本实用新型涉及一种3D打印技术，尤其是一种利用光照射对光敏树脂的立体光固化成型技术，具体地说是一种高效双层多功能固化成型固化箱。
背景技术：
SLA（StereolithographyAppearance），即立体光固化成型，是基于液态的光敏树脂在蓝光照射下发生光聚合反应，从而使得材料由液态转变为固态。在光固化成型打印机中，液态的光敏树脂在蓝光的作用下一层层叠加成型，刚刚打印成型的零件硬度不够，因此成型产品取出后一般都需要二次固化，这就需要用到光固化成型固化箱。
然而目前光固化成型箱固化箱是在内壁上设有平面镜，顶部安装光灯，将整个产品放在固化箱底部的支撑板上，通过光线的反射对产品进行固化，由于是利用光的漫射，因此固化速度和效率比较低，而且仅仅用于一层光固化成型产品的二次固化。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有固化箱固化效率低的问题，设计一种高效双层多功能固化成型固化箱，以有效提高固化效率。
本实用新型的技术方案是：
一种高效双层多功能固化成型固化箱，其特征是它包括外箱体和内箱体；内箱体安装在外箱体中，在内外箱体之间安装有控制箱和排气扇，排气扇的进气口与内箱体相连通，排气扇的排气口与箱体后盖上的出气槽相对；内箱体中安装有能发出光以便对其中安装的待固化零件进行光固化的LED灯组。
所述的外箱体主要包括支撑脚1、前盖板2、工作门3、显示控制4、外盖板5、电源插座6、后盖板7以及底盖板8，前盖板2、外盖板5、后盖板7和底盖板8组成箱体外壳结构，支撑脚1安装在底盖板8上用于支撑箱体外壳结构，工作门3和显示控制4安装在前盖板2上，电源插座6从后盖板7引出外箱体外，后盖板7上设有条状出风口。
所述的内箱体主要包括内底板9、支撑板11、侧板13、顶板14、背板15，内底板9、侧板13、顶板14和背板15组成内箱体壳体结构，支撑板11安装在内箱体壳体中用于支承待固化零件10，LED灯组12分别安装在侧板13、顶板14和背板15上以实现对待固化零件10的全方位光照射固化；排气扇18安装在背板外侧，在背板上与排气扇相对位置处设有排气口。
所述的支撑板11为单层或多层结构。
所述LED灯组12由LED灯组固定板和LED灯珠组成。
所述的LED灯组固定板安装有六个或者以上的LED灯珠。
所述内底板9、侧板13、顶板14和背板15内侧均镶嵌有平面镜。
所述支撑板11平放在底板上，或者放在侧板13上的突出的支撑凸台上。
所述控制箱17固定在底盖板8上，位于内部支撑结构的外侧。
所述排气扇18固定在背板组件15上，位于背板外侧。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型不仅能利用光的反射作用，而且还能通过控制支撑板四周的LED灯组的照射数量，提高固化效率，它具有结构简单，加工制造容易，制造成本低的优点。
附图说明
图1为外部箱体结构正面轴测图。
图2为外部箱体结构背面轴测图。
图3为内部支撑结构正面轴测图；
图4为内部支撑结构背面轴测图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。
如图1-4所示。
一种高效双层多功能固化成型固化箱，它包括图1、2所示的外箱体和图3、4所示的内箱体两部分。所述外箱体主要包括支撑脚1、前盖板2、工作门3、显示控制屏4、外盖板5、电源插座6、后盖板7以及底盖板8。所述的内箱体主要包括底板9、支撑板11、LED灯组12、侧板13、顶板14、背板组件15、控制箱17、排气扇18。所述的底盖板8、围盖板5、后盖板7和前盖板2以及工作门通过螺栓连接构成一个封闭的外箱体壳体，该外箱体的底盖板上旋转四个支撑脚1，以便支撑固化箱箱体。所述电源插座6固定旋装在后盖板7上，连接220V电源就能给固化箱供电。
所述的底板9、两块侧板13、顶板14和背板15通过螺栓连接构成内箱体壳体结构。该内部支撑结构旋装固定在底盖板8上，并且其侧板13、顶板14、背板、底板9内侧均镶嵌平面镜，以实现光的漫射，从而充分利用光的能量，提高固化效率。
所述LED灯组12由LED灯组固定板和LED灯珠组成，LED灯珠通过LED灯组固定板固定在内部支撑结构的侧板、背板和顶板上。每个LED灯组安装板上安装六个或六个以上的LED灯珠。根据光固化产品的尺寸，通过显示控制屏可以控制LED灯组的发光的数量和时间，以提高固化效率。LED灯组12既可以发出蓝光，也可以发明紫光或其它固化用光。
所述支撑板11平放在底板上，或者放在侧板13上的突出的支撑凸台上。相当于工作台用于放置光固化产品，进行二次固化。
所述控制箱17固定在底盖板8上，位于内部支撑结构的外侧。控制箱主要是接收来自显示控制屏的控制信号，控制LED灯组的发光数量和发光时间。
所述排气扇18固定在背板15上，位于背板外侧。光固化产品10在固化过程中会散发出少量气体，可以通过排气扇18将气体排出固化箱。
本实用新型未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。