本发明涉及一种轮胎成型机用的成型鼓，特别是一种结构改良的轮胎成型鼓。
背景技术：
安装在轮胎成型机上的轮胎成型鼓是轮胎成型中的重要部件，其主要功能是将各种胶料进行复合，成型为轮胎胎胚。轮胎成型鼓主要是由鼓内部支撑件和外面的鼓板组成，其中内部支撑件用于支撑鼓板并带动鼓板膨胀、收缩，若干块鼓板则形成一个鼓面，用于贴合各种胶料和胎胚成型。目前市面上的各种成型鼓的鼓板均采用金属材料制造，比如钢材、铝合金等，这些密度比较大的金属鼓板的重量大，导致成型鼓径向支撑的整圈鼓板重量大，进而导致主轴的负载较大，例如，内部支撑件径向推动鼓板膨胀、收缩，鼓板的自身重及其成型轮胎所承受的压力全部加载在主轴上，鼓板重量大不仅会导致主轴的使用寿命降低，并且在主轴带动整个成型鼓旋转时，重量大的金属鼓板会形成很大的离心力加载到主轴上，而成型鼓从旋转到刹车停止过程中鼓板又会产生巨大的惯性扭力，并通过内部支撑件加载到主轴上，因此，对主轴负载的要求极高，大大提高轮胎成型机的制造成本和维护成本。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提出一种结构改良的轮胎成型鼓，其鼓板采用新结构和新材料制造，以大大减轻了鼓板的重量，从而减轻整个成型鼓的重量，减少主轴的负载，进而减少轮胎成型机的制造成本和维护成本。
为达上述目的，本发明提供一种结构改良的轮胎成型鼓，包括一主轴，安装在主轴两侧的圆环形的侧板，绕侧板的圆周方向设有若干弧形的鼓板，两侧板之间的主轴上安装有若干组用于驱动鼓板径向往返移动的伸缩装置，其特征在于：各鼓板由内层板和外层板径向层叠固接构成；内层板和外层板均由铝蜂窝板和包裹固化粘接在铝蜂窝板表面的碳纤维布构成。
所述的铝蜂窝板采用密度约为2700kg/m3的铝合金制作，与采用实心钢材（钢的密度约为7500kg/m3）或实心铝材制作的鼓板相比，本发明的鼓板内部采用蜂窝结构的铝合金制作，可大大减轻内层板和外层板的重量，大大减轻鼓板重量，以减轻主轴承压负载。
所述的碳纤维布采用密度约为1800kg/m3的碳纤维制作，碳纤维质量比金属铝轻，但强度却高于钢铁，因此采用碳纤维布固化包裹粘贴在铝蜂窝板表面，以避免轮胎胶料陷入蜂窝铝孔洞，既可大大减轻鼓板的重量以减轻主轴的负载，延长主轴的使用寿命，大大降低主轴的维修或维护成本，又能增加鼓板的结构强度以满足鼓板的耐压要求，不会影响轮胎胎胚的成型质量。
所述的内层板两端部径向上各设有一螺孔，外层板两端部径向上各设有一与螺孔对位的沉头孔；所述的螺孔可以套接固定不锈钢牙套，以提高螺纹连接的强度和可靠性，通过内六角螺栓串接沉头孔和螺孔中的不锈钢牙套，即可实现内层板与外层板的固定连接。
所述的各组伸缩装置包括一下部支撑件和一上部支撑件，上部支撑件顶部与鼓板的内层板连接固定；下部支撑件可轴向滑动地套接在主轴上，上部支撑件两端与两侧板内侧的径向导轨滑动连接，上部支撑件与下部支撑件倾斜的导轨相连接；伸缩装置通过下部支撑件的滑动和滑轨导向，则可以驱动上部支撑件带着鼓板沿径向运动，从而实现成型鼓上围成一圈的各鼓板以主轴为中心在径向上同步伸缩。
本发明的有益效果如下：由于鼓板部分采用了铝蜂窝板和碳纤维布，大大减轻了鼓板的重量而又不会影响轮胎胎胚的成型质量，从而降低主轴的受力大小，因而可以降低主轴的制造成本和维护成本，进而减少轮胎生产成本。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为本发明鼓板的装配结构剖视分解示意图。
图3为本发明鼓板的结构剖视图。
图中附图标识为：10.主轴；20.侧板；201.径向导轨；30.伸缩装置；31.下部支撑件；32.上部支撑件；40.鼓板；41.内层板；411.螺孔；42.外层板；421.沉头孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1所示的一种结构改良的轮胎成型鼓，包括一主轴10，安装在主轴10两侧的圆环形的侧板20，绕侧板20的圆周方向设有若干弧形的鼓板40，两侧板20之间的主轴10上安装有若干组用于驱动鼓板40径向往返移动的伸缩装置30，一组伸缩装置30驱动一鼓板40；各组伸缩装置30包括一下部支撑件31和一上部支撑件32，上部支撑件32顶部与鼓板40连接固定；下部支撑件31可轴向滑动地套接在主轴10上，上部支撑件32两端与两侧板20内侧的径向导轨201滑动连接，上部支撑件32与下部支撑件31倾斜的导轨相连接；各伸缩装置30通过下部支撑件31的滑动和滑轨导向，则可以驱动上部支撑件32带着鼓板40沿径向运动，从而实现成型鼓上围成一圈的各鼓板40以主轴10为中心在径向上同步伸缩。
如图1所示，本发明通过主轴10固定安装于轮胎成型机机箱上，准备贴合胶料时，主轴10通气，下部支撑件31沿主轴10运动，驱动上部支撑件32带动鼓板40径向往外运动，成型鼓膨胀，然后旋转，将胶料贴合于成型鼓的鼓板40上；贴合完成后，主轴10排气，下部支撑件31反向运动，驱动上部支撑件32带动鼓板40径向往里运动，成型鼓收缩，将胎体从鼓板40上取出，然后进行下一个胎体的贴合。
如图1～图3所示，本发明各鼓板40由内层板41和外层板42径向层叠固接构成；内层板41和外层板42均由铝蜂窝板ａ和包裹固化粘接在铝蜂窝板ａ表面的碳纤维布ｂ构成；如图1所示，内层板41两端部径向上各设有一螺孔411，外层板42两端部径向上各设有一与螺孔411对位的沉头孔421；所述的螺孔411可以套接固定不锈钢牙套，以提高螺纹连接的强度和可靠性，通过内六角螺栓串接沉头孔421和螺孔411中的不锈钢牙套，即可实现内层板41与外层板42的固定连接；内层板41与上部支撑件32连接固定即可把鼓板40安装在伸缩装置30上。
如图1～图3所示，本发明鼓板40上的铝蜂窝板ａ采用密度约为2700kg/m3的铝合金制作，鼓板40上的碳纤维布ｂ采用密度约为1800kg/m3的碳纤维制作；目前市面上的密度约7500kg/m3的钢材质鼓板的重量是本发明碳纤维鼓板40的4倍，密度约2700kg/m3的铝合金材质鼓板的重量是本发明碳纤维材质鼓板的1.5倍，且本发明的碳纤维鼓板40内部采用蜂窝铝材质，重量是同体积铝合金的1/7，因此可使得本发明的鼓板40的重量大幅度降低，从而减轻本发明整个轮胎成型鼓的重量。因而使得本发明的重量远远小于市面上的成型鼓，可以降低本发明主轴10的要求，节省成本，且主轴10不易损坏，可大大降低主轴10的维护成本和轮胎生产成本。
如图1所示，在伸缩装置30驱动鼓板40快速径向伸出或回缩时，鼓板40径向运动产生的动量经过伸缩装置30加载到主轴10上，由于本发明的鼓板40重量轻，鼓板40对主轴10的径向冲击力量较小，使主轴10不易受损；并且当成型鼓转动到刹车时，鼓板40在成型鼓旋向上产生的动量小，因此鼓板40对主轴10的旋向扭力小，不易损伤主轴10，因此可大大延长本发明主轴10的使用寿命，大大降低主轴10的维修或维护成本。
以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变化。因此，所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求限定。