包含应用部件的热塑成型部件及其制造方法与流程

从材料的片材通过热塑成型生产各种形状的物体，特别是热塑性材料，尤其是在环境温度下或该部件的使用过程中具有刚性的热塑性材料，例如在聚碳酸酯(pc)。从先前的文献已经知道，可拆卸部件被固定至所述热塑成型部件，特别是自扣式组件，例如带有挂钩的部件，其包括基座部件和从该基座部件突出的挂钩。

在先前文献的热塑成型的部件中，其问题在于可拆卸部件，特别是自扣式组件，其通常是由与热塑成型的部件不同的材料制成，难以在粘接或焊接的情况下固定到该热塑成型的部件上，所述可拆卸部件在部件使用时经常一点一点地脱落，特别是通过脱皮剥落或突然脱落，尤其是受到张力作用和/或通过分裂方式，导致所述可拆卸部件无法使用。类似地，在包装领域中，其中所述可拆卸部件，特别是通过自我扣紧或压紧的方式工作的封闭件凭借焊接被固定至包装上，从长远来看，这样的闭合是不可靠的。另外，将可拆卸部件固定到热塑成型的部件的过程是复杂和价格昂贵的，并且需要使用纷繁复杂的控制方法以确保良好的安装质量。

本发明旨在通过提议具有由至少一片塑性材料(例如聚碳酸酯)通过热塑成型所制成形状的部件，以及通过刚性连接而附接到该热塑成型部件的至少一个可拆卸部件来克服现有技术的诸多问题，例如，具有多个挂钩的自扣式组件具有很长的寿命，特别是所述自扣式组件的固定可持续很长的时间且没有断裂的风险。

根据本发明，部件具有由至少一片塑性材料(例如聚碳酸酯)通过热塑成型所制成形状，和至少一个可拆卸部件(例如具有挂钩的自扣式组件)，至少一个所述可拆卸部件被刚性连接到至少一个片材，其特征在于，至少部分地通过卷曲方式实现至少一个可拆卸部件与至少一个片材之间的刚性连接。

通过将可拆卸部件(特别是具有挂钩的自扣式组件)卷曲到热塑成型的所述部件的外表面(更具体地，在热塑成型板中形成的凹部中)，克服了与可拆卸部件难以固定相关的问题，特别是，克服了由于所述片材的材料和可拆卸部件的材料彼此之间或相对于粘合剂或焊接点具有弱亲和性所导致的问题，并且获得所述可拆卸部件与热塑成型的片材之间的可靠固定。另外，本发明实现固定而不必在片材上制作多个孔，而这些孔会降低最终组件的刚性和/或使其脆弱易碎，和/或对其密封产生不利影响。

根据一种有益的制造方法，所述可拆卸部件是具有挂钩的自扣式组件，所述可拆卸部件包括基座，和从基座的下表面突出的一系列挂钩，所述可拆卸部件的卷曲使得所述基座以防止其脱离的方式被插入由片材形成的凹槽中，同时这些挂钩，特别是所有的挂钩仍然可从外部进入，特别是与另一个自扣式组件(例如带有圆环或者挂钩的自扣式组件)一起工作。

优选地，一个或多个所述挂钩保持可全面地从外部进入，而没有任何部件，特别是其杆部，与所述片材接触。

特别地，最靠近挂钩区域边缘的挂钩中的至少一个挂钩，特别是最靠近挂钩区域边缘的所有挂钩，与热塑成型的所述片材具有一定距离。

根据本发明，卷曲到热塑成型的所述片材上的可拆卸部件也可以是另一种组装系统，例如机械组装系统，如夹子(或其类似物)、螺钉、钉子(塑料钉子或金属钉子)、销钉(螺纹销钉、自攻销钉等)、皮带或磁性组件等磁化的组件。

优选地，可拆卸部件形成突出部分，特别是外围的突出部分，热塑成型的所述片材被插入所述突出部分的下方以实现卷曲。

根据有益的生产方法，所述卷曲区域中的片材厚度小于所述卷曲区域外的片材平均厚度。

根据有利的生产方法，所述突出部分大于所述卷曲区域外的片材的平均厚度的至少1/3。

优选地，所述可拆卸部件包括基座，所述基座具有至少两个直的平行的相对边缘，所述边缘限定用于所述片材的两个平行的突出部分，使得所述可拆卸部件被卷曲至所述片材，但同时保留与两个直线边缘平行的机动性。

优选地，所述可拆卸部件包括具有圆形边缘的基座，所述圆形边缘限定所述片材的圆形外围突出部分，使得所述可拆卸部件卷曲到所述片材上，但同时保留相对于所述基座中心线旋转的机动性。

根据一种生产方法，成形的所述部件的形状是通过片材热塑成型制成的，该片材的面积与厚度平方之比(a/t²)大于200，优选大于1,000。

优选地，可用于卷曲的高度，即从所述基座的最外点到热塑成型的片材的下表面的距离，大于或等于所述卷曲区域外的所述片材的平均厚度(t)，可用高度(a)优选大于或等于所述平均厚度的两倍。

本发明还涉及一种制造部件的方法，所述部件包括至少一个塑性材料(例如聚碳酸酯)的片材和至少一个可拆卸部件，所述方法包括以下阶段：

-制造一个模具，所述模具具有与所需最终部件的形状相对应的外表面；

-至少一个待添加的组件放置在所述外表面上，优选放置在平坦部分上(或者在所述模具中的凹部/空腔中，或在所述模具内形成的台座上以暂时保持待拆卸的组件)，所述组件需要刚性连接到最终部件，这种布置使得至少一个组件的至少一部分与所述外表面有一定距离；

-当加热到适于热塑成型的温度时，引入至少一个塑性材料(例如聚碳酸酯)的片材；

-设置将所述模具的外表面和至少一个加热的所述片材接触，以使至少一个片材在放置为接触期间具有其最终的形状，并在第一距离模具的外表面一定距离处待加入的至少一个所述组件的至少一部分以及第二所述模具的外表面之间插入，以便所述片材返回至低于所述片材的塑性材料的在负载下的弯曲温度的温度，特别是返回室温之后，产生所述可拆卸部件对所述片材的卷曲。

优选地，将包括一个或多个添加的组件的模具的外表面放置成与加热的片材接触是通过使用抽吸来完成的，通过在它们之间形成压力差(或真空)将片材压平在所述模具上。

优选地，将包括一个或多个添加的组件的模具的外表面与加热的片材接触，这源于在可拆卸部件或每个可拆卸部件的位置处相对于所述片材的其他区域施加更大的力，例如，通过在可拆卸部件或每个可拆卸部件的位置处提供更强的吸力。

通过实施例，我们现在借助参考附图描述本发明优选的制造方法，其中：

图1a、图1b和图1c示意性地显示根据本发明的部件的热塑成型过程的实施例的三个主要阶段；

图1d、图1e、图1f和图1g示意性地显示根据本发明的部件的热塑成型过程的另一个实施例的四个主要阶段；

图2示意性地显示在热塑成型片材之前模具的外表面，所述可拆卸部件由预先定位在所述模具的外表面上的自扣式组件部件组成；

图3是从所述模具中弹出之前获得的所述最终部件从下方观察的示意图；

图4是从获得的最终部件的上方观察的示意图；

图5a、图5b和图5c是根据若干场景，特别是在将热塑成型片材施加到所述模具的壁期间，根据相对于所述模具的壁的所述挂钩的先前位置，在所述可拆卸部件和所述最终部件的片材之间的界面处，沿图4的剖切线a-a的剖视图；

图6-图11是类似于图5a至图5c的示意性剖视图，显示根据本发明的部件的其他制造方法；

图6(b)是根据图6中示意性表示的本发明的一种制造方法的一部分部件的照片；

图12是根据在运输领域的本发明的一种制造部件的方法的俯视示意图，特别是用于制造座椅；

图12a是沿图12的剖切线a-a的剖视图；

图12b是沿图12的剖切线b-b的剖视图；

图13a是从下面观察的根据本发明的部件的制造方法的示意图；

图13b是图13a的沿剖切线a-a的剖视图，显示所述模具的一部分；和

图14是类似于图5a至图5c中的示意性剖视图，显示另一种制造根据本发明的部件和模具的一部分的方法。

图1a至图1c显示热塑成型的过程，其中金属模具22放置在具有气密壁的壳体2中，所述金属模具22的外表面1具有需要赋予最终部件的形状。塑性材料的片材3，所述塑性材料特别是刚性的材料，尤其是聚碳酸酯(pc)、abs、ps、ps/pe、pehd、pp、petg、pmma、pvc、abs/pc、kydex、ca(三醋酸纤维素，cellulosetri-acetate)、ec(乙基纤维素，ethylcellulose)、pa6、pom、pet，增强的或不增强的或与玻璃或碳纤维的复合材料制成，所述片材3被放置在壳体上方，通过辐射加热片材3使其软化，并允许所述片材在模具22上方被热塑成型。塑性材料的片材可以通过挤压、注射、模塑、层压、压实、吹气切割，或用于制造这种热塑成型片材的任何其他传统方法来生产。所述片材可由单一材料，多种材料或一些薄膜组成。片材还可以指预先成型件，在该预先成型件上可以通过根据本发明的方法来附接一个组件。

如图1b所示，然后安装模具，其外表面1与软化的片材3相对并与之接触，使得所述片材3紧密地贴合所述模具的外表面1的形状，特别是通过在壳体中产生真空，从而赋予所述片材3最终的形状。所述片材可以具有可变的厚度。它也可以是三维的预先成型件。

根据本发明，其他热塑成型方法也是可能的。特别地，与将所述模具施加到所述片材上不同，可以通过将所述片材施加到所述模具上来颠倒该工艺过程，或者可以使两个部件朝彼此移动。图1a至图1c中描述的方法称为通过膨胀和抽吸进行热塑成型。

图1d至图1g描述了另一种优选的方法。

在第一阶段(图1d)，将所述片材放置在所述模具和可拆卸部件的上方。在第二阶段(图1e)，所述片材被加热，例如通过红外线辐射加热。在第三阶段(图1f)中，所述片材下降到所述模具上，并且在所述片材的边缘处，在所述片材和模具之间形成密封，其具有框架以形成封闭的气密腔。在第四阶段(图1g)，存在于空腔中的空气被抽吸出来，从而产生使所述片材变形的真空。然后所述片材与模具接触。在第五阶段(未示出)，所述模具和片材(所述片材和可拆卸部件刚性地连接在一起)通过喷射分离开来。

其他热塑成型工艺可以单独使用或组合使用，包括使用冲头/凹模的热塑成型，通过压力差(真空和/或压缩空气)，提升冲头，下降冲头，半连续的热塑成型(退绕膜、停止、热塑成型、切断、重复该循环)，和/或连续的热塑成型。与退绕膜不同，直接挤出膜也可以扩展至该工艺，这在通过真空或压力进行热塑成型(例如吹塑注射和吹塑挤出)之前，生产一个预先成型件。

根据本发明，在使所述模具和加热的挤出的片材接触之前，需要与其刚性连接的待附接的部件放置在所述模具的外表面上，在加热的片材相对的一侧上，特别是部件4，5中的一个或多个具有多个挂钩，所述部件4，5包括基座6，7和从所述片材突出的挂钩8，9。所述可拆卸部件(特别是具有挂钩的部件)被布置成使得可拆卸部件的一部分(例如基座6或7)与所述模具保持一定的距离，例如通过将挂钩布置在倚靠所述模具的模具侧面上。

为放置将要添加到所述模具中的一个或多个部件，可以将它们简单地放置在所述模具上方。待附接的一个或多个部件也可以安装在凹槽或空腔中，或者甚至安装在所述模具中形成的基座上。临时安装也可以用粘合剂，通过抽吸，通过磁力，通过夹持在合适的凹槽中，通过自扣式固定或任何类似的技术。

所述可拆卸部件可以由任何材料制成，特别是塑料、热塑性塑料(thermoplastic)、热硬化塑料(thermo-hardeningplastic)、金属、纺织材料，或几种此类材料的复合材料。唯一的条件是当所述片材处于软化状态时，要被捕获在片材中的可拆卸部件的一部分的材料刚度必须大于所述片材的材料刚度。

例如，对于聚碳酸酯片材，根据美国实验材料学会astmd790标准，通过“弯曲模量”测量的刚度或弯曲强度在1,500-3,500mpa之间。更普遍地，刚性塑料材料片材是指根据astmd790标准通过“弯曲模量”测量的刚度或抗弯强度在2,000-4,000mpa之间，特别是在2,200-3,500mpa之间的片材。

例如，可以使用根据astmd790标准通过“弯曲模量”测量的刚度或抗弯强度为2,000-37,000mpa，特别是2,000-15,000mpa的塑性材料，或可以使用根据astmd790标准通过“弯曲模量”测量的刚度或抗弯强度大于15,000mpa，特别是大于20,000mpa的塑性材料，例如在包括玻璃和/或碳纤维的塑性材料的情况下。

在热塑成型期间，片材3覆盖所述基座的没有挂钩的侧面的上表面，并且被引入所述基座下方的该部件，所述基座基本上周向地向上延伸至所述挂钩，使得具有挂钩的该部件被卷曲进入到所述片材中。然后获得图3至图11中所示的部件。

如图5a至图5c所示，带有挂钩的组件的基座被捕获在片材3中，这是因为在热塑成型过程中，它被周边地插入可拆卸部件的基座6或7下面，并且一旦温度低于塑料材料的负载下的弯曲温度(thebendingtemperatureunderloadoftheplasticmaterial)，例如低于室温，则通过卷曲将所述基座和可拆卸部件保持在所述片材上。

在聚碳酸酯的片材的情况下，成型温度可以在168℃和188℃之间，负载下的弯曲温度为大约140℃(具有负载0.45mpa)。

如图5a至图5c所示，在卷曲区中，在横截面中，所述片材具有欧米伽(ω)的一般形状。通过热塑成型产生的形状是在突出部分d下或突出区域d内的u形或轧制c形(rolledovercshape)。

如图5a至5c所示，所述可拆卸部件的基座在钩子区域的周边处横向突出超过所述挂钩的距离为d。

如横截面所示，所述距离d(称为突出距离或突出部分)是水平测量在部件表面具有突出的挂钩的最外边缘和具有挂钩的部件的基座的最远的最外边缘之间的距离。这对应于在所述部件中形成的外围突出部分，以允许所述片材插入所述部件的基座下方。

所述挂钩的高度h1可以在0.1和3mm之间。

挂钩的高度使得空气能够被抽吸设备有效地抽空，并且使得所述片材能够最有效地平整至所述模具的外表面，特别是允许横向边缘的拉伸及平整。换句话说，所述挂钩形成在模具的外表面上，以允许将要从所述模具的外表面移除的部件的一部分发生分离，从而允许在热塑成型期间吸入空气，特别是通过所述挂钩区域。从而迫使可拆卸部件周围发生变形。使用具有圆环的抓握部分也可以获得类似的结果。

高度h2(称为基座位置高度)是基座的下表面与所述挂钩在所述模具的底部(即所述片材的下表面)突出的距离。高度h2可以大于0(例如图10)，小于0(图5a)，或等于0(在图5b中接近0)。高度h2的绝对值应该优选为小于片材平均厚度“t”的5倍并且小于钩子高度h1的10倍。

高度h3(称为基座高度)是形成可拆卸部件或待拆卸部件的基座的板的厚度。高度h3可以在0.5mm和30.0mm之间。

在图5a至5c所示的实施方法中，基座为基本矩形平板的形式，其边缘的倾斜角度在10°至60°之间，例如45°。

基座(参见图2至4中的部件4)可以具有旋转对称的形式，使得一旦卷曲受压到热塑成型片材上，它仍然可以相对于其中心线自身旋转。

如图5a至5c所示，所述片材的平均厚度“t”基本上对应于所述挂钩的高度h1，并且选择突出部分的距离d优选为大于片材t的平均厚度的1/3，优选大于片材t的平均厚度，并且，称为可用的卷曲高度的距离“a”被选择为大于所述片材的平均厚度，特别是大于所述片材平均厚度的两倍。距离“a”，即可用的卷曲高度，是从基座的最外点(对于该点的水平位置，和针对该垂直位置的所述模具的最近下表面，具体参见图6)至所述模具的底部计算的，其对应于准备与所述模具接触的热塑成型片材的下表面(基本上平坦)的平面。

所述卷曲区域中的片材厚度“ts”小于卷曲区域之外的所述片材的平均厚度“t”，特别是具有“t”的30％至90％之间的值，特别是具有“t”的50％至90％之间的值，更特别地，它可以是“t”值的50％至70％之间的值。

所述片材“t”的平均厚度优选在0.5至20mm之间，更特别在0.5至5.0mm之间，甚至更特别在1至3mm之间。此处的平均厚度是靠近卷曲区域和在所述卷曲区域之外的平均厚度。

挂钩的间距可以在10-750个挂钩/cm²之间，特别是在15-100个挂钩/cm²之间。

如图所示，基座6装配在一种通过折叠片材3形成的凹槽中。优选地，所述基座的上表面(特别是在基座周边的边缘处)与所述片材3接触，以减少允许所述可拆卸部件移动的任何游隙。

卷曲的可拆卸部件通过片材的一部分中的翼片部分地和/或局部地固定到所述片材3上。

在图5a和图6所示的实施方法中，高度h2和h1大致相等。

另一方面，在图7所示的实施方法中，高度h1大于h2，而在图8所示的实施方法中，高度h2的绝对值大于h1(在图8，h2是负值)。

图6至图11示意性地显示各种实施方法，其中所述部件通过挂钩卷曲至所述热塑成型片材上的点。

在这些图6至图11中，基座具有阶梯的形状，而不是斜切的形状。

特别是在图5a、图5b、图5c、图6和图6(b)中，本发明所述的部件可以具有间隙30，该间隙30限定所述基座和热成型板之间的空间。该间隙30通过在热塑成型期间捕获空气而形成。拥有这种间隙的热塑成型片材在其卷曲区域中具有比没有这种间隙的热塑成型片材较小的曲率半径。这种间隙的存在降低了产生断裂点的风险。

特别是在图9、图11和图14中，本发明所述的部件可以没有间隙，这样的好处是减少了具有待附接组件的区域的总体积并且提供改进的抓握。

在图7中，这些挂钩延伸超出热塑成型片材。为此，在将软化的片材与所述模具接触时，这些挂钩被放置在所述模具底部的凹槽中。另一方面，在图8中，在将软化的片材与所述模具接触时，这些挂钩被放置在所述模具底部的台座上。

在图9中，在所述基座中形成一个中心通孔。所述片材的材料在此处具有轻微渗透的趋势，这更多地改善了固定状况。

图11也提供了一个通孔，但在该实施方法中，通孔直接穿过所述片材，因此在围绕着台阶的凹槽处，所述片材围绕通孔的整个边缘进行卷曲。

在图10中，两个基本功能(即被卷曲至所述片材和携带所述挂钩)由基座的两个不同部分来执行，即形成卷曲区域的平板形状的上部，其将被卷曲至所述热塑成型片材；以及同时具有平板形状的下部，其与所述片材保持一定的距离并携带所述挂钩，所述下部和上部通过具有较小横截面的部分来连接，特别是具有杆部形状的部分。图10显示该模具22的一部分以帮助理解。

本发明的部件在图12、图12a和图12b中示出。所述可拆卸部件是由多个非常宽的第一节段制成的板，所述第一节段通过多个较窄的第二节段彼此分开，其中挂钩从板的上表面的区域突出，所述区域保持恒定的宽度。恒定宽度的挂钩区域在宽板和窄板组成的装配件上延伸。

图13a、图13b和图14显示本发明的另外两种实施方法，其中所述可拆卸部件是螺母型的，例如由金属或热塑性材料制成的螺母型部件。这些部件由于在模具22的外表面上形成的双头螺柱21的存在而被卷曲，以使所述可拆卸部件的一部分远离所述模具的外表面。

该部件的热塑成型可以是局部的或是全部的。本申请人名下的专利申请wo2005096864、wo20130418809、us2015101156或wo2015052349中描述的那些部件也可以用作可拆卸部件。

在图5a、图5b和图5c所示的实施方法中，根据所示的纵向横截面，形成了两个外部的左侧和右侧c形折弯23和24，它们共同限定外部开口；附接部件5，特别是其挂钩9，可通过所述外部开口从外面直接进入。两个c形折弯23和24的凹形侧面朝向内部(内侧和外侧是相对于所述片材来限定的，部件5所在的片材侧面称为外侧，另一侧则称为内侧)。

在外部的左侧c形折弯23和右侧c形折弯24的凹形侧面朝向外部之后，在两个点25和26上形成两个内部的左侧和右侧c形折弯。两个内部c形折弯25和26之间的距离大于两个外部c形折弯23和24之间的距离。

在图5a、图5b和图5c所示的实施方法中，卷曲区域可以被限定为沿着可拆卸部件在外部折弯23和24与内部折弯25和26之间延伸的片材的一部分。在所述卷曲区域中，片材的至少一部分的厚度或片材的平均厚度小于其他位置的片材厚度，特别是在折弯25和26之间的位置，或者在外部左侧折弯23的左边，或外部右侧折弯24的右边。

在图6、图6(b)和图7至图10所示的实施方法中，根据纵向横截面剖视图所示，形成两个外部的左侧u形折弯23'和右侧u形折弯24'，它们共同限定外部开口，所述可拆卸部件5，特别是其挂钩9，可通过所述外部开口从外部直接进入。两个折弯23'和24'的凹形侧面朝向内部(内侧和外侧是相对于所述片材来限定的，部件5所在的片材侧面称为外侧，另一侧则称为内侧)。

在外部的左侧折弯23'和右侧折弯24'的凹形侧面朝向外部之后，形成两个内部的左侧u形折弯25'和右侧u形折弯26'。两个内部折弯25'和26'之间的距离大于两个外部折弯23'和24'之间的距离。

在图6、图6(b)和图7至图10所示的实施方法中，卷曲区域可以被限定为沿着可拆卸部件在外部折弯23'和24'与内部折弯25'和26'之间延伸的片材的一部分。在卷曲区域中，片材的至少一部分的厚度或片材的平均厚度小于其他位置的片材厚度，特别是在折弯25'和26'之间的位置，或者在外部左侧折弯23'的左边，或外部右侧折弯24'的右边的位置。

在图11所示的实施方法中，示出了两个可拆卸部件，每个可拆卸部件具有左卷曲区域和右卷曲区域，所述左卷曲区域分别拥有两个右侧c形折弯23和25和两个c形折弯24和26，所述右卷曲区域分别拥有两个左侧u形折弯24'和26'和两个u形折弯23'和25'。

在图11所示的实施方法中，所述卷曲区域可以被限定为沿着可拆卸部件，片材的分别在外部折弯23，24'，23'，24以及与其直接相邻的内部折弯25，26'，25'，26之间延伸的一部分。在这个卷曲区域中，所述片材的厚度小于其他位置的片材厚度，特别是在折弯25和26'之间，折弯25'和26之间，折弯24'和23'之间的位置，或者在外部左侧折弯23的左边，或外部右侧折弯24的右边的位置。

在图13a和图13b或图14所示的实施方法中，根据所示的纵向横截面剖视图，形成两个外部的左侧u形折弯23'和右侧u形折弯24'，它们共同限定外部开口，所述可拆卸部件5可通过所述外部开口从外部直接进入。两个u形折弯23'和24'的凹形侧面朝向内部(内侧和外侧是相对于所述片材来限定的，部件5所在的片材侧面称为外侧，另一侧则称为内侧)。

在外部的左侧u形折弯23'和右侧u形折弯24'的凹形侧面朝向外部之后，形成两个内部的左侧c形折弯25和右侧c形折弯26。两个内部c形折弯25和26之间的距离大于两个外部u形折弯23'和24'之间的距离。

在内部c形折弯25和26之后，形成两个最里面的左侧c形折弯27和右侧c形折弯28。

在图13a和图13b或图14所示的实施方法中，所述卷曲区域可以被限定为沿着可拆卸部件在外部u形折弯23'和24'与内部c形折弯25和26之间延伸的片材的一部分。在所述卷曲区域中，片材的厚度小于其他位置的片材厚度，特别是在折弯25'和26'之间的位置，或者在外部左侧折弯23'的左边，或外部右侧折弯24'的右边的位置。所述卷曲区域也可以被定义为沿着可拆卸部件在外部u形折弯23'和24'与最内侧c形折弯27和28之间延伸的片材的一部分。在所述卷曲区域中，片材的厚度小于其他位置的片材厚度，特别是在折弯25'和26'之间的位置，或者在外部左侧折弯23'的左边，或外部右侧折弯24'的右边的位置。

一般而言，本发明所述的卷曲区域可以被限定为至少包括片材的区域，所述片材在横剖面中在最外侧折弯和最内侧折弯之间延伸，所述最外侧折弯的凹侧朝向内部，所述最内侧折弯直接在最外侧折弯之后，且最内侧折弯的凹侧朝向外部。

卷曲区域还可以被限定为至少包括片材的区域，在横剖面中，所述片材在最外侧折弯和最内侧折弯之间延伸，所述最外侧折弯的凹侧朝向内部，所述最内侧折弯的凹侧朝向外部。

本发明申请的应用领域非常广泛，从运输行业(汽车、航空、船运、公共汽车、铁路等)，特别是座椅制造行业，到食品、包装、建筑、能源、医疗和通信等行业。