本发明涉及箱包件加工技术领域，更具体地说，尤其涉及一种行李箱塑料硬壳生产方法。
背景技术：
现有的行李箱的箱体均采用吸塑工艺将平板吸塑成凹槽状箱体，成型后将凹槽状箱体箱体端口多余的物料切除并打磨成型，这就导致边角物料的浪费，成本增加，生产流程长，并且生产的箱体的硬度低，不利于长时间使用，为此，我们提出一种行李箱塑料硬壳生产方法。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种行李箱塑料硬壳生产方法，减少产品报废率的更高效的电路板拼板方式及连接器的焊接工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种行李箱塑料硬壳生产方法，包括如下步骤：
s1、准备材料：根据不同行李箱硬壳的硬度要求，配置不同的材料，并进行熔融；
s2、准备模具：在进行压铸前对上模具和下模具进行检查，及时更换具有磨损的上模具和下模具，再调整上模具和下模具的位置，并固定上模具和下模具，完成上模具和下模具的准备工作；
s3、检查压铸设备：在进行压铸前对压铸设备进行检查，检查刀刃磨损情况，并将上模具与冲压杆进行固定，将下模具与冲床进行固定；
s4、压铸：将熔融后的坯料放置于下模具表面，调节压铸速度和压铸行程，启动压铸设备进行压铸工序，上模具和下模具紧密结合保持，然后进行工件冷却2～4分钟，再将凹模和凸模进行分离，再将冲压工件从下模具中顶出并进行检测。
优选的，对外观进行100%检查，其外观是否平整光滑，花纹是否完整，区分好坏优劣。
优选的，提高模具的耐高温强度，提高模具表面硬化处理，增长模具的使用寿命。
优选的，在每次运行前进行两次空载冲压，以便于检测压铸模具的正常使用。
本发明的技术效果和优点：
1、特别是能减少传统行李箱的箱体生产工艺的边料的损耗35～40％，能降低生产成本25％以上，箱体的整体硬度更高；
2、生产工艺简单，生产周期短，提高了工作效率，对原有箱体生产工艺有重大改进和显著提高，值得业界大力推广。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种行李箱塑料硬壳生产方法，包括如下步骤：
s1、准备材料：根据不同行李箱硬壳的硬度要求，配置不同的材料，并进行熔融；
s2、准备模具：在进行压铸前对上模具和下模具进行检查，及时更换具有磨损的上模具和下模具，再调整上模具和下模具的位置，并固定上模具和下模具，完成上模具和下模具的准备工作；
s3、检查压铸设备：在进行压铸前对压铸设备进行检查，检查刀刃磨损情况，并将上模具与冲压杆进行固定，将下模具与冲床进行固定；
s4、压铸：将熔融后的坯料放置于下模具表面，调节压铸速度和压铸行程，启动压铸设备进行压铸工序，上模具和下模具紧密结合保持，然后进行工件冷却2～4分钟，再将凹模和凸模进行分离，再将冲压工件从下模具中顶出并进行检测。
综上所述：本发明提供的一种行李箱塑料硬壳生产方法，与其它生产技术相比，技术价格低廉、节约空间、工艺成熟，可抵抗应力，且压铸后的工件表面光滑平整，花纹完整。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。