汽车内饰件气体辅助注塑工艺的制作方法

本发明涉及一种气体辅助注塑工艺，特别是涉及一种适用于具有气道横截面积大及气道长度长的汽车内饰件气体辅助注塑工艺。

背景技术：

传统汽车内饰注塑产品的气道横截面积为椭圆形或者圆形，且横截面积比较小，并且与气道外壁与内壁基本成同一或者类似形状。但是部分车型为了增加美感，气道设计的截面积很大，采用传统的注塑模及工艺会随着气道产生周圈的发白现象，影响产品美观，产品合格率低。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种汽车内饰件气体辅助注塑工艺，解决产品在气道位置对应表面产生发白的亮印问题。

本发明的技术方案是这样的：一种汽车内饰件气体辅助注塑工艺，包括注塑保压、高压吹气形成产品气道、气道内高压气体保压、气道内正常压力气体保压，所述注塑保压时在产品外观面一侧的模具内沿产品气道轴线等间距布置若干加热管，所述加热管轴线呈产品外观面法线方向布置，加热管端面距离产品外观面20～25mm；胶料注射前，所述加热管预热温度为胶料熔融温度的1/2，所述模具的预热温度为30～35℃。

优选的，所述加热管的间距为20～25mm。

进一步的，所述气道内正常压力气体保压开始后由刺破针刺破气道进行排气，在气道通过刺破孔排气的同时持续以正常压力气体进行保压。

进一步的，所述刺破气道时在产品溢料位置刺破气道。

进一步的，所述刺破气道在所述气道内正常压力气体保压开始1s后进行。

优选的，所述高压吹气时气体压力位135±2Ba，吹气时间1s。

优选的，所述气道内高压气体保压时气体压力140±2Ba，保压时间15±1s。

优选的，所述气道内正常压力气体保压时气体压力90±2Ba，保压时间10±1s。

本发明所提供的技术方案的有益效果是：气道截面积很大的汽车内饰件产品采用现有注塑工艺生产时，由于气体与200°以上的胶料接触，气道内壁表面快速冷却，形成较硬的冷却层，导致后续气体无法将气道内壁形状支撑膨胀至与外壁保持一致。因此一半均形成截面为圆形的气道，使得气道与产品外观面之间形成了局部的壁厚差异，进而在产品表面形成周圈的发白亮印。而采用本发明技术方案，通过局部加热，使气道内的胶料在吹气过程中一直处于比较高温融体状态，减缓冷却硬化过程，让胶料更容易吹动，使内壁的形状基本与外壁保持一致，减少了壁厚差异进而减少亮印产生。另外通过刺破气道使正常压力气体保压时，气道内气体流动加强产品气道位置冷却，减少冷却周期，一方面保证了产品气道内压力适当，另一方面加速冷却使产品气道位置快速成型，从而不易产生气道爆裂或坍塌，提高了产品合格率，降低成本。

附图说明

图1为汽车地图袋结构示意图。

图2为图1的AA截面示意图。

图3为图2的B区域局部示意图。

图4为现有注塑工艺生产后气道截面示意图。

图5为加热管与汽车地图袋产品相对位置示意图。

图6为本发明工艺生产后气道截面示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。

以汽车地图袋为例，请结合图1至图3，该产品设计为具有一条截面积大且长的气道1，气道1横截面积160mm²，气道1总长度450mm。以现有注塑工艺生产时，容易在图4中气道与产品外观面之间的壁厚差异较大处2形成亮印缺陷。

生产该产品的模具可采用中国专利CNCN104908258A公开的技术方案，在动模上设有产品成型腔及溢料槽，溢料槽与产品成型腔连通并且连通位置位于产品气道处。在动模上与产品气道位置处设置气针，溢料槽位置处设置刺破机构，刺破机构包括刺破油缸和刺破针。另外请结合图5所示，在动模上沿产品气道轴线3每间隔20～25mm布置一根加热管2，加热管2轴线呈产品外观面法线方向布置，加热管2端面距离产品外观面20～25mm。

本发明的具体生产方法是这样的，按传统工艺进行注塑生产，塑料熔体胶料注射前，定模模温加热至35℃，动模模温加热至30℃，加热管加热温度至120℃，料温为240℃。胶料注入产品成型腔待注塑保压结束后，由气针刺入塑料熔体，采用135±2Ba压力气体高压吹气1s，在塑料熔体内产生中空结构形成产品气道，推动塑料熔体充满产品成型腔并在溢料槽内形成溢料。然后以140±2Ba压力进行气道内高压气体保压，保压时间为15±1s。气道内高压气体保压结束后降低气体压力至90±2Ba，进行气道内正常压力气体保压，保压开始后1s，刺破油缸动作，带动刺破针刺破溢料槽内溢料的气道，气道通过刺破孔排气的同时持续以正常压力气体进行保压，整个气道内正常压力气体保压时间为10±1s，最后气体供应关闭，气体保压结束刺破针回复原位，气体辅助注塑完成。开模完成后取出产品，其气道截面如图6所示，能形成与产品外表面形状近似的截面，减少了气道与产品外观面之间的壁厚差异，进而消除亮印缺陷的产生。