一种自动化塑粉生产线的制作方法

本发明属于塑粉生产设备技术领域，具体涉及一种自动化塑粉生产线。

背景技术：

随着现代工业技术的高速发展，塑粉加工技术及产品日新月异，越来越多的塑粉制品已广泛应用到了人们生活各种领域中，给人们带来了方便。塑粉的生产过程中需要经过配料、搅拌、熔融挤出、冷却、破碎、磨粉、过筛等众多工序，每一个工序完成后都需要人工进行操作，十分繁琐，尤其是配料这一步骤，需要人工称量多种原材料进行配置，并将这些原料装入混合搅拌缸内进行搅拌才能进一步生产，十分费时费力，且效率十分低下。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中塑粉生产过程中的众多工序都需要人工进行操作，费时费力且效率低下的弊端，提供一种自动化塑粉生产线，该塑粉生产线能够自动生产塑粉，不用人工介入每一道工序，自动化程度较高，所需劳动力较少，能降低人工成本以及提升生产效率。

本发明的发明目的是通过以下技术方案实现的：一种自动化塑粉生产线，包括控制装置、自动配料装置、自动搅拌装置、料筒、磨粉机、旋风分离器、用于输送料筒的地面输送装置和吊式输送装置，所述料筒的下端设有料筒出料口，料筒出料口位置设置有控制料筒出料口打开或闭合的第一阀门；所述地面输送装置经过自动配料装置、自动搅拌装置，所述地面输送装置与吊式输送装置之间设置有能将位于地面输送装置上的料筒移动到吊式输送装置上且由吊式输送装置输送的抬升装置，地面输送装置与吊式输送装置之间还设有能将位于吊式输送装置上的料筒移动到地面输送装置上且由地面输送装置输送的下降装置，所述吊式输送装置下方设置有熔融挤出装置，熔融挤出装置的挤出口下方设置有冷却输送装置，冷却输送装置的输出端正下方设置有碎料机，所述碎料机的出料口与所述磨粉机的进料口连接，磨粉机的出料口与所述旋风分离器的进风口连接，旋风分离器的出料口与所述过筛机的进料口连接，所述过筛机在过筛机内部的筛片下方设有成品塑粉出料口，所述自动配料装置、自动搅拌装置、地面输送装置、吊式输送装置、抬升装置、下降装置分别与所述控制装置连接。

上述技术方案中，将料筒放置在地面输送装置上，控制装置控制地面输送装置将料筒输送到自动配料装置下方，自动配料装置能够自动将各种原料按照预先在控制装置内设定的比例倒入料筒内，配料完成后地面输送装置将料筒输送到自动搅拌装置所在位置，自动搅拌装置就能对料筒内的原料进行搅拌，搅拌完成后地面输送装置将料筒移动到抬升装置上，由抬升装置将料筒移动到吊式输送装置上，吊式输送装置再将料筒输送到熔融挤出装置上方，此时可通过人工将料筒内的原料倒入熔融挤出装置上，熔融挤出装置再将原料熔融后挤出到冷却输送装置上，熔融挤出后的原料在冷却输送装置上输送时会冷却硬化，接着冷却输送装置将原料输送到碎料机内进行碎料，碎料后的原料再从磨粉机的进料口进入磨粉机内进行磨粉，碎料后的原料经过磨粉机后变成塑粉颗粒，再进入旋风分离器内，直径小于设定值的塑粉颗粒会从旋风分离器的出风口分离出去，经过旋风分离器筛选后的塑粉颗粒进入过筛机进行过筛工序，直径过大的塑粉颗粒会被过筛机内部的筛片拦截，而直径符合要求的塑粉颗粒就能从过筛机的出料口输送出来，就能得到合格的塑粉产品。整个过程所需劳动力少，自动化程度较高，能降低人工成本以及提升生产效率。

作为优选，所述料筒的下半部分为漏斗形结构，漏斗形结构的底部开口作为料筒的出料口，所述料筒的上端开有筒口，料筒外侧设置用于支撑料筒的第一支撑架，所述出料口外端与第一支撑架底部连通，料筒外还固定连接有用于与吊式输送装置连接的横向设置的支撑板，所述支撑板的两端相对于第一支撑架向外凸出，所述第一阀门上连接有用于控制第一阀门打开或闭合的第一电机。在料筒移动到熔融挤出装置上方时，工人可通过第一电机控制第一阀门的打开或关闭，从而控制料筒内的原料进入熔融挤出装置内，十分方便。

作为优选，所述自动配料装置包括若干组原料筒以及用于支撑原料筒的第二支撑架，原料筒下端设有出料口，原料筒的出料口位置设有控制原料筒上出料口打开或闭合的第二阀门，所述第二阀门上设置有驱动第二阀门打开或闭合的转轴，每一组原料筒旁边都有沿着该组原料筒设置的第一轨道，第一轨道上设有能沿着第一轨道移动的行车装置，所述行车装置上设置有能随着行车装置一起移动、用于控制第二阀门打开的开启装置，开启装置能随着行车装置移动到该组的每一个原料筒旁，所述开启装置包括与行车装置固定连接的固定架，固定架上设有第二电机，第二电机的转轴与第二阀门的转轴之间设置有用于联接两根转轴的联轴器，所述固定架上还设有用于将第二电机推向第二阀门的驱动气缸，所述每一个原料筒旁都设置有用于感应行车装置位置的第一感应装置；所述原料筒下方还设有用于称量料筒的自动称量装置，所述自动称量装置包括称量称，称量称上连接有用于控制称量称抬升或下降的第一升降装置，当第一升降装置控制称量称抬升到最高处时，地面输送装置与料筒分离、称量称将料筒抬起进行称量，当第一升降装置控制称量称下降时，称量称与料筒分离、料筒落在输送装置上；所述自动称量装置旁边设有用于感应料筒位置的第二感应装置；行车装置、所述第二电机、驱动气缸、第一感应装置、称量称、第一升降装置、第二感应装置分别与所述控制装置连接。

本发明的控制装置内根据实际塑粉生产配方预先输入控制程序，也可人工对控制装置进行操作，在使用时，在原料筒内装满各种原料，地面输送装置将料筒输送到原料筒下方的自动称量装置上方，自动称量装置旁边的第二感应装置感应到料筒的位置就会传递信号给控制装置，控制装置发出指令控制自动称量装置将料筒抬起并称量，接着行车装置根据控制装置的指令移动到对应的原料筒旁边，原料筒旁对应的第一感应装置感应到行车装置的位置后将信号传递给控制装置，此时控制装置控制行车装置停下，再控制开启装置打开第二阀门，使原料筒内的原料从原料筒的出料口落到料筒内，因料筒此时由自动称量装置上的称量称抬升并称量，所以控制装置能通过称量称实时监测到料筒的重量变化，通过对重量差的控制能控制每一种原料落入料筒内的量，开启装置能随着行车装置沿着轨道移动到同一组的任意一个原料筒旁，并控制该原料筒的出料口打开或闭合，通过多个行车装置以及行车装置上的开启装置能够对每一个原料筒上的阀门进行控制，从而对料筒内根据需要定量添加每一种原料，实现自动配料，当配料完成后地面输送装置将料筒输送到其他位置进行下一道工序，省时省力，且效率十分高。

作为优选，所述地面输送装置包括第一机架，第一机架上设有若干能自转的第一滚轴以及用于驱动第一滚轴转动的第三电机，所有第一滚轴互相平行，相邻第一滚轴之间留有空间余量，第一滚轴之间通过链条连接，第三电机与所述控制装置连接；所述称量称的称量端上固定连接有两个以上能从相邻第一滚轴之间的空间余量穿过的凸块，所述凸块为长方体结构，所有凸块互相平行；所述第一升降装置设置在称量称的下方，第一升降装置为竖直设置的气缸，第一升降装置的的活塞杆外端与称量称的下平面固定连接。

作为优选，所述吊式输送装置，包括传动链、用于安装传动链的第二机架以及用于驱动传动链运行的动力装置；所述传动链上固定连接有若干朝下设置的推动块，传动链在运行状态过程中所述推动块一直位于传动链的下平面；所述传动链下方设有沿着传动链设置的第二轨道，第二轨道上设有能沿着第二轨道滑动的滑动组件，所述滑动组件包括两个滑车，两个滑车之间设置有能随着滑车一起移动的吊装架，所述吊装架包括横向设置的横杆，横杆两端各套接有一根竖直设置的连接柱，两根连接柱上端分别与两个滑车铰接，所述横杆中间位置铰接有连接臂，连接臂下端连接有横向设置的横向架，横向架上平面中间位置与连接臂下端固定连接，横向架的长度方向与横杆的长度方向垂直，所述横向架两端各固定连接有一向下延伸的侧向架，侧向架下端固定连接有用于托起支撑板的卡板，所述卡板与横向架平行，其中一个所述滑车上设有能与推动块分离或连接的离合装置，所述离合装置包括能在滑车内上下移动的连接杆，连接杆上平面固定连接有连接块，连接块上平面开有与传动链垂直的条形结构的卡槽，卡槽的侧壁为平面，在连接块的横截面上，卡槽的两侧壁上端分别到连接块的前端部、后端部呈逐渐降低的平滑过度；所述滑车上设置有将连接杆向上推的配重块，当连接杆升到最高位置时，所述推动块恰好能嵌入卡槽内；所述滑车上铰接有杠杆，杠杆内端与连接杆下端铰接，所述配重块固定安装在杠杆外端，所述滑车内设有对连接杆横向限位的限位孔，连接杆穿过所述限位孔，限位孔的宽度大于连接杆的宽度；所述推动块与第二机架之间留有间隔，所述第二轨道上还设有用于控制离合装置使滑车与推动块分离的分离装置，所述分离装置包括固定安装在第二机架上的分离气缸，分离气缸的活塞杆横向设置，分离气缸的活塞杆外端固定连接有挡板，挡板平贴在第二机架上平面，挡板的厚度小于推动块与第二机架之间的间隔高度，当连接杆升到最高位置时，连接块的前端部的上端、后端部的上端都低于挡板的下平面。

上述方案中，料筒在吊式输送装置的滑动组件上又不需要跟随推动块一起滑动时，可通过分离装置控制离合装置使滑车与推动块分离，此时推动块随着传动链一起运行也不会带动滑车一起移动，所以料筒能固定在滑动组件上且不会随着推动块一起滑动，此时可对料筒内进行配料或倾倒原料。料筒通过抬升装置从地面输送装置移动到吊式输送装置上时，抬升装置将料筒抬起，吊式输送装置再将滑动组件移动到料筒所在位置，分离装置控制离合装置使滑车与推动块分离，此时抬升装置控制料筒下降，料筒上的支撑板就能架在吊装架的卡板上，此时吊装架的卡板托起支撑板，使得料筒能够移动到吊式输送装置上，接着分离装置控制离合装置使滑车与推动块连接，此时推动块就能推动滑车带着料筒一起移动，当料筒移动到熔融挤出装置上方是，分离装置再控制离合装置使滑车与推动块分离，此时再将料筒内的原料倒入熔融挤出装置内进行下一道工序，倒完后分离装置控制离合装置使滑车与推动块连接，料筒由吊式输送装置输送到下降装置上方，下降装置再将料筒移动到地面输送装置上即可，移动过程与抬升装置相反，此时地面输送装置可输送料筒到自动配料装置所在位置进行再次配料。

离合装置再实际使用中，配重块在自身重力的作用下通过杠杆能将连接杆向上抬起，进而将连接块向上抬起，使连接块上端高于推动块下平面，当推动块随着传动链移动时会碰撞到推动块，因在连接块的横截面上，所述卡槽的两侧壁上端分别到连接块的前端部、后端部呈逐渐降低的平滑过度，所以推动块撞击到连接块上时，会推动连接块向下移动，直到推动块移动到连接块的卡槽上方，此时配重块能再次抬升连接块使推动块嵌入卡槽内，此时推动块就能带动连接块一起移动，从而带动滑车、料筒一起移动。

分离装置在使用时，气缸推动挡板来控制连接块的高度，实现控制推动块与连接块的离合状态，当气缸推动挡板横档在第二机架上平面时，推动块带动连接块一起移动到该处位置时，挡板会挡住推动块的前进方向，而连接块的横截面上卡槽的两侧壁上端分别到连接块的前端部、后端部呈逐渐降低的平滑过度，所以挡板挡住连接块时挡板是碰撞到连接块前端的倾斜面的，连接块受到挡板的作用力会往下移动，直到连接块被压在挡板下方，从而使推动块脱离连接块上的卡槽，传动链继续携带推动块移动，而料筒则能够停止下来，需要料筒移动时，气缸控制挡板回缩时挡板不在阻挡连接块的前进轨迹上，连接块没有挡板的阻挡以及受到配重块的作用下会继续往上抬起，直到下一个推动块带动推动块前进。

作为优选，所述第二机架的横截面为“工”字形结构，所述第二机架上设有若干能沿着第二机架移动的小车，小车包括车架，车架上安装有两个互相平行的轮子，两个轮子分别嵌入第二机架两侧且能沿着第二机架移动，所述车架上固定连接有竖杆，竖杆下端与所述传动链的上平面固定连接；所述动力装置包括第五电机，第五电机的转轴上固定连接有驱动齿轮，驱动齿轮与传动链啮合；所述推动块包括一根竖向杆和一根横向杆，竖向杆的下端与横向杆中间位置固定连接，所述竖向杆与横向杆构成倒置的t形结构，所述竖向杆的上端与传送链固定连接。

作为优选，所述自动搅拌装置包括能将料筒的筒口盖合的搅拌盖以及用于支撑搅拌盖的第三支撑架，搅拌盖旁设有用于感应料筒位置的第三感应装置，所述支撑架上设有控制搅拌盖升降的第二升降装置，第二升降装置为气缸，搅拌盖内侧设有搅拌叶片，搅拌盖外侧固定连接有用于驱动搅拌叶片对料筒内进行搅拌的第六电机，所述第三感应装置、第二升降装置、第六电机分别与所述控制装置连接。

作为优选，所述抬升装置包括第三机架，第三机架上设有若干互相平行的第二滚轴以及驱动第二滚轴转动的第六电机，第三机架上还固定连接有用于控制第三机架升降的第三升降装置，第三升降装置为气缸，第三机架位于最低处时所述第二滚轴与地面输送装置上的第一滚轴齐平，所述第三机架旁还设有用于感应料筒位置的第四感应装置；所述下降装置与所述抬升装置结构相同，所述抬升装置、下降装置分别与地面输送装置连接，所述下降装置的上方设有所述分离装置，所述分离装置设置在所述第二轨道上。

作为优选，所述熔融挤出装置的进料口上方设有能将料筒升降的第四升降装置，第四升降装置包括导料管，导料管上端固定连接有用于支撑料筒的支撑横板，导料管下端套接在所述熔融挤出装置的进料口内，所述导料管上还固定连接有控制导料管升降的抬升气缸，所述吊式输送装置上位于所述熔融挤出装置的正上方位置还设有所述分离装置以及用于感应料筒位置的第五感应装置。

作为优选，所述过筛机在过筛机内部的筛片上方还设有过粗粉末出料口，过粗粉末出料口与所述磨粉机的进料口连接；所述旋风分离器的出风口连接有除尘箱；所述碎料机的出口端正下方设置有集料斗，集料斗下端与磨粉机的进料口之间、磨粉机的出料口与旋风分离器的进风口之间、旋风分离器的出料口与过筛机的进料口之间、过粗粉末出料口与所述磨粉机的进料口之间、旋风分离器的出风口与除尘箱之间都通过管道连接，所述除尘箱与管道上还连接有为所有管道内提供负压使管道内的气流能沿着管道依次经过磨粉机、旋风分离器、过筛机、除尘箱的负压风机。

作为优选，所述冷却输送装置包括输送带，输送带上方设有多个冷却风扇。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明用于生产塑粉时，能自动进行配料、搅拌、熔融挤出、冷却、破碎、磨粉、过筛、过滤等工序，自动化程度较高，所需劳动力较少，能降低人工成本以及提升生产效率。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为料筒结构示意图；

图3为自动配料装置与地面输送装置结合的结构示意图；

图4为行车装置结构示意图；

图5为开启装置结构示意图；

图6为吊式输送装置结构示意图；

图7为分离装置结构示意图；

图8为小车结构示意图；

图9为推动块结构示意图；

图10为自动搅拌装置结构示意图；

图11为搅拌盖仰视图；

图12为抬升装置结构示意图；

图中标记：1、控制装置，2、自动配料装置，3、自动搅拌装置，4、料筒，5、磨粉机，6、旋风分离器，7、地面输送装置，8、吊式输送装置，9、第一阀门，10、抬升装置，11、下降装置，12、熔融挤出装置，13、冷却输送装置，14、碎料机，15、第一支撑架，16、支撑板，17、第一电机，18、第二支撑架，19、第二阀门，20、第一轨道，21、行车装置，22、开启装置，23、固定架，24、第二电机，25、联轴器，26、驱动气缸，27、第一感应装置，28、自动称量装置，29、称量称，30、第一升降装置，31、第二感应装置，32、第一机架，33、第一滚轴，34、第三电机，35、空间余量，36、链条，37、凸块，38、传动链，39、第二机架，40、动力装置，41、推动块，42、第二轨道，43、滑动组件，44、滑车，45、吊装架，46、横杆，47、连接柱，48、连接臂，49、横向架，50、侧向架，51、卡板，52、离合装置，53、连接杆，54、连接块，55、卡槽，56、配重块，57、杠杆，58、限位孔，59、间隔，60、分离装置，61、分离气缸，62、挡板，63、小车，64、车架，65、轮子，66、竖杆，67、第五电机，68、驱动齿轮，69、竖向杆，70、横向杆，71、搅拌盖，72、第三支撑架，73、第三感应装置，74、第二升降装置，75、搅拌叶片，76、第三机架，77、第二滚轴，78、第三升降装置，79、第四感应装置，80、第四升降装置，81、导料管，82、支撑横板，83、第五感应装置，84、粗粉末出料口，85、除尘箱，86、集料斗，87、负压风机，88、第四电机，89、移动块，90、齿条、91、行车齿轮，92、原料筒，93、输送带、94、冷却风扇，95、过筛机，96、第六电机,97、抬升气缸，98、第七电机。

具体实施方式

下面结合附图所表示的实施例对本发明作进一步描述：

实施例1

如图1-12所示，一种自动化塑粉生产线，包括控制装置1、自动配料装置2、自动搅拌装置3、料筒4、磨粉机5、旋风分离器6、用于输送料筒4的地面输送装置7和吊式输送装置8，所述料筒4的下端设有料筒4出料口，料筒4出料口位置设置有控制料筒4出料口打开或闭合的第一阀门9；所述地面输送装置7经过自动配料装置2、自动搅拌装置3，所述地面输送装置7与吊式输送装置8之间设置有能将位于地面输送装置7上的料筒4移动到吊式输送装置8上且由吊式输送装置8输送的抬升装置10，地面输送装置7与吊式输送装置8之间还设有能将位于吊式输送装置8上的料筒4移动到地面输送装置7上且由地面输送装置7输送的下降装置11，所述吊式输送装置8下方设置有熔融挤出装置12，熔融挤出装置12的挤出口下方设置有冷却输送装置13，所述冷却输送装置13包括输送带93，输送带93上方设有多个冷却风扇94，冷却输送装置13的输出端正下方设置有碎料机14，所述碎料机14的出料口与所述磨粉机5的进料口连接，磨粉机5的出料口与所述旋风分离器6的进风口连接，旋风分离器6的出料口与所述过筛机95的进料口连接，所述过筛机95在过筛机95内部的筛片下方设有成品塑粉出料口，所述自动配料装置2、自动搅拌装置3、地面输送装置7、吊式输送装置8、抬升装置10、下降装置11分别与所述控制装置1连接。

所述料筒4的下半部分为漏斗形结构，漏斗形结构的底部开口作为料筒4的出料口，所述料筒4的上端开有筒口，料筒4外侧设置用于支撑料筒4的第一支撑架15，所述出料口外端与第一支撑架15底部连通，料筒4外还固定连接有用于与吊式输送装置连接的横向设置的支撑板16，所述支撑板16的两端相对于第一支撑架15向外凸出，所述第一阀门9上连接有用于控制第一阀门9打开或闭合的第一电机17。

所述自动配料装置2包括若干组原料筒92以及用于支撑原料筒92的第二支撑架18，原料筒92下端设有出料口，原料筒92的出料口位置设有控制原料筒92上出料口打开或闭合的第二阀门19，所述第二阀门19上设置有驱动第二阀门19打开或闭合的转轴，每一组原料筒92旁边都有沿着该组原料筒92设置的第一轨道20，第一轨道20上设有能沿着第一轨道20移动的行车装置21，所述行车装置21上设置有能随着行车装置21一起移动、用于控制第二阀门19打开的开启装置22，开启装置22能随着行车装置21移动到该组的每一个原料筒92旁，所述开启装置22包括与行车装置21固定连接的固定架23，固定架23上设有第二电机24，第二电机24的转轴与第二阀门19的转轴之间设置有用于联接两根转轴的联轴器25，所述固定架23上还设有用于将第二电机24推向第二阀门19的驱动气缸26，所述每一个原料筒92旁都设置有用于感应行车装置21位置的第一感应装置27；所述原料筒92下方还设有用于称量料筒4的自动称量装置28，所述自动称量装置28包括称量称29，称量称29上连接有用于控制称量称29抬升或下降的第一升降装置30，当第一升降装置30控制称量称29抬升到最高处时，地面输送装置7与料筒4分离、称量称29将料筒4抬起进行称量，当第一升降装置30控制称量称29下降时，称量称29与料筒4分离、料筒4落在输送装置上；所述自动称量装置28旁边设有用于感应料筒4位置的第二感应装置31；行车装置21、所述第二电机24、驱动气缸26、第一感应装置27、称量称29、第一升降装置30、第二感应装置31分别与所述控制装置1连接。

所述地面输送装置7包括第一机架32，第一机架32上设有若干能自转的第一滚轴33以及用于驱动第一滚轴33转动的第三电机34，所有第一滚轴33互相平行，相邻第一滚轴33之间留有空间余量35，第一滚轴33之间通过链条36连接，第三电机34与所述控制装置1连接；所述称量称29的称量端上固定连接有两个以上能从相邻第一滚轴33之间的空间余量35穿过的凸块37，所述凸块37为长方体结构，所有凸块37互相平行；所述第一升降装置30设置在称量称29的下方，第一升降装置30为竖直设置的气缸，第一升降装置30的的活塞杆外端与称量称29的下平面固定连接。

所述行车装置21包括能沿着第一轨道20滑动的移动块89，第一轨道20上设有沿着第一轨道20设置的齿条90，所述移动块89上设有与齿条90啮合的行车齿轮91以及驱动行车齿轮91转动的第四电机88，所述第四电机88为伺服电机，第四电机88与所述控制装置1连接。通过控制装置1控制第四电机88，能够控制移动块89在第一轨道20上的位置。

所述吊式输送装置，包括传动链38、用于安装传动链38的第二机架39以及用于驱动传动链38运行的动力装置40；所述传动链38上固定连接有若干朝下设置的推动块41，传动链38在运行状态过程中所述推动块41一直位于传动链38的下平面；所述传动链38下方设有沿着传动链38设置的第二轨道42，第二轨道42上设有能沿着第二轨道42滑动的滑动组件43，所述滑动组件43包括两个滑车44，两个滑车44之间设置有能随着滑车44一起移动的吊装架45，所述吊装架45包括横向设置的横杆46，横杆46两端各套接有一根竖直设置的连接柱47，两根连接柱47上端分别与两个滑车44铰接，所述横杆46中间位置铰接有连接臂48，连接臂48下端连接有横向设置的横向架49，横向架49上平面中间位置与连接臂48下端固定连接，横向架49的长度方向与横杆46的长度方向垂直，所述横向架49两端各固定连接有一向下延伸的侧向架50，侧向架50下端固定连接有用于托起支撑板16的卡板51，所述卡板51与横向架49平行，其中一个所述滑车44上设有能与推动块41分离或连接的离合装置52，所述离合装置52包括能在滑车44内上下移动的连接杆53，连接杆53上平面固定连接有连接块54，连接块54上平面开有与传动链38垂直的条形结构的卡槽55，卡槽55的侧壁为平面，在连接块54的横截面上，卡槽55的两侧壁上端分别到连接块54的前端部、后端部呈逐渐降低的平滑过度；所述滑车44上设置有将连接杆53向上推的配重块56。当连接杆53升到最高位置时，所述推动块41恰好能嵌入卡槽55内；所述滑车44上铰接有杠杆57，杠杆57内端与连接杆53下端铰接，所述配重块56固定安装在杠杆57外端，所述滑车44内设有对连接杆53横向限位的限位孔58，连接杆53穿过所述限位孔58，限位孔58的宽度大于连接杆53的宽度；所述推动块41与第二机架39之间留有间隔59，所述第二轨道42上还设有用于控制离合装置52使滑车44与推动块41分离的分离装置60，所述分离装置60包括固定安装在第二机架39上的分离气缸61，分离气缸61的活塞杆横向设置，分离气缸61的活塞杆外端固定连接有挡板62，挡板62平贴在第二机架39上平面，挡板62的厚度小于推动块41与第二机架39之间的间隔59高度，当连接杆53升到最高位置时，连接块54的前端部的上端、后端部的上端都低于挡板62的下平面。

所述第二机架39的横截面为“工”字形结构，所述第二机架39上设有若干能沿着第二机架39移动的小车63，小车63包括车架64，车架64上安装有两个互相平行的轮子65，两个轮子65分别嵌入第二机架39两侧且能沿着第二机架39移动，所述车架64上固定连接有竖杆66，竖杆66下端与所述传动链38的上平面固定连接；所述动力装置40包括第五电机67，第五电机67的转轴上固定连接有驱动齿轮68，驱动齿轮68与传动链38啮合；所述推动块41包括一根竖向杆69和一根横向杆70，竖向杆69的下端与横向杆70中间位置固定连接，所述竖向杆69与横向杆70构成倒置的t形结构，所述竖向杆69的上端与传送链固定连接。

所述自动搅拌装置3包括能将料筒4的筒口盖合的搅拌盖71以及用于支撑搅拌盖71的第三支撑架72，搅拌盖71旁设有用于感应料筒4位置的第三感应装置73，所述支撑架上设有控制搅拌盖71升降的第二升降装置74，第二升降装置74为气缸，搅拌盖71内侧设有搅拌叶片75，搅拌盖71外侧固定连接有用于驱动搅拌叶片75对料筒4内进行搅拌的第六电机96，所述第三感应装置73、第二升降装置74、第六电机96分别与所述控制装置1连接。

所述抬升装置10包括第三机架76，第三机架76上设有若干互相平行的第二滚轴77以及驱动第二滚轴77转动的第七电机98，第三机架76上还固定连接有用于控制第三机架76升降的第三升降装置78，第三升降装置78为气缸，第三机架76位于最低处时所述第二滚轴77与地面输送装置7上的第一滚轴33齐平，所述第三机架76旁还设有用于感应料筒4位置的第四感应装置79；所述下降装置11与所述抬升装置10结构相同，在实际使用时，所述抬升装置10、下降装置11分别与地面输送装置7连接，位于第一滚轴33上的料筒4能从第一滚轴33上移动到第二滚轴77上，所述下降装置11的上方设有所述分离装置60，所述分离装置60设置在所述第二轨道42上。

所述熔融挤出装置12的进料口上方设有能将料筒4升降的第四升降装置80，第四升降装置80包括导料管81，导料管81上端固定连接有用于支撑料筒4的支撑横板82，导料管81下端套接在所述熔融挤出装置12的进料口内，所述导料管81上还固定连接有控制导料管81升降的抬升气缸97，所述吊式输送装置上位于所述熔融挤出装置12的正上方位置还设有所述分离装置60以及用于感应料筒4位置的第五感应装置83。

所述过筛机95在过筛机95内部的筛片上方还设有过粗粉末出料口84，过粗粉末出料口84与所述磨粉机5的进料口连接；所述旋风分离器6的出风口连接有除尘箱85；所述碎料机14的出口端正下方设置有集料斗86，集料斗86下端与磨粉机5的进料口之间、磨粉机5的出料口与旋风分离器6的进风口之间、旋风分离器6的出料口与过筛机95的进料口之间、过粗粉末出料口84与所述磨粉机5的进料口之间、旋风分离器6的出风口与除尘箱85之间都通过管道连接，所述除尘箱85与管道上还连接有为所有管道内提供负压使管道内的气流能沿着管道依次经过磨粉机5、旋风分离器6、过筛机95、除尘箱85的负压风机87。

文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。