本发明涉及一种超小直径塑料管加工技术，具体用于医学和电子领域的塑料毛细管的加工。
背景技术：
塑料毛细管在医学和电子领域有较为广泛的应用，用于实现流体、光波、声波、电流、动力和位置信息的传递，医疗领域微创手术使用的毛细管等。
现有的毛细管采用熔融塑料加压通过特制的模具，挤出成型，对于孔径小于0.1mm的，辅以预埋芯棒挤出成型，经冷却定型后，将芯棒抽出。
挤出成型工艺由于工艺特点的制约，存在管径尺寸瓶颈，长度较短等问题，世界顶级挤出设备供应商是德国戴维斯公司，其可以制作的毛细管外径最小只能做到0.5mm，内径最小为0.05mm，且内径小于0.1mm的毛细管长度通常只能做到300mm。因为挤出工艺依靠塑料的流动性形成对芯棒的包裹，当管壁的厚度小于一定的数值，受材料流动性的限制，塑料不能有效包覆芯棒形成完整的管壁，挤出成型不能完成。对超细内径的管材，因强度限制，无法采用固定芯棒，只能采用预埋金属线作为芯棒，当长度过长，成型完成需要抽出芯棒时，细小的芯棒容易拉断，导致管材报废，故内径小于0.1mm的管材通常只有300mm长。
技术实现要素：
本发明公开了一种超小直径塑料管的制作方法，其能够高效可靠的实现超小直径塑料管的加工，相比现有技术，管内径可以加工至更小区间，壁厚均匀；加工过程稳定可靠。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种超小直径塑料管的制作方法，包含如下步骤：
(1)备料：根据需要采买不同的超薄塑料薄膜；
(2)切料：将采购的塑料薄膜分切成需要的宽度；
(3)整形：在塑料薄膜通入锥形管之前，用塑料薄膜上方的刀片将塑料薄膜两端切出搭接边；
(4)滚轮的放置：将切好的塑料薄膜通过滚轮送入锥形管中并在锥形管外的塑料薄膜一侧放上滚轮，让滚轮同时转动，带动塑料薄膜向锥形管前进；
(5)锥形管的设置：制作半径和塑料管一样大的锥形管；
(6)芯棒放置：从锥形管开口处放入锥形空心芯棒，芯棒材质为不锈钢或铜材质，芯棒直径小于等于锥形管的内径；
(7)丝线的放置：在芯棒中放入丝线；
(8)加热：在塑料薄膜通过锥形管的时候，在锥形管中对塑料薄膜进行加热；
(9)焊接导管的放置：在锥形管的出口处放置直径和塑料管一样大的焊接导管；
(10)焊接：在成型的塑料管从锥形管出来之后，进入焊接导管的时候，透过焊接导管将塑料管的搭接边形成的接口处焊接；
(11)收卷。
作为本发明的一种优选实施方式：所述步骤(10)中，采用激光焊接技术，使激光透过焊接导管将塑料管的接口处焊接。
作为本发明的一种优选实施方式：所述步骤(3)中，搭接边的形状为凸起于塑料薄膜端面的长方形，塑料薄膜的两个端面的两个搭接边的尺寸相同，位置对称。
作为本发明的一种优选实施方式：
所述步骤(1)中，采购的超薄薄膜的厚度为要求的材料厚度±0.005mm；
所述步骤(2)中，采用圆刀机分切，分切宽度比成管周长大，作为后续加工辅助用。
作为本发明的一种优选实施方式：超小直径塑料管为步骤(10)最终得到的成品；且超小直径塑料管的内径小于0.1mm；长度大于300mm。
本发明有益效果是：
本发明公开的一种超小直径塑料管的制作方法利用了将薄膜，卷圆，焊接技术的完美结合，制造出一种超薄的塑料膜。在制作过程中我们利用了锥形管的特性，将超薄的塑料薄膜进行加工整形，然后将其送入锥形管，利用其塑料膜的一种张力，塑料膜在往锥形管里面推送的过程中，就会自动向其管壁靠近，当塑料膜从锥形管出来的时候就形成了一个外径和锥形管底部外径一样大的卷圆，最后我们在将其卷圆搭接处焊接，一个超小直径塑料管就完成了。整个工艺过程高效可靠稳定，能够形成更小直径区间的塑料管。
附图说明
图1为本发明主要工序的加工效果图；
图2为本发明的搭接边的改进平面图；
图3为改进后的搭接边的对接位置示意图。
附图标记说明：
1-薄膜，2-助焊剂，3-整形切割送料工序，4-锥形管，5-焊接机，6-焊接导管，7-锥形芯棒。
具体实施方式：
下面结合附图及实施例描述本发明具体实施方式：
如图所示，其示出了本发明的具体实施方式，如图所示，本发明公开的一种超小直径塑料管的制作方法，具体操作如下：
(1)备料：根据需要采买不同的超薄薄膜。
(2)切料：将采购的薄膜分切成需要的宽度。
(3)整形：在薄膜通入锥形管之前，在薄膜上的刀片将薄膜切成如图2所示的样子。整形，切割，传送都在滚轮上，就是图1中的整形切割送料工序3，这是整形，传送，切割一起的。
(4)滚轮的放置：将切好的薄膜通过滚轮送入锥形管中并在锥形管外的薄膜一侧放上滚轮，让滚轮同时转动，带动薄膜向锥形管前进。
(5)锥形管：制作半径和塑料管一样大的锥形管。锥形管的一端为入口另一端为出口；塑料薄膜由入口进入，出口出来后成型为塑料管；入口直径大于出口直径；本实施例中，本步骤中制作半径和塑料管的一样大的锥形管是指将锥形管的入口的半径大于塑料管的外径，锥形管的出口的直径等于塑料管的外径。
(6)芯棒放置：从锥形管开口处放入锥形空心芯棒，芯棒材质为不锈钢或铜材质，芯棒直径为管的内径。
(7)丝线的放置：在芯棒中放入丝线；
(8)加热：在塑料膜通过锥形管的时候，对塑料膜进行加热。(加热温度根据塑料膜特性决定，塑料膜不同，加热温度也会不同。)
(9)焊接导管的放置：在锥形管出口处放置内径和塑料管的外径一样大的焊接导管。
(10)焊接：在成型的塑料管从锥形管出来之后，进入焊接导管的时候，采用激光焊接技术，使激光透过焊接导管将塑料管的接口处焊接。(焊接方法多种，不限激动焊接。)
(11)收卷。
优选的：所述步骤(10)中，采用激光焊接技术，使激光透过焊接导管将塑料管的接口处焊接。
优选的：所述步骤(3)中，搭接边的形状为凸起于塑料薄膜端面的长方形，塑料薄膜的两个端面的两个搭接边的尺寸相同，位置对称。
优选的：
所述步骤(1)中，采购的超薄薄膜的厚度为要求的材料厚度±0.005mm；
所述步骤(2)中，采用圆刀机分切，分切宽度比成管周长大，作为后续加工辅助用。
优选的：超小直径塑料管为步骤(10)最终得到的成品；且超小直径塑料管的内径小于0.1mm；长度大于300mm。
综上，本发明主要是将超薄薄膜，卷圆和焊接技术完美结合的一种创新，进而生产出超薄的毛细管，本发明包含如下创新点：
(1)锥形管的利用：在制作毛细塑料管的过程中，采用了锥形的成型管，使其塑料膜通入其中成为卷圆，这样操作更容易控制其塑料管直径，操作起来更加方便，简洁。
(2)激光焊接技术：刚从锥形管出来的塑料管形状还不稳定，容易变形，我们采用了激光焊接技术，将塑料膜的接口处焊接在一起，使其不易变形。
(3)搭接边的修改：通常制作的塑料管在其接口处厚度会加厚，我们将进入锥形管的塑料膜进行整形，切割成如图2所示的图形，使其塑料膜在形成卷圆的时候，其接口处厚度和其他部位一样。
(4)滚轮推送：因为薄膜厚度太薄，不易操作，故将薄膜送入锥形管是一步很困难的步骤，我们将塑料膜送入锥形管中的时候利用了滚轮推送的方法，在塑料膜进入锥形管之前，在塑料膜的一侧放入滚轮，让滚轮转动，利用其摩擦力带动塑料膜向锥形管前进。
(5)减小屈服半径：未加工的塑料膜，屈服半径比较大，不易成形。我们在锥形管中对塑料膜进行加热，减小其屈服半径，使其更容易成形。
(6)芯棒的利用：在锥形管中放入底部内径和塑料管内径一样大的锥形芯棒，使其塑料膜更容易成形，制作出来的塑料管内径更加精确。
(7)埋丝：在芯棒中，我们放入了丝线。让其丝线和塑料膜一起向前前进，更加简单，快捷的制作中心带丝线的塑料管。
(8)焊接导管的利用：刚从锥形管出来之后的塑料膜会往回收缩，形状还不太稳定。我们在锥形管的出口处放置了一个外径和塑料管一样大的焊接导管，刚形成的塑料管从锥形管出来后直接进入焊接导管，继续保持卷圆的形状，在焊接导管中，对塑料管进行焊接。
上面结合附图对本发明优选实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化，这些变化涉及本领域技术人员所熟知的相关技术，这些都落入本发明专利的保护范围。
不脱离本发明的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本发明不限于特定的实施方式，本发明的范围由所附权利要求限定。