一种冷却板及具有该冷却板的输送带硫化装置的制作方法

本实用新型涉及输送带接驳，具体涉及一种冷却板及具有该冷却板的输送带硫化装置。

背景技术：

输送带又叫运输带，是用于皮带输送带中起承载和运送物料作用的橡胶与纤维、金属复合制品，或者是塑料和织物复合的制品。在输送带生产过程中，需要将直线型输送带首尾连接成环形。一般输送带接头常用方法有机械接头、冷粘接接头、热硫化接头等。

输送带热硫化接头法是将制作好的接头经打磨、清洗、干燥后涂胶浆，将接头合拢、固定，然后用加热装置的夹板夹紧，施加压力，加温至140℃左右，保持45分钟左右，停止加热，让其自然降温到常温。

实践证明，输送带热硫化接头法是最理想的一种接头方法，能够保证高的接头效率，同时也非常稳定，接头寿命也很长，容易掌握。但是存在工艺麻烦、费用高、接头时间长等缺点。其中，在对输送带热硫化处理达到一定时间后需要冷却时，如果等待输送带热硫化接驳装置自然冷却，则需要等待较长的时间，且输送带接头的各处冷却的均匀性难以把握。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足及存在的问题，本实用新型提供一种冷却板及具有该冷却板的输送带硫化装置，便于输送带热硫化接头的均匀冷却、提高生产效率。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种冷却板，包括框体和设于所述框体内的冷却管道，所述框体呈长方形，所述冷却管道的各管道设于所述框体内的同一平面内；

所述冷却管道包括进水口、第一出水口、第二出水口、第三出水口和第四出水口，所述进水口、第一出水口和第二出水口设于所述框体的一端，所述第三出水口、第四出水口设于所述框体的另一端；

所述冷却管道设有与所述进水口连通的第一支流道和第二支流道，所述第一支流道和第二支流道在所述框体端部中央向两侧延伸并沿着所述框体的长度方向呈连续的“S”形向所述框体的中间部延伸，所述第一支流道延伸至所述框体的中部后朝所述框体的进水口所在端延伸并连通所述第一出水口，所述第二支流道延伸至所述框体的中部后朝所述框体的进水口所在端延伸并连通所述第二出水口；

所述冷却管道还包括连接所述进水口至所述框体另一端的中间流道，所述中间流道的末端在所述框体的中部向两边分支为第三支流道和第四支流道，所述第三支流道和第四支流道沿着所述框体的长度方向、与所述中间流道相反的方向延伸至所述框体的中部，并呈连续的“S”形沿着所述框体的长度方向朝所述中间流道的末端延伸，所述第三支流道的末端与所述第三出水口连通，所述第四支流道的末端与所述第四出水口连通。

作为优选方案，所述第一支流道延伸至所述框体的中部后朝所述框体的进水口所在端呈连续的“S”形延伸；

所述第二支流道延伸至所述框体的中部后朝所述框体的进水口所在端呈连续的“S”形延伸。

作为优选方案，所述中间流道设于所述框体的中心线上。

作为优选方案，所述框体上在所述第三出水口、第四出水口所在端还设有第五出水口、第六出水口；

所述中间流道的中部向所述框体的两侧分别分支有第五支流道、第六支流道，所述第五支流道沿着所述框体的长度方向延伸并与所述第五出水口连通，所述第六支流道沿着所述框体的长度方向延伸并与所述第六出水口连通。

作为优选方案，所述第五支流道沿着所述框体的长度方向呈连续的“S”形延伸；

所述第六支流道沿着所述框体的长度方向呈连续的“S”形延伸。

本实用新型还提供了一种输送带硫化装置，包括相对设置的下座体和上座体，所述下座体上从下至上依次设有下隔热板、下发热板、下冷却板，所述上座体从上至下依次设有上隔热板、上发热板、上冷却板，所述下冷却板、上冷却板为以上任一项所述的的冷却板。

本实用新型提供的一种冷却板，具有进水口和多个出水口，通过对冷却板内的循环管道的设计，通过冷却板内管路的水流循环能够实现对输送带热硫化接头的均匀冷却。本实用新型还提供了一种具有本冷却板的输送带硫化装置，该输送带硫化装置通过本冷却板能够实现输送带热硫化接头的均匀冷却、提高冷却速度，有利于提高输送带接头的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型冷却板的结构示意图；

图2为图1中冷却板的A处的结构示意图；

图3为图1中冷却板的B处的结构示意图；

图4为本实用新型冷输送带硫化装置的结构示意图；

图中标号所示为：10、框体；20、冷却管道；21、进水口；211、第一支流道；212、第二支流道；22、第一出水口；23、第二出水口；24、第三出水口；25、第四出水口；26、第五出水口；27、第六出水口；30、中间流道；31、第三支流道；32、第四支流道；41、第五支流道；42、第六支流道；50、下座体；51、下隔热板；52、下发热板；53、下冷却板；60、上座体；61、上隔热板；62、上发热板；63、上冷却板。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

如图1所示，本实用新型提供了一种冷却板，包括框体10和设于框体10内的冷却管道20，框体10呈长方形，冷却管道20的各管道设于框体10内的同一平面内，框体10为冷却板的外框板，冷却管道20在框体10内均匀伸展，使得冷却管道20内的水流能够将输送带接头的热量均匀带出。

具体地，冷却管道20包括进水口21、第一出水口22、第二出水口23、第三出水口24和第四出水口25，进水口21、第一出水口22和第二出水口23设于框体10的一端，第三出水口24、第四出水口25设于框体10的另一端。进水口21与外部的 冷却水源连通，各个出水口将经过冷却板的水流引出。

具体地，如图1至图3所示，冷却管道20设有与进水口21连通的第一支流道211和第二支流道212，第一支流道211和第二支流道212在框体10端部中央向两侧延伸并沿着框体10的长度方向呈连续的“S”形向框体10的中间部延伸，第一支流道211延伸至框体10的中部后朝框体10的进水口21所在端延伸并连通第一出水口22，第二支流道212延伸至框体10的中部后朝框体10的进水口21所在端延伸并连通第二出水口23。其中，第一支流道211和第二支流道212从冷却板的一端延伸至中部再反向引流出，降低了第一支流道211和第二支流道212的延伸长度，使得第一支流道211和第二支流道212能够对其覆盖的冷却区域实现充分的冷却，避免了冷却管道延展过长而降低第一支流道211和第二支流道212的后半部分对输送带接头的冷却效果。

具体地，如图1至图3所示，冷却管道20还包括连接进水口21至框体10另一端的中间流道30，中间流道30的末端在框体10的中部向两边分支为第三支流道31和第四支流道32，第三支流道31和第四支流道32沿着框体10的长度方向、与中间流道30相反的方向延伸至框体10的中部，并呈连续的“S”形沿着框体10的长度方向朝中间流道30的末端延伸，第三支流道31的末端与第三出水口24连通，第四支流道32的末端与第四出水口25连通。

其中，第三支流道31和第四支流道32的冷却区域与第一支流道211和第二支流道212的冷却区域相分离，第三支流道31和第四支流道32内的冷却水直接从进水口21引入，保证了对输送带接头的冷却效果，也能够保证与第一支流道211和第二支流道212的冷却区域有相同的冷却效果。

优选地，如图1至图3所示，第一支流道211延伸至框体10的中部后朝框体10的进水口21所在端呈连续的“S”形延伸；第一支流道211延伸至框体10的中部后朝框体10的进水口21所在端呈连续的“S”形延伸。通过在平面内的连续的“S”形延伸，增加了第一支流道211、第一支流道211的流动长度，增加了热交换的面积进而增强了冷却效果。

优选地，如图1所示，中间流道30设于框体10的中心线上。使得中间流道30内的水流更均匀地进入中间流道30将框体10分隔的两区域内的冷却管内。

优选地，框体10上在第三出水口24、第四出水口25所在端还设有第五出水口26、第六出水口27；中间流道30的中部向框体10的两侧分别分支有第五支流道41、第六支流道42，第五支流道41沿着框体10的长度方向延伸并与第五出水口26连通，第六支流道42沿着框体10的长度方向延伸并与第六出水口27连通。通过设置第五支流道41、第六支流道42，增加了对输送带接头从中部冷却的管道，能够对输送带接头进行更加均匀的冷却。

优选地，第五支流道41沿着框体10的长度方向呈连续的“S”形延伸；第六支流道42沿着框体10的长度方向呈连续的“S”形延伸。同样地，呈连续的“S”形延伸的冷却管道能够增加热交换面积，提高队输送带接头的冷却效果。

同时，本实用新型还提供了一种输送带硫化装置，如图4所示，本输送带硫化装置包括相对设置的下座体50和上座体60，下座体50上从下至上依次设有下隔热板51、下发热板52、下冷却板53，上座体60从上至下依次设有上隔热板61、上发热板62、上冷却板63，下冷却板53、上冷却板63采用上述的冷却板。

其中，冷却板可以通过铝合金制成，在需要对输送带加热时，冷却板的冷却管道20内不通水，在冷却板需要对输送带接头进行冷却时，对冷却板的冷却管道20内通入冷却水，以实现对输送带接头的均匀冷却。

本实用新型提供的一种冷却板，采用分离的多个冷却管道能够实现对冷却水的分流、均匀流动，便于将输送带接头的热量均匀带出，能够实现对输送带接头的均匀冷却，相比于自然冷却降温，提高了对输送带接头的冷却效率和冷却效果。本实用新型还提供了一种具有该冷却板的输送带接头硫化装置，能够提高对输送带热硫化接头的生产效率。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，在不脱离本实用新型构思的前提下，只是对本实用新型作出直接的置换或等同的替换，均属于本实用新型的保护范围之内。