本发明涉及拉挤成型设备领域，尤其涉及一种高稳定性玻璃钢生产装置。
背景技术：
玻璃钢一般是指用玻璃纤维增加不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂基体。它质轻而硬、机械强度高、耐腐蚀性强，可以代替钢材与建材来制造零件或搭建结构，用途极为广泛。制造玻璃钢的方式有多种，其中拉挤成型工艺因其自动化连续生产的特点、最高的生产效率及较低的制品成本，被广大厂商所选用。
所谓拉挤成型工艺，即是指玻璃纤维粗纱或其织物在外力牵引下，经过浸胶、挤压成型、加热固化、定长切割等流程最终转变为玻璃钢成品的加工方法。浸胶工序是将排布整齐的增强纤维均匀浸渍上事先配置好的不饱和树脂的过程，一般是采用将纤维通过装有树脂的胶槽来进行的。然而当前的玻璃钢生产中仍存在限位挂胶不均，成品中存在气泡缺陷等问题，导致产线的稳定性下降，严重影响生产效率的提高。因此，有必要发明一种可以有效避免成品中空气缺陷、所得玻璃钢材质均匀且有效节省能源消耗的高稳定性玻璃钢生产装置。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种可以有效避免成品中空气缺陷、所得玻璃钢材质均匀且有效节省能源消耗的高稳定性玻璃钢生产装置。
技术方案：为实现上述目的，本发明的一种高稳定性玻璃钢生产装置，包括纱架、胶槽、成型模具和牵引装置；所述纱架的纤维输出端与胶槽的进口端对应设置；所述胶槽的出口端与成型模具的进口端对应设置；所述牵引装置设置于成型模具出口端一侧，拉动纱架上的纤维向远离成型模具的方向移动；
所述胶槽包括槽体和中转腔；所述槽体内装有液态树脂；所述中转腔上连通设置有加注口；所述槽体上边缘平行设置有导杆；所述导杆上配合设置有溢流器；所述溢流器包括溢流腔、行动轮和叶轮；所述溢流腔进口端与槽体内部连通设置；所述溢流腔出口端与中转腔进口端连通；所述叶轮密封设置于溢流腔内；所述行动轮与导杆配合设置，驱动溢流器沿导杆长度方向往复移动；所述叶轮的转动轴通过传动齿轮组与行动轮配合连接；所述槽体内设置有风扇；所述风扇设置在液面上方；所述风扇与溢流器相对设置在槽体两侧；所述槽体上方设置有端盖；所述风扇进风口设置在槽体内部；所述槽体内侧设置有红外传感器和温度传感器。
进一步地，所述端盖一侧与槽体铰接相连；所述端盖上设置有引料器；所述引料器与纱架纤维输出端对应配合；所述引料器包括滑动框和引料管；所述引料管上端与滑动框配合设置，沿滑动框长度方向自由移动；所述引料管下端插入液面以下。
进一步地，所述槽体内设置有辊筒；所述辊筒位于液面下方；所述辊筒表面环向设置有理线槽；若干所述理线槽沿辊筒长度方向间隔分布；所述理线槽之间设置有翅片；所述辊筒内部设置有第一加热器；所述翅片根部向辊筒内延伸，与第一加热器接触；所述翅片表面沿转动方向间隔设置有若干长条孔。
进一步地，所述胶槽的出口端和成型模具的进口端之间设置有挤胶器；所述挤胶器位于槽体上方；所述挤胶器包括集束筒、分线板、第二加热器和回料槽；所述集束筒出口端与分线板进口端对应设置；所述回料槽进口端设置于集束筒和分线板下方；所述回料槽出口端延伸至槽体内液面上方；所述第二加热器包括导热罩体；所述集束筒、分线板和回料槽进口端位于导热罩体内部。
进一步地，所述槽体上设置有环流器；所述环流器包括输送管、加热套管、胶体泵和导流板；所述胶体泵进口端与中转腔出口端连接；所述胶体泵出口端与输送管进口端连接；所述输送管出口端与槽体底部连通设置；所述输送管出口端设置在槽体远离溢流器的一侧；所述输送管设置在加热套管内部；所述导流板安装在槽体内；所述导流板设置在输送管出口端上方。
进一步地，所述导流板上设置有分流孔；所述分流孔沿靠近溢流器的方向分布密度逐渐增大；所述加热套管包括保温壳、第三加热器和热管；所述第三加热器和热管安装在保温壳内；所述热管与第三加热器连接；所述热管为螺旋形结构；所述输送管穿过热管的螺旋形结构；所述保温壳的进口端及出口端与输送管密封配合设置。
进一步地，所述中转腔内设置有除泡器；所述除泡器包括伸缩板、弹簧件和真空泵；所述伸缩板密封设置于中转腔的液面上方；所述弹簧件连接设置在伸缩板与中转腔顶部之间；所述弹簧件处在压缩状态；所述真空泵进口端穿过伸缩板与中转腔内部连通。
一种高稳定性玻璃钢生产装置的工作方法：步骤1，驱动牵引装置拉动玻璃限位从纱架持续向靠近牵引装置的方向运动；
步骤2，纱架上的玻璃纤维穿过引料器上的引料管进入槽体内，引料管在此过程中沿滑动框滑动调整位置使若干玻璃纤维之间保持均匀间隔；
步骤3，玻璃纤维从引料管出口处进入液态树脂中与之发生粘附，并沿着辊筒上的理线槽从槽体远离引料器的一端离开液态树脂区域；在此步骤过程中，连接第一加热器的翅片会使辊筒周围局部范围的竖直温度有所升高，以此提高该区域液态树脂的流动性，使挂胶更加均匀；
步骤4，玻璃纤维进入挤胶器中，依次通过集束筒和分线板将多余的树脂拦截而下，并随着分线板的孔槽分布组合成目标产品的截面形状，被拦截下的树脂落进回料槽并顺着通道流回槽体中转腔内，随后经环流器回到槽体内；在此步骤过程中，导热罩体将集束筒、分线板和回料槽笼罩在内，以此保证挂胶后的玻璃纤维通过集束筒和分线板时的流畅度，同时令掉落进回料槽的树脂保持良好的流动性，及时回流；同时，环流器内的第三加热器通过加热螺旋形的热管，使进入槽体的树脂温度升高，随后经过导流板的分流与原先树脂混合，使整个槽体内的树脂均匀加热；
步骤5，经过分线板的玻璃纤维接着进入成型模具内，继续除去少量的多余树脂，并先后经历预成型和成型固化阶段后转变为成品，在牵引装置的拉力作用下离开成型模具，最后经过切割刀具分成若干定长的玻璃钢件；
此外，在中转腔内液态树脂转移的过程中，除泡器上的伸缩板在弹簧件的推动下始终紧贴树脂液面，真空泵的进口端穿过伸缩板将树脂内上浮的空气及时抽尽，避免带有气泡的树脂混入槽体内；
在生产过程中，会不断通过加注口向中转腔内添加液态树脂来弥补转化为产品的损失部分；槽体内的红外传感器可以监测树脂的液面高度，当液面高于预设值时，溢流器开始沿导杆往复移动，行动轮在运行中通过传动齿轮组带动叶轮旋转，进而将槽体内的液态树脂输送回中转腔；在叶轮运行的同时，风扇工作，吹动树脂液面向溢流器方向运动，从而将液面上存在的未破气泡排出槽体，避免后续的玻璃纤维粘附到这些气泡影响成品质量。
有益效果：本发明的一种高稳定性玻璃钢生产装置，包括纱架、胶槽、成型模具和牵引装置；所述纱架的纤维输出端与胶槽的进口端对应设置；所述胶槽的出口端与成型模具的进口端对应设置；所述牵引装置设置于成型模具出口端一侧，拉动纱架上的纤维向远离成型模具的方向移动；通过溢流器和风扇配合及时将胶槽内树脂液面上的气泡排出；通过引料器减少纤维进入胶槽内时产生的气泡量；通过辊筒避免纤维在胶槽内缠结，保证挂胶质量；通过环流器实现对胶槽内树脂的高效率加热；通过中转腔实现树脂的回收再利用。该玻璃钢生产装置充分优化了浸胶流程，使玻璃钢成品中由气泡引起的缺陷显著减少，工艺稳定性显著提高，同时提升了树脂的回收利用效率，降低了维持树脂恒温的能耗。
附图说明
附图1为玻璃钢生产流程示意图；
附图2为胶槽结构示意图；
附图3为溢流器内部结构示意图；
附图4为引料器结构示意图；
附图5为辊筒结构示意图；
附图6为挤胶器结构示意图；
附图7为环流器结构示意图；
附图8为除泡器结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
如附图1所示，一种高稳定性玻璃钢生产装置，包括纱架1、胶槽2、成型模具3和牵引装置4；所述纱架1的纤维输出端与胶槽2的进口端对应设置；所述胶槽2的出口端与成型模具3的进口端对应设置；所述牵引装置4设置于成型模具3出口端一侧，拉动纱架1上的纤维向远离成型模具3的方向移动；纱架1上的纤维经过胶槽2后表面粘附有树脂，随后经过成型模具3的固话工艺转变为固态玻璃钢件，该生产过程在牵引装置4的作用下持续进行。
所述胶槽2包括槽体21和中转腔22；所述槽体21内装有液态树脂；所述中转腔22上连通设置有加注口221，通过加注口221向槽体内不断补充树脂；所述槽体21上边缘平行设置有导杆211；所述导杆211上配合设置有溢流器212；所述溢流器212包括溢流腔、行动轮214和叶轮215；所述溢流腔进口端与槽体21内部连通设置；所述溢流腔出口端与中转腔22进口端连通，被排出的液态树脂经中转腔22再次回到槽体21内；所述叶轮215密封设置于溢流腔内；所述行动轮214与导杆211配合设置，压紧导杆211并转动，驱动溢流器212沿导杆211长度方向往复移动；所述叶轮215的转动轴通过传动齿轮组213与行动轮214配合连接；所述槽体21内设置有风扇216；所述风扇216设置在液面上方；所述风扇216与溢流器212相对设置在槽体21两侧，从而利用风力将液态树脂表面上浮的气泡吹至溢流器212附近排出槽体21；所述槽体21上方设置有端盖24；所述风扇216进风口设置在槽体21内部，这样可以避免引入外部的冷空气，从而增强槽体21的保温性，减少维持树脂温度的加热能耗；所述槽体21内侧设置有红外传感器217和温度传感器，工作人员由于端盖24的原因不方便观察槽体21内部的液态树脂液面，红外传感器217可以有效监测液态树脂液面高度，当液面过高时溢流器212进行工作，液面降低时溢流器212停止工作，同时，温度传感器可以监测槽体21内液态树脂的温度，从而及时对相关加热设备进行调整。
所述端盖24一侧与槽体21铰接相连，在生产中保持关闭，可以有效减少树脂的热量流失，降低能耗；所述端盖24上设置有引料器241；所述引料器241与纱架1纤维输出端对应配合；所述引料器241包括滑动框242和引料管243；所述引料管243上端与滑动框242配合设置，沿滑动框242长度方向自由移动来适应不同的纤维疏密排布；所述引料管243下端插入液面以下，纤维穿过引料管243后直接进入液态树脂内部，引料管243可以将纤维和周围空气隔绝，避免纤维进入液面一瞬间发生搅动时空气混入，从而降低最终产品出现缺陷的概率。
所述槽体21内设置有辊筒25；所述辊筒25位于液面下方；所述辊筒25表面环向设置有理线槽251；若干所述理线槽251沿辊筒25长度方向间隔分布，可以避免纤维在槽体21内发生缠结；所述理线槽251之间设置有翅片252；所述辊筒25内部设置有第一加热器；所述翅片252根部向辊筒25内延伸，与第一加热器接触，通过翅片252对纤维穿过路径附近的树脂进行局部加热，可以更好地保证树脂的流动性和粘度，确保挂胶质量，同时避免加热整个槽体21时的巨大能耗；所述翅片252表面沿转动方向间隔设置有若干长条孔253，可以有效减小翅片252和树脂的接触面积，降低转动中的阻力。
所述胶槽2的出口端和成型模具3的进口端之间设置有挤胶器26；所述挤胶器26位于槽体21上方，挂胶完的纤维从槽体21内引出后进入挤胶器26内；所述挤胶器26包括集束筒261、分线板262、第二加热器263和回料槽264；所述集束筒261出口端与分线板261进口端对应设置，可以初步将纤维聚拢，把部分多余的树脂拦截下，后续的分线板262则参照对应玻璃钢成品的截面形状定制而成，目的是使纤维按照规定的截面形状排列好，同时进一步将多余树脂拦截下；所述回料槽264进口端设置于集束筒261和分线板262下方；所述回料槽264出口端延伸至槽体21内液面上方，被拦截而下的树脂经回料槽264流回槽体21内重复利用；所述第二加热器263包括导热罩体263a；所述集束筒261、分线板262和回料槽264进口端位于导热罩体263a内部，第二加热器263通过导热罩体263a令被拦截而下的树脂保持一定温度，进而保证其具有足够的流动性可以顺利从回料槽264回流至槽体21内。
所述槽体21上设置有环流器27；所述环流器27包括输送管271、加热套管272、胶体泵273和导流板274；所述胶体泵273进口端与中转腔22出口端连接；所述胶体泵273出口端与输送管271进口端连接；所述输送管271出口端与槽体21底部连通设置，中转腔22内的树脂经过环流器27加热后从槽体21底部进入槽体21内部，这股热流进而向上扩散至槽体21各处，从而将槽体21内的树脂加热；所述输送管271出口端设置在槽体21远离溢流器212的一侧，依靠溢流器212与风扇216配合制造的流动使热流在水平方向上充分扩散保证加热均匀性；所述输送管271设置在加热套管272内部；所述导流板274安装在槽体21内；所述导流板274设置在输送管271出口端上方。
所述导流板274上设置有分流孔275；所述分流孔275沿靠近溢流器212的方向分布密度逐渐增大，与热流逐渐减小的流动速度相匹配，使热流在水平方向上均匀向上扩散；所述加热套管272包括保温壳276、第三加热器277和热管278；所述第三加热器277和热管278安装在保温壳276内；所述热管278与第三加热器277连接；所述热管278为螺旋形结构，可以在较短距离内充分加热输送管271内的树脂；所述输送管271穿过热管278的螺旋形结构；所述保温壳276的进口端及出口端与输送管271密封配合设置。
所述中转腔22内设置有除泡器28；所述除泡器28包括伸缩板281、弹簧件282和真空泵283；所述伸缩板281密封设置于中转腔22的液面上方；所述弹簧件282连接设置在伸缩板281与中转腔22顶部之间；所述弹簧件282处在压缩状态，使伸缩板281紧贴树脂液面；所述真空泵283进口端穿过伸缩板281与中转腔22内部连通，将树脂内上浮的气泡及时吸走；伸缩板281下表面对应通气管处内凹设计，避免液态树脂被吸入真空泵283内。
一种高稳定性玻璃钢生产装置的工作方法：步骤1，驱动牵引装置4拉动玻璃限位从纱架1持续向靠近牵引装置4的方向运动；
步骤2，纱架1上的玻璃纤维穿过引料器241上的引料管243进入槽体21内，引料管243在此过程中沿滑动框242滑动调整位置使若干玻璃纤维之间保持均匀间隔；
步骤3，玻璃纤维从引料管243出口处进入液态树脂中与之发生粘附，并沿着辊筒25上的理线槽251从槽体21远离引料器241的一端离开液态树脂区域；在此步骤过程中，连接第一加热器的翅片252会使辊筒25周围局部范围的竖直温度有所升高，以此提高该区域液态树脂的流动性，使挂胶更加均匀；
步骤4，玻璃纤维进入挤胶器26中，依次通过集束筒261和分线板262将多余的树脂拦截而下，并随着分线板262的孔槽分布组合成目标产品的截面形状，被拦截下的树脂落进回料槽264并顺着通道流回槽体中转腔22内，随后经环流器27回到槽体21内；在此步骤过程中，导热罩体263a将集束筒261、分线板262和回料槽264笼罩在内，以此保证挂胶后的玻璃纤维通过集束筒261和分线板262时的流畅度，同时令掉落进回料槽264的树脂保持良好的流动性，及时回流；同时，环流器27内的第三加热器277通过加热螺旋形的热管278，使进入槽体21的树脂温度升高，随后经过导流板274的分流与原先树脂混合，使整个槽体21内的树脂均匀加热；
步骤5，经过分线板262的玻璃纤维接着进入成型模具3内，继续除去少量的多余树脂，并先后经历预成型和成型固化阶段后转变为成品，在牵引装置4的拉力作用下离开成型模具3，最后经过切割刀具分成若干定长的玻璃钢件；
此外，在中转腔22内液态树脂转移的过程中，除泡器28上的伸缩板281在弹簧件282的推动下始终紧贴树脂液面，真空泵283的进口端穿过伸缩板281将树脂内上浮的空气及时抽尽，避免带有气泡的树脂混入槽体21内；
在生产过程中，会不断通过加注口221向中转腔22内添加液态树脂来弥补转化为产品的损失部分；槽体21内的红外传感器217可以监测树脂的液面高度，当液面高于预设值时，溢流器212开始沿导杆211往复移动，行动轮214在运行中通过传动齿轮组213带动叶轮215旋转，进而将槽体21内的液态树脂重新净化处理后输送回中转腔22；在叶轮215运行的同时，风扇216工作，吹动树脂液面向溢流器212方向运动，从而将液面上存在的未破气泡排出槽体211，避免后续的玻璃纤维粘附到这些气泡影响成品质量。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。