一种注塑机下料机构的制作方法

本实用新型涉及注塑机领域，更具体地说，它涉及一种注塑机下料机构。

背景技术：

注塑机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机的注射机构的顶板上端设置有下料机构，下料机构一般包括下料漏斗和下料通道，下料通道的底部连接在注射机构顶部的下料口上。

目前的注塑机的下料通道和下料漏斗一体设置下料通道的一端通过下料底座固定在注射机构顶板的下料口上。这种注塑机下料机构在卸料时，物料人员需要将料斗拉转后才能进行卸料，操作不方便，且易造成人身危险。

技术实现要素：

针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是：提出一种自动切换下料、卸料模式的注塑机下料机构，能够有效避免人员翻转料斗存在的安全隐患。

为实现上述目的，本实用新型提出新的技术方案：一种注塑机下料机构，包括悬空固定在注射机构顶板上方的料斗，所述料斗的下料口正对顶板的下料口，顶板和料斗之间滑移设置有下料传递机构，所述下料传递机构包括上板，沿上板的运动方向间隔设置有第一通孔和第二通孔，第一通孔竖直向下设置有下料通道，第二通孔向远离下料通道的一侧向下倾斜设置有卸料通道，在下料通道远离卸料通道的一侧设置有驱动下料传递机构来回运动的气缸，所述气缸的活塞杆端部与下料通道固定连接，当气缸的活塞杆伸到最大时料斗的下料口正对第一通孔，所述气缸和下料通道之间设置有定位机构，当气缸的活塞杆回缩至定位机构时，料斗的下料口正对第二通道。

根据上述技术方案：相对于现有的下料机构在卸料时只能通过人工翻转料斗的方式卸料，本实用新型设置由气缸驱动下料传递机构来回运动，当气缸的活塞杆伸出到最大时，第一通孔正对料斗的下料口，由于料斗的下料口和顶板的下料口正对，则料斗内的物料顺着下料通道进入到注塑机的注射机构内部；当进行卸料时，气缸回缩，当下料通道到达定位机构时料斗的下料口正对第二通道，料斗内的物料进入到卸料通道内，该注塑机下料机构能够自动切换下料和卸料，能够消除人工卸料导致的安全隐患。

本实用新型的进一步设置为：所述上板与料斗之间设置有第一导向滑移机构，所述第一导向滑移机构包括沿上板运行方向平行间隔设置的第一滑槽，在料斗的下端设置有与第一滑槽配合的第一滑块。

根据上述技术方案：由于料斗固定不动，上板的第一滑槽和料斗的第一滑块的配合能够起到导向作用，在气缸的驱动下，使上板在移动过程中始终能够确保第一通孔、第二通孔能够和料斗的下料口正对。

本实用新型的进一步设置为：所述下料通道的下端设置有下板，板的下端面和顶板之间设置有第二导向滑移机构，该第二导向滑移机构包括沿下板运行方向平行设置的第二滑槽，在下板的下端面设置有与第二滑槽配合滑移的第二滑块。

根据上述技术方案：该设置结合上板的第一导向滑移机构，能够进一步起到导向作用，使下料传递机构的运动更加稳定。

本实用新型的进一步设置为：所述气缸的下端设置有固定座使气缸的活塞杆正对下料通道的中心。

根据上述技术方案：由于活塞杆正对下料通道的中心，能够有效提高下料传递机构运行的平稳形。

本实用新型的进一步设置为：所述定位机构设置在固定座和下料通道之间，所述定位机构包括于下板靠近固定座一侧凸设的凸杆，凸杆的端部设置为尖端朝外的锥台状，在固定座靠近下板的一侧设置于凸杆配合插接的凹槽。

根据上述技术方案：定位机构的设置能够更加精确定位第二通孔的位置，使第二通孔能够正对料斗的下料口，从而快速卸料。

本实用新型的进一步设置为：活塞杆的端部设置有安装块，所述安装块和下料通道之间设置有第二紧固螺钉。

根据上述技术方案：该设置通多旋松第二紧固螺钉能够快速取下下料传递机构进行清洗。

本实用新型的进一步设置为：所述第二滑槽的截面形状为倒置的 T形。

根据上述技术方案：该设置能够使下料传递机构卡合滑移在顶板上，使下料传递机构的运动更加合理。

本实用新型相较于现有技术的优点为：增设下料传递机构和气缸，由气缸驱动下料传递机构来回运动，当气缸的活塞杆伸出到最大时，第一通孔正对料斗的下料口，由于料斗的下料口和顶板的下料口正对，料斗内的物料顺着下料通道进入到注塑机的注射机构内部；当进行卸料时，气缸回缩，当凸杆与凹槽配合后使料斗的下料口正对第二通道，料斗内的物料进入到卸料通道内；第一导向滑移机构和第二导向滑移机构使下料传递机构的运动更加稳定和精确；安装块和第二紧固螺钉的设置使下料传递机构能够快速从顶板上取下进行清洗，降低了清洗难度，该注塑机下料机构能够自动切换下料和卸料，能够消除人工卸料导致的安全隐患。

附图说明

图1-图2为本实施例中一种注塑机下料机构下料时的轴测图；

图3为本实施例中一种注塑机下料机构卸料时的轴测图。

图中：1、料斗；2、安装板；3、支撑柱；4、安装座；5、第一紧固螺钉；6、上板；601、第一滑槽；602、第二通孔；603、第一通孔； 7、卸料通道；8、下料通道；9、下板；901、凸杆；10、气缸；11、安装块；12、第二紧固螺钉；13、固定座；1301、凹槽；14、顶板； 1401、第二滑槽。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

实施例

一种注塑机下料机构，参照图1-图2包括悬空固定在注射机构顶板14上方的料斗1，料斗1的下料口正对顶板14的下料口，在料斗1和顶板14之间设置有固定机构，该固定机构包括以料斗1为中心设置的安装板2，安装板2和顶板14之间通过支撑柱3制成，支撑柱3的两端分别设置有安装座4并通过第一紧固螺钉5将支撑柱3 的两端分别与顶板14和安装板2固定。

在顶板14和料斗1之间滑移设置有下料传递机构，该下料传递机构包括上板6，上板6沿上板6的运动方向间隔设置有第一通孔603 和第二通孔602，第一通孔603竖直向下设置有下料通道8，下料通道8的底部设置有下板9，第二通孔602向远离下料通道8的一侧向下倾斜设置有卸料通道7，在下料通道8远离卸料通道7的一侧设置有驱动下料传递机构的驱动机构，该驱动机构为气缸10或油缸，优选气缸10，气缸10的下端设置有固定座13使气缸10的活塞杆正对下料通道8的中心，该固定座13固定设置在顶板14上端，气缸10 的活塞杆朝向下料通道8一侧，活塞杆的端部设置有一安装块11，安装块11与下料通道8的外壁通过第二紧固螺钉12固定。

上板6的上端面和料斗1之间设置有第一导向滑移机构，该第一导向滑移机构包括沿上板6运行方向平行间隔设置的第一滑槽601，在料斗1的下端设置有与第一滑槽601配合的第一滑块。

下板9的下端面和顶板14之间设置有第二导向滑移机构，该第二导向滑移机构包括沿下板9运行方向平行设置的第二滑槽1401，在下板9的下端面设置有与第二滑槽1401配合滑移的第二滑块，第二滑槽1401的截面形状优选倒置的T形。

在固定座13和下板9之间设置有定位机构，定位机构包括于下板9靠近固定座13一侧凸设的凸杆901，凸杆901的端部设置为尖端朝外的锥台状，在固定座13靠近下板9的一侧设置于凸杆901配合插接的凹槽1301。

参照图1-图3，整个作业由PLC控制，当下料时，气缸10的无杆腔充气，气缸10的活塞杆伸出完全伸出时，上板6的第一通孔603 与料斗1的下料口配合，料斗1中物料沿着下料通道8进入到注塑机的注射机构内部；当需要卸料时，气缸10的有杆腔充气，气缸10的活塞杆回缩，拉动整个下料传递机构向气缸10处移动，直至下板9 的凸杆901与固定座13的凹槽1301配合位置，此时下料口对准第二通道，料斗1内物料沿着卸料通道7排出；当需要清洗料斗1和下料传递机构时，旋松第一紧固螺钉5就能将料斗1取下清洗，旋下第二紧固螺钉12后就能将下料传递机构与气缸10分离，沿着第一滑槽 601和第二滑槽1401将下料传递机构自顶板14上取下进行清洗，十分便捷，该注塑机下料机构能够实现自动卸料，从而避免人工卸料导致的安全隐患，且清洗便捷。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。