本发明专利涉及液体成型复合材料制造技术中的树脂传递模塑成型(简称rtm)技术领域，具体涉及一种rtm模具注胶出胶口结构。
背景技术：
随着复合材料制造技术的不断发展，复合材料用量在航空航天、民用领域的应用也越来越多。液体成型技术的应用也越来越多，树脂传递模塑成型(简称rtm)技术作为液体成型技术中最具有发展前景的技术，在军、民机以及汽车领域获得了越来越多的应用。而rtm模具设计作为rtm技术中的关键，直接影响着产品最终的质量、合格率、成本以及模具寿命。
rtm技术一般采用钢制封闭模具，在型腔内采用碳纤维、玻璃纤维等铺贴预制体，合模后，在3bar-6mpa的压力、真空条件下通过注胶口将树脂注入模具内，待出胶口出胶后关闭注胶/出胶口，经过加热进行固化，冷却后获得复合材料。目前，注胶/出胶口往往直接在模具本体上预先制造注胶/出胶孔，并在孔端加工螺纹，通过双外丝直通或其他方式与球阀连接后，连接注胶管路，通过注胶管路完成树脂注射获得复合材料，模具再次使用时，由于注胶/出胶孔和双外丝直通被树脂完全封堵，需采用机械加工使树脂孔通畅，并要拆除废弃双外丝直通，而频繁更换会造成模具上的连接螺纹损伤，造成模具频繁返修，而造成生产停滞，影响生产效率。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供rtm模具注胶结构，在注胶/出胶口(注胶或者出胶只是根据不同的对象而言)损伤时，在不影响产品生产线的情况快速的实现模具维护。
为实现上述目的，
本技术：
提供如下技术方案：
一种rtm模具注胶口结构，注胶口与模具本体的成型腔连通，其特征在于：模具本体上设有一个胶座孔，另有一个含注胶口的注胶座通过该胶座孔与模具本体密封连接，所述的注胶座是一个t型结构，由平面的端体和凸出的导向柱组成，注胶座的中心有贯穿端体和导向柱的注胶口。
所述的注胶座导向柱是一个圆锥形结构，与模具本体上的锥形胶座孔匹配。注胶座采用橡胶或者树脂制成。注胶座的端体下表面还设置有环形密封槽，为了保证密封效果，密封槽有两个，内环密封槽和外环密封槽，密封槽内设有密封圈。
为了方便安装和更换注胶座，注胶座的端体上设置有模具本体上对应的安装孔和定位孔。
本发明的有益效果是：本发明将模具上的注胶口与模具本体分离，含注胶口的注胶座设计为标准件，设计有双层密封槽，安装密封圈后，借助定位销与模具本体定位后，采用连接件将注胶座与模具本体连接，达到模具的密封要求，注胶座的导向柱，与模具本体部分的胶座孔采用锥形斜面配合，辅助保证密封效果。本发明在保证模具本体密封和强度要求的前提下，实现可快速拆卸更换的功能，减少因使用损伤带来的模具返修而影响生产停顿，提高生产效率。
下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图；
图2为本发明模具本体和注胶座安装结构示意图；
图3为本发明注胶座结构示意图；
图中编号说明：1模具本体、2注胶座、3注胶口、4胶座孔、5端体、6导向柱、7密封槽、8安装孔、9定位孔。
具体实施方式
如图1～图3所示，一种rtm模具注胶口结构，注胶口3与模具本体1的内部成型腔连通，本申请的区别特征在于：模具本体1上设有一个胶座孔4，另有一个含注胶口3的注胶座2通过该胶座孔4与模具本体1密封连接，所述的注胶座2是一个t型结构，由平面的端体5和凸出的导向柱6组成，注胶座2的中心有贯穿端体5和导向柱6的注胶口3。
在一个优选实施例中，所述的注胶座2的导向柱6是一个圆锥形结构，与模具本体1上的锥形胶座孔4匹配。
在一个优选实施例中，注胶座采用橡胶或者树脂制成。
在一个优选实施例中，所述的注胶座的端体下表面设置有环形密封槽7，密封槽7内设有密封圈。
在一个优选实施例中，密封槽有两个，内环密封槽和外环密封槽，每个密封槽内均设有密封圈。
在一个优选实施例中，所述的注胶座2的端体5上设置有安装孔8和定位孔9，模具本体上设有对应的安装孔和定位孔，该安装孔带内螺纹。
注胶座2相对于模具本体1是一个可更换的标准件，使用时，将注胶座2的导向柱6插接在模具本体1的胶座孔4内，通过定位销和紧固件将注胶座2固定在模具本体1上。注胶座端体5上的密封槽7内的密封圈压紧在模具本体1的表面，同时注胶座2的锥形导向柱6也与模具本体1上的锥形胶座孔4紧密配合。注胶座2中心的注胶口3贯穿注胶座1的端体5和导向柱6与模具本体内部成型腔连通，成型完成后，只要将注胶座2与模具本体1分离即可更换新的注胶座。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。