制成斜向凸柱的模具与方法
【专利摘要】本发明公开一种制成斜向凸柱的模具与方法，该模具包括一滑块、一模块与一成孔销。滑块包含一倾斜滑沟。模块包含一斜向通道。滑块与模块相互耦合后共同形成一斜向柱型模穴。斜向柱型模穴接通斜向通道，且与斜向通道同轴。成孔销穿过斜向通道，其一端部可滑动地衔接倾斜滑沟，其另端部伸入斜向柱型模穴内。当滑块脱离模块以致成孔销从倾斜滑沟的高点移至低点时，成孔销沿斜向通道下移。
【专利说明】制成斜向凸柱的模具与方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种模具，特别是涉及一种制成斜向凸柱的模具与方法。
【背景技术】
[0002]电子装置的壳件通常具有可供螺丝锁附的凸柱(boss)，故，通过螺丝锁附于凸柱内，使得盖合后的二壳件可被相互锁固。
[0003]然而，在电子装置薄型化设计下，盖合后的二壳件之间用来进行螺丝锁附的垂直距离显得不足，凸柱内部纵向的深度也不够，进而影响盖合后的二壳件之间的锁固力。对此，业者将因此将凸柱改为斜向长成以争取其内部纵向的深度。
[0004]然而，由于凸柱斜向长成于壳件上，在制作上述斜向凸柱的模具无法作垂直的脱模动作，因此，需要改变模具设计来完成所需的结构。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种制成斜向凸柱的模具与方法，用以解决以上先前技术所提到的困难。
[0006]根据本发明一实施方式,此种制成斜向凸柱的模具包括一滑块、一第一模块与一成孔销。滑块包含一倾斜滑沟，倾斜滑沟包含彼此具相对落差的一较高点与一较低点。第一模块活动地与此滑块相耦合，包含一斜向通道。当滑块与第一模块相互耦合，滑块与第一模块之间共同形成一斜向柱型模穴，斜向柱型模穴与斜向通道同轴，且接通此斜向通道。成孔销穿过斜向通道，包含相对的一第一端部与一第二端部。第一端部可滑动地衔接倾斜滑沟。第二端部伸入斜向柱型模穴内。
[0007]如此，当滑块脱离第一模块以致成孔销的第一端部自倾斜滑沟的较高点移至较低点后，成孔销沿斜向通道下移。
[0008]根据本发明另一实施方式，此种制成斜向凸柱的方法包含步骤如下。提供所述制成斜向凸柱的模具；将滑块耦合第一模块，且使第二模块结合于滑块与第一模块的一侧后，注入液态胶体至斜向柱型模穴内，以致一斜向凸柱成型于斜向柱型模穴内；将滑块脱离第一模块以致成孔销的第一端部自倾斜滑沟的较高点移至较低点后，沿斜向通道下移；以及将斜向凸柱送出第一模块。
[0009]综上所述，通过本发明制成斜向凸柱的模具的设计，当滑块脱离第一模块后，由于成孔销随着滑块的移动而脱离注塑成型后的斜向凸柱，使得模具不致干涉斜向凸柱进行垂直的脱模动作，进而简化模具设计与缩短制作工艺时间。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1绘示本发明制成斜向凸柱的模具的滑块与第一模块的组合图；
[0011]图2A绘示图1的2-2剖视图；
[0012]图2B绘示图1的滑块与第一模块分离的剖视图，其剖面位置与图2A相同；
[0013]图3A绘示图1的第一模块的立体图；
[0014]图3B绘示图1的滑块的立体图；
[0015]图3C绘示图3A的区域M的局部放大图；
[0016]图4绘示本发明制成斜向凸柱的模具的滑块、第一模块与第二模块相组合后的示意图；
[0017]图5绘示本发明制成斜向凸柱的方法的流程图；
[0018]图6绘示本发明制成斜向凸柱的模具被注入液态胶体的示意图；
[0019]图7绘示本发明制成斜向凸柱的模具的滑块脱离第一模块的示意图；
[0020]图8绘示一斜向凸柱退出第一模块的示意图。
[0021]符号说明
[0022]100 模具
[0023]200 滑块
[0024]201 第二顶面
[0025]202 第二侧面
[0026]203第二导向部
[0027]210倾斜滑沟
[0028]21H 较高点
[0029]21L 较低点
[0030]220 第一凸部
[0031]220T 顶面
[0032]220E 端面
[0033]220B 底面
[0034]230第三凹陷部
[0035]240第四凹陷部
[0036]250 第二凸部
[0037]250T 顶面
[0038]300 第一模块
[0039]301 第一顶面
[0040]302 第一侧面
[0041]303第一导向部
[0042]310容置槽
[0043]311隔间部
[0044]312 第一凹部
[0045]312W 内壁
[0046]313 第二凹部
[0047]320第一凹陷部
[0048]330第二凹陷部
[0049]340 第一模穴
[0050]350斜向通道
[0051]360斜向柱型模穴
[0052]370 同轴通道
[0053]380成型模穴
[0054]400 第二模块
[0055]410 第二模穴
[0056]500成孔销
[0057]510 第一端部
[0058]511衔接部
[0059]520 第二端部
[0060]530 中间部
[0061]600成型产品
[0062]610 壳体
[0063]620斜向凸柱
[0064]621 腔室
[0065]51 ?54 步骤
[0066]A 轴心
[0067]B 螺栓
[0068]Dl第一滑动方向
[0069]D2第二滑动方向
[0070]LI下降方向
[0071]L2上升方向
[0072]M 区域
[0073]X、Y、Z 轴向
[0074]2-2剖面线
【具体实施方式】
[0075]以下将以附图公开本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化附图起见，一些现有惯用的结构与元件在附图中将以简单示意的方式绘示之。
[0076]有鉴于现有技术所成型的斜向凸柱本身斜向延伸的特征，斜向凸柱于脱模时会被模具所干涉而无法退出。为此，本发明提供一种制成斜向凸柱的模具与方法，使得配合成型斜向凸柱的成孔销可即时地退出斜向凸柱，进而让斜向凸柱于脱模时不致被干涉，从而简化模具设计与缩短制作工艺时间。
[0077]图1绘示本发明制成斜向凸柱的模具100的滑块200与第一模块300的组合图。图2Α绘示图1的2-2剖视图。
[0078]如图1与图2Α所示，此种制成斜向凸柱的模具100包括一滑块200、一第一模块300 (例如公模)与一成孔销500。此滑块200可活动地与第一模块300相耦合。例如，滑块200沿一第一滑动方向Dl (如+X轴)与第一模块300相稱合,或者，沿一相反第一滑动方向Dl的第二滑动方向D2 (如-X轴)脱离第一模块300。第一模块300具有一斜向通道350。斜向通道350的长轴方向不平行第一滑动方向D1，也不与第一滑动方向Dl相正交。滑块200包含一倾斜滑沟210。倾斜滑沟210的长轴方向不平行第一滑动方向Dl，也不与第一滑动方向Dl相正交。
[0079]如图2A所示，当滑块200沿第一滑动方向Dl与第一模块300相互耦合后，滑块200与第一模块300之间才会共同形成一斜向柱型模穴360,此斜向柱型模穴360与斜向通道350共同具有一假想轴心A (意即同轴)，与斜向通道350相互接通，假想轴心A可穿过倾斜滑沟210。此外，斜向柱型模穴360的口径大于斜向通道350的口径。
[0080]成孔销500可移动地位于滑块200与第一模块300内。具体来说，成孔销500呈直线柱状，穿过斜向通道350,包含相对的一第一端部510与一第二端部520,以及一介于第一端部510与第二端部520之间的中间部530。中间部530位于斜向通道350内。第一端部510可滑动地衔接于倾斜滑沟210内，例如，成孔销500的第一端部510具有一衔接部511，衔接部511，例如剖面呈T字型，被限位于倾斜滑沟210内。第二端部520伸出斜向通道350并伸入斜向柱型模穴360内，且第二端部520于斜向柱型模穴360内完全未实体接触斜向柱型模穴360的内壁。
[0081]如图2B所示，图2B绘示图1的滑块200与第一模块300分离的剖视图，其剖面位置与图2A相同。
[0082]当滑块200为了脱离第一模块300而沿第二滑动方向D2移动时，通过第一模块300的斜向通道350限制成孔销500横向(如X轴)位移，成孔销500无法随滑块200沿第二滑动方向D2移动，因此，成孔销500的第一端部510只能从倾斜滑沟210上的一较高点210H (图2A)位移至倾斜滑沟210上的一较低点210L (图2B)，其中此较高点210H与此较低点210L彼此具Z轴相对落差。同时间下，成孔销500即沿斜向通道350产生下移，意即，成孔销500的第二端部520部分地缩入斜向通道350内。本发明所属领域具有通常知识者甚至可设计让成孔销500的第二端部520全部缩入斜向通道350内。
[0083]具体来说，图3A绘示图1的第一模块300的立体图。如图2A与图3A所示，第一模块300包含一容置槽310，容置槽310 —并开设于第一模块300的第一顶面301与一第一侧面302，第一顶面301与第一侧面302相邻接。
[0084]图3B绘示图1的滑块200的立体图。如图3A与图3B所示，容置槽310内具有二相对配置的第一导向部303 (如凹沟)。滑块200具有二相对配置的第二导向部203 (如凸条)。此些第一导向部303的长轴方向(如X轴)与第二导向部203的长轴方向(如X轴)平行第一滑动方向Dl或第二滑动方向D2。此些第一导向部303的位置与外型分别匹配第二导向部203的位置与外型，且此些第一导向部303分别可滑动地衔接此些第二导向部203。
[0085]如此，如图2A与图2B所示，通过此些第一导向部303于此些第二导向部203上滑动，滑块200可更平稳地沿第一滑动方向Dl或第二滑动方向D2进行往返地移动。
[0086]此外，如图2B与图3A所示，第一模块300还包含隔间部311、第一凹部312与第二凹部313。隔间部311、第一凹部312与第二凹部313位于容置槽310内，隔间部311介于第一凹部312与第二凹部313之间，且斜向通道350贯穿隔间部311，并且接通第一凹部312与第二凹部313。由图3A可知，第一凹部312与第二凹部313分别位于隔间部311的二相对侧，且接通容置槽310。
[0087]如图3B所示，滑块200还包含相互间隔的一第一凸部220与一第二凸部250。第一凸部220与第二凸部250位于滑块200的一第二侧面202，且皆自此第二侧面202朝一相同方向(如方向Dl)伸出。倾斜滑沟210开设于第二凸部250的顶面250T，以供成孔销500沿此相同方向线性移动。
[0088]如此，当滑块200嵌入容置槽310内(图2A)之后，第一凸部220嵌入第一凹部312内，且第二凸部250嵌入第二凹部313内。
[0089]图3C绘示图3A的区域M的局部放大图。
[0090]如图3A与图3C所示，第一模块300还包含一第一凹陷部320与一第二凹陷部330。第一凹陷部320与第二凹陷部330皆位于第一凹部312的同一内壁312W上，第二凹陷部330接通第一凹陷部320。第一凹陷部320与第二凹陷部330皆大致呈半圆状，只是第二凹陷部330的口径小于第一凹陷部320的口径。
[0091]如图3B所示，滑块200还包含一第三凹陷部230与一第四凹陷部240。第三凹陷部230位于第一凸部220的一端面220E与一顶面220T。第四凹陷部240位于第一凸部220的此端面220E与一底面220B，底面220B与顶面220T相对。第四凹陷部240接通第三凹陷部230，且第三凹陷部230与第四凹陷部240皆大致呈半圆状，只是第四凹陷部240的口径小于第三凹陷部230的口径。
[0092]如图2A与图3C，当滑块200嵌入容置槽310内之后，第一凸部220匹配地嵌入第一凹部312内，且第二凸部250嵌入第二凹部313内，此时，第一凸部220的端面220E与第一凹部312的内壁312W相互紧密贴合(图1)，以便第一凹陷部320与第三凹陷部230共同形成所述的斜向柱型模穴360 (图2A)，且第二凹陷部330与第四凹陷部240共同形成一同轴通道370 (图2A)。此外，同轴通道370与斜向柱型模穴360及斜向通道350同轴，且接通于斜向柱型模穴360及斜向通道350之间。
[0093]如此，如图2B，当滑块200沿第二滑动方向D2移动，使得第二凸部250退出第二凹部313时，因为成孔销500的第一端部510从倾斜滑沟210位移至较低点210L，成孔销500的第二端部520缩入第二凹陷部330内(图3C)。
[0094]如图3A所不,第一模块300还包含一第一模穴340,第一模穴340形成于第一模块300的第一顶面301与第一侧面302，接通第一凹部312，也接通第一凹陷部320与第二凹陷部330。第一模穴的二维平面的面积大于第一凹部312的二维平面的面积。第一模穴340的二维平面空间的长轴方向(如X轴)或短轴方向(如Y轴)都不与斜向柱型模穴360的轴向(如假想轴心A)相互正交，故，斜向柱型模穴360的轴向(如假想轴心A)相对第一模穴340的二维平面是倾斜的。
[0095]图4绘示本发明制成斜向凸柱的模具100的滑块200、第一模块300与第二模块400相组合后的示意图。
[0096]如图4所示，模具100还包含一第二模块400 (例如母模)。第二模块400可升降地结合滑块200与第一模块300上。例如第二模块400沿一下降方向LI (如-Z轴)盖合于第一模块300的第一顶面301与滑块200的第二顶面201 ;或者，沿一相反下降方向LI的上升方向L2 (如+Z轴)远离第一模块300的第一顶面301与滑块200的第二顶面201。第二模块400还包含一第二模穴410，第二模穴410形成于第二模块400的一表面。
[0097]当滑块200与第一模块300相耦合，且第二模块400沿下降方向LI结合于滑块200与第一模块300后,第一模穴340与第二模穴410共同形成一成型模穴380于第一模块300、第二模块400与滑块200之间，且成型模穴380接通第一模块300与滑块200所共同形成的斜向柱型模穴360。
[0098]图5绘示本发明制成斜向凸柱的方法的流程图。
[0099]如图5，本发明制成斜向凸柱的方法包含多个步骤如下。步骤(51):将第二模块盖合于相互耦合的滑块与第一模块上；步骤(52):注入液态胶体至成型模穴与斜向柱型模穴内，以致一成型产品的一斜向凸柱成型于斜向柱型模穴内；步骤(53):将第二模块与滑块分别脱离第一模块，使得成孔销的第二端部退出斜向凸柱外；以及，步骤(54):将成型产品顶出成型模穴。
[0100]具体来说，如图4，步骤(51)中，将滑块200沿第一滑动方向Dl与第一模块300相互率禹合后，接着，将第二模块400沿下降方向LI盖合于滑块200与第一模块300的一侧后，通过一螺栓B，将第二模块400紧密地结合于滑块200上，于是，上述的成型模穴380与斜向柱型模穴360因此形成于第一模块300、第二模块400与滑块200之间。
[0101]此时，当滑块200沿第一滑动方向Dl与第一模块300相互耦合后，成孔销500的第一端部510便因此从倾斜滑沟210移至一较高点210H，以便成孔销500的第二端部520伸入斜向柱型模穴360内。
[0102]步骤(52)中，如图6所示，当液态胶体注入成型模穴380后，部分的液态胶体便流入斜向柱型模穴360内。
[0103]图6绘示本发明制成斜向凸柱的模具100被注入液态胶体的示意图。
[0104]如图5与图6所示，如此，由于液态胶体注满于成型模穴380与斜向柱型模穴360内，使得一成型产品600的一壳体610成型于成型模穴380内，成型产品600的斜向凸柱620成型于斜向柱型模穴360内。
[0105]由于成孔销500的第二端部520于斜向柱型模穴360内完全未实体接触斜向柱型模穴360的内壁，液态胶体注满于成孔销500的第二端部520与斜向柱型模穴360的内壁之间，由于成孔销500的第二端部520于斜向柱型模穴360内，以致于此斜向凸柱620内可对应地形成一腔室621。
[0106]图7绘示本发明制成斜向凸柱的模具100的滑块200脱离第一模块300的示意图。如图4与图7所示，步骤(53)中，当第二模块400沿第上升方向L2脱离滑块200与第一模块300，且滑块200沿第二滑动方向D2脱离第一模块300后，由于成孔销500位于斜向通道350内，被斜向通道350的内壁限制横向移动，使得成孔销500无法随滑块200移动，因此，成孔销500的第一端部510只能移至倾斜滑沟210的较低点210L，则成孔销500的第二端部520退出此斜向凸柱620的腔室621，且缩入第二凹陷部330 (参考图3C)。
[0107]图8绘示一斜向凸柱退出第一模块300的示意图。如图8所示，步骤(54)中，通过一脱模工具(图中未不)将成型产品600顶出第一模穴340。由于成孔销500的第二端部520随着滑块200的移动而退出此斜向凸柱620的腔室621，使得成型产品600被垂直地(沿Z轴)带起时，斜向凸柱620不致受到模具100的干涉而可顺利地脱模。
[0108]此外，本发明所属领域具有通常知识者可依据斜向凸柱的所需形状或配件互补地反应至斜向柱型模穴上，例如，斜向凸柱的外围的四个侧边肋。然而，本发明不限于此。
[0109]如此，通过本发明的模具设计，成孔销将随着滑块的移动而脱离注塑成型后的斜向凸柱，使得斜向凸柱不致受到模具的干涉而可顺利地脱模。
[0110]最后，上述所公开的各实施例中，并非用以限定本发明，任何熟悉此技术者，在不脱离本发明的精神和范围内，可作各种的更动与润饰，皆可被保护于本发明中。因此本发明的保护范围应以附上的权利要求所界定的为准。
【权利要求】
1.一种制成斜向凸柱的模具，包括: 滑块，包含一倾斜滑沟，该倾斜滑沟包含彼此具相对落差的一较高点与一较低点； 第一模块，活动地与该滑块相耦合，且具有一斜向通道，其中当该滑块与该第一模块相互耦合后形成一斜向柱型模穴，该斜向柱型模穴与该斜向通道同轴，且接通该斜向通道；以及 成孔销，穿过该斜向通道，包含: 第一端部，可滑动地衔接该倾斜滑沟；以及 第二端部,相对该第一端部,伸入该斜向柱型模穴内， 其中当该滑块脱离该第一模块以致该成孔销从该倾斜滑沟的该较高点移至该较低点后，该成孔销沿该斜向通道下移。
2.如权利要求1所述的制成斜向凸柱的模具，其中该第二端部于该斜向柱型模穴内完全未实体接触该斜向柱型模穴的内壁。
3.如权利要求1所述的制成斜向凸柱的模具，其中该斜向柱型模穴的口径大于该斜向通道的口径。
4.如权利要求1所述的制成斜向凸柱的模具，其中该第一模块还包含一容置槽，该滑块可滑动地耦合于该容置槽内。
5.如权利要求4所述的制成斜向凸柱的模具，其中该容置槽具有至少一第一导向部，该滑块具有至少一第二导向部，该第一导向部匹配该第二导向部，且可滑动地衔接该第二导向部。
6.如权利要求4所述的制成斜向凸柱的模具，其中该第一模块还包含一隔间部、第一凹部与一第二凹部，该隔间部介于该第一凹部与该第二凹部之间，该斜向通道贯穿该隔间部，且接通该第一凹部与该第二凹部， 该滑块还包含一第一凸部与一第二凸部，且该第一凸部与该第二凸部皆朝一相同方向延伸，其中该倾斜滑沟位于该第二凸部的顶面， 其中当该滑块与该第一模块相耦合后，该第一凸部嵌入该第一凹部内，以及该第二凸部嵌入该第二凹部内。
7.如权利要求6所述的制成斜向凸柱的模具，其中该第一模块还包含: 第一凹陷部，位于该第一凹部的一内壁； 第二凹陷部，位于该第一凹部的该内壁，接通该第一凹陷部，且其口径小于该第一凹陷部的口径； 该滑块还包含: 第三凹陷部，位于该第一凸部的一端面； 第四凹陷部，位于该第一凸部的该端面，接通该第三凹陷部，且其口径小于该第三凹陷部的口径， 其中当该滑块与该第一模块相耦合，该第一凹陷部与该第三凹陷部共同形成该斜向柱型模穴，该第二凹陷部与该第四凹陷部共同形成一同轴通道，该同轴通道与该斜向柱型模穴及该斜向通道同轴，且接通于该斜向柱型模穴及该斜向通道之间。
8.如权利要求1所述的制成斜向凸柱的模具，还包含一第二模块，该第一模块还包含一第一模穴，该第二模块还包含一第二模穴， 其中当该滑块与该第一模块相耦合，且该第二模块结合该滑块与该第一模块之后，该第一模穴与该第二模穴共同形成一成型模穴于该第一模块、该第二模块与该滑块之间，且该成型模穴接通该斜向柱型模穴。
9.如权利要求1所述的制成斜向凸柱的模具，其中该成孔销的该第一端部具有一衔接部，该衔接部被限位于该倾斜滑沟内。
10.一种制成斜向凸柱的方法，包含: 提供如权利要求1至9其中之一所述的制成斜向凸柱的模具； 将该滑块耦合该第一模块，且使该第二模块结合于该滑块与该第一模块的一侧后，注入液态胶体至该斜向柱型模穴内，以致一斜向凸柱成型于该斜向柱型模穴内； 将该滑块脱离该第一模块以致该成孔销的该第一端部自该倾斜滑沟的该较高点移至该较低点后，该成孔销沿该斜向通道下移；以及将该斜向凸柱送出该第一模块。
【文档编号】B29C45/40GK104227972SQ201310291420
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2013年7月11日 优先权日:2013年6月24日
【发明者】刘宗晋, 刘盈煌 申请人:广达电脑股份有限公司