本发明涉及一种解决多层注塑件晕色的方法，尤其适用于包含透明材料和不透明材料的多层注塑零件的加工，属于多层注塑技术领域。
背景技术：
多层注塑中当不同层采用不同颜色材料时，后一层成型过程中，高温材料往往将前一层已经固化的材料重新熔化，导致前一层的材料混入到后一层中，尤其是当后一层为透明材料时，前一层的材料晕开到后一层中视觉上更为明显。这种双色混合现象严重影响了多层注塑件的品质。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种解决多层注塑件晕色的方法，用以改善多层多色注塑件的观感质量。
本发明的主要技术方案有：
一种解决多层注塑件晕色的方法：将后一层注塑时的浇口位置设置在使浇口与相邻前后两层的分层面的最短距离保持2mm以上的位置。
后一层注塑材料的熔点优选为不高于前一层注塑材料的熔点。
浇口的横截面长宽之比优选小于3:1，且截面积最好大于20mm2。
该方法针对双层注塑件，前一层注塑采用不透明的有色材料，后一层注塑采用透明的有色材料。
本发明的有益效果是：
本发明将后一层注塑时的浇口位置设置在使浇口距相邻前后两层的分层面至少2mm的位置，避免浇口附近的高剪切的材料层直冲前一层材料层，弱化已经固化的前一层材料层重新熔化的现象，从而达到解决双色交界处混色缺陷的目的。通过控制浇口特定的结构尺寸，进一步确保多层注塑时的晕色问题的解决。
附图说明
图1是本发明机理示意图。
具体实施方式
本发明公开了一种解决多层注塑件晕色的方法，是将后一层注塑时的浇口位置设置在使浇口与相邻前后两层的分层面a的最短距离保持2mm以上的位置。
后一层注塑材料的熔点优选为不高于前一层注塑材料的熔点，以便进一步降低使前一层已固化材料重新熔化的风险。
浇口的横截面面积至少为20mm2，以降低料流在进浇处的剪切速率，一定程度上可减少此处的发热，尽可能避免过高温度的出现。
浇口的横截面形状为矩形，长宽之比优选为小于3:1。避免浇口过于狭长导致料流剪切速率大幅升高
后一层注塑时，可以依据经验以及现场调试情况控制好注射速度上限，一方面降低浇口附近料流的剪切速率，另一方面减少浇口附近料流的搅动幅度，以便降低本层注塑料流对前一层材料层的重熔影响，在上述新的浇口结构基础上进一步确保晕色问题的解决。
本实施例中该方法针对的是双层注塑件，前一层注塑采用不透明的有色材料，后一层注塑采用透明的有色材料。
以图1所示的双层注塑为例，一次型1充填的是不透明色材料，二次型2充填的是透明色材料。二次型充填过程中，尽管浇口4附近区域剪切速率最大，剪切生热最多，但由于其与一次型和二次型的分界面保持2mm以上的距离，使分界面处于以二次型浇口为中心的足以使熔融状态的材料产生流动的扇形高温区域(近似于浇口附近料流5示意的区域)之外，因此能有效避免浇口附近的高剪切的透明色材料直冲一次型的不透明色材料，使得已经固化的不透明色材料即使有一部分重新熔化，见重熔区域3，也不至于流动到其他位置，从而消除透明区域晕色现象。