本发明涉及汽车饰条压装领域，具体涉及一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机。
背景技术：
现有的汽车饰条产品的铁卡扣压装，一般由人工手工持件在冲床上作业，或通过气动夹钳手动依次完成一个工件的左右两端金属卡扣的装配，需要多位工作人员配合，工作效率低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机，可取代人工自动完成卡扣的压装作业。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机，包括一体式机架、安全光栅、卡扣压装机构、铝合金框架防护罩、出料输送机构、机柜门、一级上料机构、二级上料机构、工件压紧气缸和工件定位冶具，所述的安全光栅垂直连接在一体式机架上，机柜门安装在一体式机架上，铝合金框架防护罩与一体式机架焊接连接，卡扣压装机构、出料输送机构、一级上料机构、二级上料机构、工件压紧气缸和工件定位冶具分布在一体式机架的表面，所述的工件压紧气缸与卡扣压装机构连接；
所述的卡扣压装机构包括左卡扣压装机构和右卡扣压装机构，左卡扣压装机构和右卡扣压装机构对称设置；所述的一级上料机构包括左侧一级上料机构和右侧一级上料机构，左侧一级上料机构和右侧一级上料机构对称设置；所述的二级上料机构包括左侧二级上料机构和右侧二级上料机构，左侧二级上料机构和右侧二级上料机构对称设置；所述的工件压紧气缸包括左侧工件压紧气缸和右侧工件压紧气缸，左侧工件压紧气缸和右侧工件压紧气缸对称设置；出料输送机构位于左侧一级上料机构和右侧一级上料机构之间。
进一步，所述的左侧一级上料机构包括、直振、分料气缸、滑台一级上料储料平台、上料气缸和伺服直线运动模组，直振连接在上料振盘的侧端，分料气缸位于直振的上方，上料气缸位于分料气缸和上料气缸之间，伺服直线运动模组位于一级上料储料平台的下方。
进一步，所述的左侧二级上料机构包括二级上料进给滑台、升降气缸取料模组、直线运动模组和微形吸盘陈列,升降气缸取料模组和微形吸盘陈列焊接连接，微形吸盘陈列上均匀分布有微型气缸。
进一步，所述的左卡扣压装机构包括直线运动组件、动楔形压头、动压块、工件定位块、金属卡扣和压装气缸,直线运动组件与动楔形压头过盈配合，动楔形压头与动压块连接，工件定位块用于夹紧定位金属卡扣，工件定位块位于动压块之间。
进一步，所述的出料输送机构包括出料输送带、托料架、调速电机和出料执行气缸，所述的出料输送带和托料架交替设置，在一体式机架内设置有顶升气缸，顶升气缸与出料输送机构连接。
本发明的有益效果：
本发明提供的一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机，可取代人工自动完成卡扣的压装作业，在一个高度集成的工作站完一次性完成多个工件两端的卡扣压装，完成工件的冲切工作，取代人工的反复的操作，大幅度提高劳动效率，降低劳动强度；智能自动适应多种产品，可以切换提高设备可利用率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机的结构示意图；
图2为本发明一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机的正视图；
图3为本发明一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机的俯视图；
图4为本发明一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机的左视图；
图5为左卡扣压装机构的结构示意图；
图6为图5中a处的放大图；
图7为出料输送机构的结构示意图；
图8为左侧上料机构的结构示意图；
图9为左侧一级上料机构的结构示意图；
附图标注：
1-一体式机架，2-安全光栅，3-左卡扣压装机构，301-直线运动组件,302-动楔形压头,303-动压块,304-工件定位块,305-金属卡扣,306-压装气缸,4-铝合金框架防护罩，5-出料输送机构，501-出料输送带，502-托料架，503-调速电机，504出料执行气缸，6-左侧二级上料机构，601-二级上料进给滑台,602-升降气缸取料模组,603-直线运动模组,604-微形吸盘陈列,7-右侧二级上料机构，8-右卡扣压装机构，9-机柜门，10-左侧一级上料机构，1001-上料振盘，1002-直振，1003-分料气缸，1004-滑台一级上料储料平台，1005-上料气缸，1006-伺服直线运动模组，11-右侧一级上料机构，12-左侧工件压紧气缸，13-右侧工件压紧气缸，14-工件定位冶具。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-9所示，本发明为一种汽车纯押饰条自动压装卡扣专机，包括一体式机架1、安全光栅2、卡扣压装机构、铝合金框架防护罩4、出料输送机构5、机柜门9、一级上料机构、二级上料机构、工件压紧气缸和工件定位冶具14，所述的安全光栅2垂直连接在一体式机架1上，机柜门9安装在一体式机架1上，铝合金框架防护罩4与一体式机架1焊接连接，卡扣压装机构、出料输送机构5、一级上料机构、二级上料机构、工件压紧气缸和工件定位冶具14分布在一体式机架1的表面，所述的工件压紧气缸与卡扣压装机构连接；
所述的卡扣压装机构包括左卡扣压装机构3和右卡扣压装机构8，左卡扣压装机构3和右卡扣压装机构8对称设置；所述的一级上料机构包括左侧一级上料机构10和右侧一级上料机构11，左侧一级上料机构10和右侧一级上料机构11对称设置；所述的二级上料机构包括左侧二级上料机构6和右侧二级上料机构7，左侧二级上料机构6和右侧二级上料机构7对称设置；所述的工件压紧气缸包括左侧工件压紧气缸12和右侧工件压紧气缸13，左侧工件压紧气缸12和右侧工件压紧气缸13对称设置；出料输送机构5位于左侧一级上料机构10和右侧一级上料机构11之间；
所述的左侧一级上料机构10包括、直振1002、分料气缸1003、滑台一级上料储料平台1004、上料气缸1005和伺服直线运动模组1006，直振1002连接在上料振盘1001的侧端，分料气缸1003位于直振1002的上方，上料气缸1005位于分料气缸1003和上料气缸1005之间，伺服直线运动模组1006位于一级上料储料平台1004的下方。金属卡扣305在上料振盘1001分选，经直振1002后，分料气缸1003进行分料，送至上料工位，上料气缸1005上设有光纤传感器，光纤传感器接收到有料信号，上料气缸1005启动将金属卡扣305送至滑台一级上料储料平台1004，滑台一级上料储料平台1004上也设有光纤传感器，滑台一级上料储料平台1004上的光纤传感器收到相应工位有料信号，伺服直线运动模组1006按照设定程序按步方式依次动作，上料气缸1005依次作四次一个循环，完成一组四个金属卡扣305的上料动作，左右侧一级上料机构同时动作总共完成8个卡扣的上料动作。上料气缸1005、滑台一级上料储料平台1004和伺服直线运动模组1006的使用实现产品自动到位检测，自动按要求排列,确保无误后自动装配产品,减少差错率，了实现全自动化动作,减少产品上料错误。
所述的左侧二级上料机构6包括二级上料进给滑台601、升降气缸取料模组602、直线运动模组603和微形吸盘陈列604,升降气缸取料模组602和微形吸盘陈列604焊接连接，微形吸盘陈列604上均匀分布有微型气缸，所述的直线运动模组603也可为电缸；当二级上料进给滑台601上料完成后，升降气缸取料模组602向下动作，微型气缸吸取金属卡扣305，完成后向上回位，直线运动模组603动作，将金属卡扣305上料至工件定位冶具14。微型气缸陈列的组合可实现异形工件的抓取；高效，提高自动化程度，提高了产品稳定性。
所述的左卡扣压装机构3包括直线运动组件301、动楔形压头302、动压块303、工件定位块304、金属卡扣305和压装气缸306,直线运动组件301与动楔形压头302过盈配合，动楔形压头302与动压块303连接，工件定位块304用于夹紧定位金属卡扣305，工件定位块304位于动压块303之间。当金属卡扣305上料至工件定位冶具14后，左侧工件压紧气缸12向下动作压紧金属卡扣305，压装气缸306驱动直线运动组件301动作，带动动楔形压头302动作，通过楔形压头302压紧动压块303，使得金属卡扣305产生塑性变形，牢固安装在饰条上，完成金属卡扣305的安装；卡扣压装机构可以自动化的一次完成4个卡扣饰条两端共计8个金属卡扣305的压装工作，避免了繁重的人工重复劳动。
所述的出料输送机构5包括出料输送带501、托料架502、调速电机503和出料执行气缸504，所述的出料输送带501和托料架502交替设置，在一体式机架1内设置有顶升气缸，顶升气缸与出料输送机构5连接；当卡扣压装机构完成卡扣饰条的压装工作后，托料架502伸出至卡扣饰条下方，顶升气缸上升将卡扣饰条托离工件定位冶具14，出料输送机构5退回，顶升气缸下降将卡扣饰条放置在出料输送带501上，出料输送带501输送至自动压装卡扣专机的收料平台，即完成金属卡扣305的自动压装；出料输送机构5取代人工作业，降低劳动强度。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。