一种热熔器凹型熔接模头的制作方法

本实用新型涉及一种热熔器，具体而言，特别涉及一种热熔器凹型熔接模头。

背景技术：

热熔器是一种用于热塑性塑料管材、模具的加热熔化然后进行连接的专业熔接工具。热熔器在管道与配件等连接的过程中，起到了至关重要的作用。

热熔器的结构一般包括支架、电控盒、设置在电控盒一端的手柄以及设置在电控盒另一端的加热板，加热板的两侧分别置一凹、凸型熔接模头，现有的凹型熔接模头形状大多数设计成一端开口的圆柱体结构，该结构存在的缺陷较多，最明显的缺陷就是无法控制管件热熔后的管径，也就是容易造成热熔过后的管件的端部因为热熔不当而导致管口熔料堆积的现象，从而影响管件的管径并影响管件的流量以及其他负面影响。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一，为此，本实用新型提供了一种可控制管件热熔后管径的凹型熔接模头。

本实用新型解决问题采用的技术方案是：

一种热熔器凹型熔接模头,包括一端开口的可容纳管件的凹模本体，所述凹模本体内部形成可容纳管件端部的容纳腔，该容纳腔内部且位于凹模本体底部形成有与管件内腔大小、形状相适配的凸块。

在上述一种热熔器凹型熔接模头中，所述凹模本体为圆柱体，所述凸块为自凹模本体底部向开口方向凸起的圆柱体。

在上述一种热熔器凹型熔接模头中，所述凹模本体与所述凸块同轴。

在上述一种热熔器凹型熔接模头中，所述凹模本体与所述凸块之间形成一环状凹槽，该环状凹槽可容纳管件的环形管壁。

在上述一种热熔器凹型熔接模头中，所述凸块上设置有与凹模本体相通的且带有内螺纹的通孔，所述凸块与凹模本体之间通过带有外螺纹的连接件相连。

本实用新型的有益效果是：通过在凹型熔接模头内部设置有与管件内腔形状、大小相适配的圆柱形凸块，从而防止管件管口的熔料往管件内部堆积，并且由于凸块与凹型熔接模头之间形成一环形凹槽也可杜绝热熔过度而造成的管件管口部熔料堆积过多的问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型安装在热熔器加热板上的结构示意图。

图中：1、凹模本体，2、容纳腔，3、凸块，4、环状凹槽，5、通孔。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

图1示出了本实用新型一种热熔器凹型熔接模头的一种实施方式，其包括一端开口的可容纳管件的凹模本体1，所述凹模本体1内部形成可容纳管件端部的容纳腔2，该容纳腔2内部且位于凹模本体1底部形成有与管件内腔大小、形状相适配的凸块3，所述凹模本体1为圆柱体，所述凸块3为自凹模本体1底部向开口方向凸起的圆柱体，所述凹模本体1与所述凸块3同轴，所述凹模本体1与所述凸块3之间形成一环状凹槽4，该环状凹槽4可容纳管件的环形管壁，所述凸块3上设置有与凹模本体1相通的且带有内螺纹的通孔5，所述凸块3与凹模本体1之间通过带有外螺纹的连接件(图中未示出)相连。这样可以根据不同的管径更换不同的凸块3。

参照图2，使用时，将凹模本体1通过连接件连接于加热板6，然后将管件插进凹模本体1内，管件的端口恰好完全容纳凸块3，而管件的环形管壁容纳在环形凹槽4内，从而有效防止管件管口的熔料往管件内部堆积，并且由于凸块3与凹型熔接模头之间形成一环形凹槽4也可杜绝热熔过度而造成的管件管口部熔料堆积过多的问题。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。