一种线轴内强脱式模具的制作方法

本发明涉及模具相关领域，具体涉及一种线轴内强脱式模具。

背景技术：

塑料线轴产品的内侧具有倒扣结构，在注塑完成后的脱模过程中存在较大的困难，利用常见的滑块和斜顶的方式均无法实现无损脱模落料，导致塑料线轴产品在脱模后存在较大的变形，无法保证产品的品质。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种线轴内强脱式模具，通过抽芯的方式对线轴产品进行强脱，利用模具结构和塑胶的韧性避免产品出现变形，实现产品的无损脱模落料。

为了实现上述目的，本发明提供如下的技术方案：

一种线轴内强脱式模具，包括公模板、公模座、模仁、成型镶针、滑座以及芯杆；所述模仁位于公模板上端中部，所述成型镶针竖向贯穿模仁和公模板并且成型镶针的底端与公模座连接，所述公模板和公模座之间设置有弹簧和拉杆，所述拉杆竖向贯穿公模座并且拉杆的顶端与公模板连接，所述滑座位于公模板上端边缘处，所述芯杆通过连接杆与滑座连接，所述芯杆与连接杆的连接处设置有上凸条和凹槽，所述成型镶针的顶端设置有下凸条，所述芯杆与模仁上的抽芯槽的位置相对应。

进一步的，所述上凸条与下凸条的数量均为两个，所述凹槽具体位于芯杆上的上凸条之间。

进一步的，所述抽芯槽具体位于模仁的顶端，所述抽芯槽的尺寸与芯杆相配合，所述抽芯槽朝向滑座的端口处呈扩口状。

进一步的，所述模仁上设置有成型凸块，所述成型凸块具体位于模仁上端的抽芯槽的两侧。

进一步的，当所述芯杆完全位于抽芯槽内时，所述上凸条与下凸条的上下位置相对应。

本发明的有益效果为：一种线轴内强脱式模具，通过成型镶针、弹簧、拉杆、滑座、连接杆、芯杆、上凸条、下凸条、凹槽以及抽芯槽的配合使用，通过抽芯的方式对线轴产品进行强脱，并同时利用模具的结构和塑胶的韧性避免产品出现变形，实现产品的无损脱模落料，降低产品的不良品率，保证产品的品质。

附图说明

图1为本发明一种线轴内强脱式模具的整体结构示意图。

图2为本发明一种线轴内强脱式模具另一视角的整体结构示意图。

图3为图2中的A局部放大示意图。

图4为本发明一种线轴内强脱式模具的连接杆以及芯杆的底部结构示意图。

图中：1、公模板；2、公模座；3、模仁；4、成型镶针；5、弹簧；6、拉杆；7、滑座；8、连接杆；9、芯杆；10、上凸条；11、下凸条；12、凹槽；13、成型凸块；14、抽芯槽。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参考图1、图2、图3以及图4，一种线轴内强脱式模具，包括公模板1、公模座2、模仁3、成型镶针4、滑座7以及芯杆9；所述模仁3位于公模板1上端中部，所述成型镶针4竖向贯穿模仁3和公模板1并且成型镶针4的底端与公模座2连接，所述公模板1和公模座2之间设置有弹簧5和拉杆6，所述拉杆6竖向贯穿公模座2并且拉杆6的顶端与公模板1连接，所述滑座7位于公模板1上端边缘处，所述芯杆9通过连接杆8与滑座7连接，所述芯杆9与连接杆8的连接处设置有上凸条10和凹槽12，所述成型镶针4的顶端设置有下凸条11，所述上凸条10、下凸条11以及凹槽12均用于成型线轴产品内部的倒扣处结构，所述芯杆9与模仁3上的抽芯槽14的位置相对应。

所述上凸条10与下凸条11的数量均为两个，所述凹槽12具体位于芯杆9上的上凸条10之间。

所述抽芯槽14具体位于模仁3的顶端，所述抽芯槽14的尺寸与芯杆9相配合，所述抽芯槽14朝向滑座7的端口处呈扩口状，以方便芯杆9插入抽芯槽14。

所述模仁3上设置有成型凸块13，所述成型凸块13具体位于模仁3上端的抽芯槽14的两侧。

当所述芯杆9完全位于抽芯槽14内时，所述上凸条10与下凸条11的上下位置相对应。

本发明的工作原理为：在开模过程中，公模板1和母模板之间的压力卸除，在弹簧5的弹力作用下，公模板1和公模座2分离，公模座2带动成型镶针4一并朝向远离公模板1的方向移动，拉杆6拉着公模板1一并运动，此时滑座7朝向远离模仁3的方向移动，带动连接杆8和芯杆9一并移动，实现抽芯操作，此时线轴产品的倒扣位置在上凸条10、凹槽12以及芯杆9的共同作用下，利用塑胶的韧性强脱，完成抽芯过程，并在抽芯完成后因自身韧性还原原有形态，最终实现线轴产品的无损脱模落料。

上述实施例用于对本发明作进一步的说明，但并不将本发明局限于这些具体实施方式。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本发明的保护范围之内。