一种输送带生产线的夹持机构的制作方法

本实用新型涉及橡胶输送带生产线，尤其是涉及一种输送带生产线的夹持机构。

背景技术：

橡胶输送带主要用于矿山、冶金、钢铁、煤炭、水电、建材、化工、粮食等企业的固体物料输送，其通常包括一定宽度的基布，并且在基布上设置橡胶层，橡胶层通常采用成型、平板硫化机硫化法工艺完成。例如，在中国专利文献上公开的“一种耐高温液体硅橡胶输送带及其制备方法”，公布号为CN104555249A，该输送带包括底层骨架物及贴合在底层骨架织物上的面层骨架织物，还包括复合液体硅橡胶涂层，所述的面层骨架织物由多层聚醋工业布通过复合液体硅橡胶涂层两两贴合而成，所述的底层骨架织物为单层聚醋工业布，并通过所述的复合液体硅橡胶涂层与面层骨架织物贴合在一起。当输送带在进行硫化工序时，需要用相应的夹持装置将输送带夹持固定，避免输送带在硫化过程中出现加热收缩，确保输送带的平整，并符合相应的尺寸规格。现有技术中，输送带的夹持装置通常包括一个上夹持板和一个下夹持板，上夹持板和一个下夹持板分别通过相应的驱动机构驱动，从而可将输送带夹持在上夹持板和下夹持板之间。但是现有的夹持装置存在如下缺陷：平板式的上、下夹持板与输送带之间的摩擦力较小，因此，输送带在夹持过程中容易出现打滑现象；其次，为了增加夹持力，通常会增加驱动机构作用在上、下夹持板上的作用力，从而会在输送带上压出极深的印痕，特别是，输送带的边缘会因为过大的挤压力而产生延展变形，从而造成输送带的局部形状和尺寸的偏差。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有的输送带生产线的夹持装置所存在的容易打滑、或者会在输送带的表面产生极深的压痕并造成局部形状和尺寸偏差的问题，提供一种输送带生产线的夹持机构，其可显著地提高对输送带的夹持力，避免输送带产生打滑，同时有利于降低对输送带表面的挤压力，进而避免对输送带表面造成过度挤压，提高输送带的质量。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种输送带生产线的夹持机构，包括机架、设置在机架上的上压板和下支撑板，所述上压板上与下支撑板相对的下表面为压接面，所述下支撑板上与上压板的压接面相对的上表面为支撑面，所述上压板的压接面为内凹的圆柱面，所述下支撑板的支撑面为与压接面适配的外凸的圆柱面，所述压接面和支撑面的轴线沿机架的左右方向延伸。

由于本本实用新型的压接面和支撑面为圆柱面，因此压接在压接面和支撑面之间的输送带会对压接面上远离输送带头部的内侧产生一个向上的附加压力，与此同时，输送带会对支撑面上靠近输送带头部的外侧产生一个向下的附加压力。也就是说，在输送带和压接面以及支撑面之间除了上压板的驱动机构所产生的压力以外，还会产生一个额外的附加压力，从而增加输送带的夹持力，避免输送带产生打滑。特别是，在现有技术中，压接面和支撑面均为平面，因此，当压接面的支撑面的表面平面度有一定的形位误差时，输送带被压接面和支撑面所紧紧压实的面积会显著地减小，一方面降低对输送带的夹持力，同时造成在输送带的宽度方向上的夹持力不均匀，进而使输送带产生局部的打滑而导致输送带夹持时的松紧程度不一致。而本实用新型中输送带对压接面内侧、以及支撑面外侧产生的附加压力是依靠输送带的本身的张紧力实现的，因此其可均匀地覆盖整个压接面内侧以及支撑面外侧，一方面有利于增加输送带和压接面以及支撑面的贴合面积，进而增加摩擦力，另一方面可使摩擦力更加均匀平衡，从而可避免输送带产生局部的打滑而导致输送带夹持时的松紧程度不一致。

作为优选，所述机架上设有竖直向下的上压接油缸，上压板的上侧设有沿左右横向延伸的压轴，上压接油缸向下的活塞杆连接在压轴的中间位置，在压轴上设有驱动上压板转动的扭簧，并且在上压板与压轴之间设有限位结构，从而限定上压板的转动角度在5至10度之间。

由于扭簧使上压板转动一个角度，因此，当上压接油缸动作使压接面下移而夹持输送带时，压接面倾斜的内侧先将输送带压紧在支撑面上；随着上压接油缸的继续动作，上压板克服扭簧的弹力而围绕压轴逐步转动，直至整个压接面将输送带紧紧地压接在支撑面上。由于圆柱面的压接面、支撑面的弧面长度大于其所对应的水平的输送带的长度，因此，逐步压接的压接面和支撑面可使输送带形成一个延展效应，从而可确保压接在压接面和支撑面之间的输送带能得到有效的展平，避免压接在压接面和支撑面之间的输送带出现褶皱现象。

作为优选，所述压轴的中间位置设有连接块，连接块上设有球形空腔，所述上压接油缸的活塞杆的下端设有连接头，所述连接头适配在所述球形空腔内。

由于连接头可与连接块的球形空腔形成球头连接，从而使上压板可左右摆动，从而在上压板下移夹持输送带时，上压板可根据下支撑板自适应摆动，确保上压板的压接面与下支撑板的支撑面之间可形成左右均匀一致的压力，确保对输送带的可靠加持。

作为优选，所述连接块表面设有长方形的安装槽，所述安装槽的中心线经过所述球形空腔的中心，安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切，所述连接头呈圆盘状，所述连接头的外侧面为与所述球形空腔适配的外凸球面，所述连接头的端面上设有螺纹连接孔，所述连接头的高度以及螺纹连接孔的孔径小于等于安装槽的宽度，所述上压接油缸的活塞杆的下端与连接头的螺纹连接孔螺纹连接。

由于连接头呈圆盘状，并且连接头的高度小于等于安装槽的宽度，因此，我们可将连接头转动90度，以连接头的厚度放入连接块的安装槽内。因为安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切，因此，连接头可在安装槽内深入到与球形空腔同心的位置，此时的连接头外侧面刚好与球形空腔相贴合，我们再将连接头反向转动90度，此时即可将上压接油缸的活塞杆的下端穿过连接块的安装槽，并螺纹连接到连接头的螺纹连接孔上，从而方便地实现上压接油缸的活塞杆与压轴的球头连接。

作为优选，所述上压接油缸的活塞杆的下端设有横截面呈长圆形的导向段，在导向段的端部设有与连接头的螺纹连接孔螺纹连接的连接段，所述导向段的宽度与安装槽的宽度相适配。

由于上压接油缸的活塞杆的下端设有横截面呈长圆形的导向段，并且导向段适配在安装槽内，因此，即可确保上压板在左右方向上的摆动，又可避免上压板在输送带的纵向上摆动，确保夹持输送带时压接面的内侧首先压紧输送带。

作为优选，所述上压接油缸的活塞杆上固接有水平的平衡杆，平衡杆位于上压板的上方，在平衡杆的左右两端分别设有平衡拉簧，平衡拉簧的上端与平衡杆连接，平衡杆的下端与上压板连接。

左右两根拉簧可使上压板在初始状态呈左右平衡的状态，从而可确保在夹持输送带时压接面的内侧能大致均匀地压紧输送带。当上压板继续下压时，则可克服拉簧的弹力而产生一个轻微的左右摆动，确保输送带夹持力的均匀一致。

因此，本实用新型具有如下有益效果：可显著地提高对输送带的夹持力，避免输送带产生打滑，同时有利于降低对输送带表面的挤压力，进而避免对输送带表面造成过度挤压，提高输送带的质量。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1中的上压板和下支撑板的侧视图。

图3是本实用新型的另一种结构示意图。

图4是图3中的上压板和下支撑板的侧视图。

图5是连接块的俯视图。

图中：1、机架 11、上压接油缸 111、连接头 112、螺纹连接孔 113、导向段 114、连接段 2、上压板 21、压接面 22、轴承座 3、下支撑板 31、支撑面 5、压轴 6、连接块 61、球形空腔 62、安装槽 7、平衡杆 8、平衡拉簧。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1、图2所示，一种输送带生产线的夹持机构，包括机架1、设置在机架上的上压板2和下支撑板3，上压板上与下支撑板相对的下表面为压接面21，下支撑板上与上压板的压接面相对的上表面为支撑面31，当输送带被压接在压接面与支撑面之间时，即可实现输送带的夹持。此外，我们可在机架上部中间位置设置竖直向下的上压接油缸11，上压接油缸向下的活塞杆与上压板相连接，从而可驱动上压板上下移动。当然，我们还需在机架上设置油缸、丝杆之类的驱动机构，以驱动下支撑板的上下升降。优选地，我们可设置相应的行程限位结构，从而实现下支撑板升降高度的精确定位。

为了确保对输送带的夹持力，我们可将上压板的压接面制成内凹的圆柱面，相应地，将下支撑板的支撑面制成与压接面适配的外凸的圆柱面，并且压接面和支撑面的轴线沿机架的左右方向水平延伸。这样，压接在压接面和支撑面之间的输送带依靠自身的张紧力会对压接面上远离输送带头部的内侧产生一个向上的附加压力，与此同时，输送带会对支撑面上靠近输送带头部的外侧产生一个向下的附加压力。也就是说，在输送带和压接面以及支撑面之间除了上压板的驱动机构所产生的压力以外，还会产生一个额外的附加压力，从而增加输送带的夹持力，避免输送带产生打滑。特别是，由于输送带对压接面内侧、以及支撑面外侧产生的附加压力是依靠输送带本身的张紧力实现的，因此其可均匀地覆盖整个压接面内侧以及支撑面外侧，有利于增加输送带和压接面以及支撑面的贴合面积和相应的摩擦力，同时可使摩擦力更加均匀平衡，从而可避免输送带产生局部的打滑而导致输送带夹持时的松紧程度不一致。

需要说明的是，圆柱面状的压接面和支撑面的内外两侧处于同一高度。此外，本实施例的方向是以输送带为基准的，将输送带靠近端部的一侧称为外侧，远离输送带端部的一侧为内侧，同时将输送带的宽度方向的两侧称为左右两侧。

为了避免压接在压接面和支撑面之间的输送带出现褶皱现象，如图3、图4、图5所示，我们可在上压板的上侧设置左右两个轴承座22，在两个轴承座之间可转动地设置沿左右横向水平延伸的压轴5，上压接油缸向下的活塞杆连接在压轴的中间位置，并且在压轴上设置扭簧，扭簧分别别住上压板和压轴，从而可驱动上压板转动。当然，我们需要在上压板与压轴之间设置相应的限位结构，从而可将上压板的转动角度限定在5至10度之间。此时，压接面的内侧向下偏转，而压接面的外侧则向上偏转。

当上压接油缸动作使上压板下移而夹持输送带时，压接面向下偏转的内侧先将输送带压紧在支撑面上；随着上压接油缸的继续动作，上压板克服扭簧的弹力而围绕压轴逐步转动，直至整个压接面将输送带紧紧地压接在支撑面上。由于圆柱面的压接面、支撑面的弧面长度大于其所对应的水平的输送带的长度，因此，逐步压接的压接面和支撑面可使输送带形成一个延展效应，从而可确保压接在压接面和支撑面之间的输送带能得到有效的展平。

进一步地，我们可在压轴的中间位置固接一个连接块6，连接块内设置一个球形空腔61，而上压接油缸的活塞杆的下端则设置一个连接头111，连接头适配在球形空腔内，从而使连接头与连接块的球形空腔形成球头连接。这样，上压板可左右摆动，从而在上压板下移夹持输送带时，上压板可根据下支撑板自适应左右摆动一个微小的角度，确保上压板的压接面与下支撑板的支撑面之间可形成左右均匀一致的压力，确保对输送带的可靠加持。

为了便于连接头和球形空腔的连接和组装，我们可在连接块表面设置长方形的安装槽62，安装槽的中心线经过球形空腔的中心，并且安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切。此外，连接头呈圆盘状，连接头的外侧面为与球形空腔适配的外凸球面，从而使整个连接头呈鼓形。连接头的端面上设置螺纹连接孔112，连接头的高度小于等于安装槽的宽度。这样，在连接上压接油缸的活塞杆与连接块时，我们可将连接头转动90度，以连接头的厚度放入连接块的安装槽内。因为安装槽上两个宽度方向的侧面分别与球形空腔相切，因此，连接头可在安装槽内深入到与球形空腔同心的位置，此时的连接头外侧面刚好与球形空腔相贴合，我们再将连接头反向转动90度，使连接头定位在球形空腔内，此时即可将上压接油缸的活塞杆的下端穿过连接块的安装槽，并螺纹连接到连接头的螺纹连接孔上。可以理解的是，螺纹连接孔的孔径应小于等于安装槽的宽度，从而使上压接油缸的活塞杆与螺纹连接孔连接的下端能穿过安装槽与螺纹连接孔相连接。

另外，我们还可在上压接油缸的活塞杆的下端设置一段横截面呈长圆形的导向段113，从而使导向段具有两个沿轴向延伸的相互平行的平面，并且在导向段的端部设置具有外螺纹的连接段114。当连接段与连接头的螺纹连接孔螺纹连接时，横截面呈长圆形的导向段的宽度适配在安装槽的宽度内，并且安装槽的长度方向沿着左右方向延伸。也就是说，导向段可在安装槽内载有摆动。这样，当上压板与下支撑板夹持输送带时，上压板可在左右方向上摆动，同时可避免上压板在输送带的前后纵向上摆动，确保夹持输送带时压接面的内侧首先压紧输送带。

最后，我们还可在上压接油缸的活塞杆上固接一根水平的平衡杆7，该平衡杆位于上压板的上方，在平衡杆的左右两端对称地设置平衡拉簧8，平衡拉簧的上端与平衡杆连接，平衡杆的下端与上压板上侧连接。依靠左右两根平衡拉簧的弹力，可使上压板弹性地保持在左右平衡的状态。当上压板下压夹持输送带时，如果上压板的压接面与下支撑板的支撑面产生左右方向轻微不平衡，上压板可克服拉簧的弹力而产生一个轻微的左右摆动，确保输送带被均匀地夹持在压接面与支撑面之间，使输送带夹持力保持均匀一致。