图4)。12与第 压压力<
而且，将第一挤压辊11与第二挤压辊12的相互分离间隔设定为大于第二挤压辊 Ξ挤压辊13的相互分离间隔，以使在第二挤压工序中能够确保5MPa以上的辊间挤<比较例1>降压应控制成为达到在规定位置保持各挤压辊所需要程度的动作油压压力，并且 将第一挤压辊11与第二挤压辊12的相互分离间隔设定为与第二挤压辊12与第三挤压辊 13的相互分离间隔相同，除此之外，实质上与实施例1同样而得到了表面形状转印树脂片。并且，关于实施例1和比较例1，对在第二挤压辊12和第三挤压辊13之间挤压连 续树脂片2时的辊间挤压压力是如下测定的。其结果，实施例1中的辊间挤压压力为lOMPa， 比较例1中的辊间挤压压力为3MPa。<辊间挤压压力测定法>将感压纸(FUJIFILM公司制造的压力测定薄膜，使用了测定压力范围2. 5_10MPa 的Prescale低压用双片型和测定压力范围10_50MPa的I^rescale中压用双片型)切成 15cmX3cm宽度的尺寸，与连续树脂片2 —起通过连续运转中的制造装置A的第二挤压辊 12和第三挤压辊13之间而挤压，之后将其回收。通过目视比较回收的感压纸的红色浓度、标准色样本图表，从根据施加压力时的 温度、湿度、加压(持续 瞬间)的各条件选择的标准图表的曲线求出了压力值(辊间挤压 压力)。此时，在回收感压纸的下侧敷以白纸而进行目视比较。并且，确认了扩大第二挤压辊12和第三挤压辊13的间隔，以几乎不对树脂片施加 压力的状态夹挤感压纸时，感压纸完全不显色(即，在实质上无压力时不显色)的情况。然后，基于下述的评价法对如上所得的各表面形状转印树脂片的转印率进行评 价。其评价结果在表1中示出。〈转印率评价法〉(利用第二挤压辊的转印模的转印的转印率)将得到的表面形状转印树脂片的突条部32的高度为“H2”( 参照图4)，转印模的 凹槽22a的深度为“D”时(参照图2)，转印率(%) = (H2/D) XlOO ... (1)转印率通过上述式(1)求出。(利用第三挤压辊的转印模的转印的转印率)将得到的表面形状转印树脂片的突条部33的高度为“H3” (参照图4)，转印模的凹槽23a的深度为“D”时(参照图3)，转印率(%) = (H3/D) XlOO ... (2)转印率通过上式(2)求出。表权利要求
1.一种表面形状转印树脂片的制造方法，其特征在于，包括挤出工序，将树脂以加热熔融状态从模头连续挤出而得到连续树脂片，第一挤压工序，将所述连续树脂片用第一挤压辊和第二挤压辊夹挤，搬送工序，在所述第一挤压工序后，将所述连续树脂片以密合于所述第二挤压辊的状 态进行搬送，第二挤压工序，在所述搬送工序后，将所述连续树脂片用所述第二挤压辊和第三挤压 辊夹挤；所述第二挤压辊以及所述第三挤压辊中的至少一方的挤压辊在其表面具有转印模，在所述第二挤压工序中以5MPa以上的辊间挤压压力夹挤所述连续树脂片。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述第三挤压辊的表面具有所述转印模。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述第二挤压辊的表面以及所述第三挤压辊 的表面具有所述转印模。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述转印模具有多个凹槽，所述凹 槽的深度相对于所述凹槽的间距间隔的比为1.0以上。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，通过将所述第一挤压辊和所述第 二挤压辊的相互分离间隔设定为大于所述第二挤压辊和所述第三挤压辊的相互分离间隔， 在所述第二挤压工序中获得5MPa以上的辊间挤压压力。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，作为所述树脂使用结晶性树脂。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述结晶性树脂为丙烯树脂。
全文摘要
本发明的表面形状转印树脂片的制造方法，其特征在于，包括挤出工序，将树脂从模头(8)连续挤出而得到连续树脂片(2)；和第一挤压工序，将所述连续树脂片(2)用第一挤压辊(11)和第二挤压辊(12)夹挤；以及，搬送工序，在所述第一挤压工序后，使所述连续树脂片(2)以密合于所述第二挤压辊(12)的状态搬送(2)；第二挤压工序，在所述搬送工序后，用所述第二挤压辊(12)和第三挤压辊(13)夹挤所述连续树脂片(2)；并且，所述第二挤压辊(12)以及所述第三挤压辊(13)中的至少一方的挤压辊在其表面具有转印模，在所述第二挤压工序中以5MPa以上的辊间挤压压力夹挤所述连续树脂片(2)。
文档编号B29C69/02GK102049863SQ20101052691
公开日2011年5月11日 申请日期2010年10月19日 优先权日2009年10月22日
发明者坂田规光, 滨松丰博 申请人:住友化学株式会社