一种地板的成型工艺及装置的制作方法

本发明涉及地板加工领域，尤其是一种地板的成型工艺及装置。

背景技术

热压成型是塑料加工业中简单、普遍之加工方法，主要是利用加热加工模具后，注入试料，以压力将模型固定于加热板，控制试料之熔融温度及时间，以达融化后硬化、冷却，再予以取出模型成品即可。

现在很多企业采用的加工工艺是板材在高温高压的模具中成型后，先经过第一次压制后为了保证美观度仿真度及防滑度，然后再经过第二次压制，而第二次一般采用油压机的油压技术压制，一般板材在进行第二次油压之前必须先放回模具中再次加温加压，然后再进行油压压制，等到第二次油压压制完成，整个工艺的完成时间基本为两个小时左右，极大的加大能耗损耗以及严重的影响了地板板材的生产效率。

现有技术中热压成型经过压制后板材纹路容易反弹，原先压制的具有深度的地板纹路的深浅发生变化而变浅了，使得地板失去了美观度及其仿真度包括防滑度。因此势必需要有一种更好的加工工艺，来实现随着压制流程的逐渐推进，进而对板材温度进行控制，从而控制板材压制的木纹深浅反弹变化，使板材更具真实感美感及防滑性。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本发明提供了一种地板的成型工艺及装置，针对机翼形变计算前需要对计算模型进行标定的问题，首先，基于悬臂梁理论建立光纤光栅机翼形变测量的标定模型；其次将机翼依次放置为多个不同的静态形变状态，针对每一状态用高度尺测量并计算机翼相对位移矢量，同时用光纤解调仪记录并计算对应各测点光纤光栅传感器波长的变化量；最后，根据建立的标定模型和测量得到的位移矢量和对应各测点波长变化量，通过线性最小二乘拟合得到机翼形变测量标定模型中的参数值，完成机翼形变测量模型的标定。

为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来具体实现：

本发明提供了一种地板的成型工艺及装置，其中，

一种地板的成型工艺，包括以下步骤：

步骤一、模具热挤压成型板材，板材的出料温度为200～220℃；

步骤二、板材进行镜面压辊，辊的温度为60～100℃；同时，将pvc膜料辊压在板材上；

步骤三、板材进行木纹压花，板材的温度为100～140℃；辊的温度为30～60℃；

步骤四、板材进行s型辊压，辊的温度为80～120℃；

步骤五，下料，切割，冷却。

其中，一种地板的成型装置，包括机架和模具，其特征在于，所述机架包括第一组压辊、第二组压辊、e号辊、pvc模料辊和导膜辊；

所述第一组压辊包括a号辊和b号辊，所述a号辊和所述b号辊纵向排列设置在所述机架的右侧；所述第一组压辊包括a号辊和b号辊，所述a号辊和所述b号辊纵向排列设置在所述机架的右侧且所述b号辊位于所述a号辊上方，所述机架上方还设有所述pvc模料辊，所述b号辊右侧设有所述导膜辊；

所述机架还设有第二组压辊，所述第二组压辊包括c号辊和d号辊，所述c号辊和所述d号辊纵向排列设置在所述机架的左侧且所述d号辊和所述c号辊上方；

所述e号辊设在所述机架的上端且位于所述b号辊上方。

进一步的，所述第一组压辊和所述第二组压辊的中心距为450mm～800mm。

进一步的，所述a号辊和所述b号辊的辊间间距和所述c号辊和所述d号辊的辊间间距均可调。

进一步的，所述木纹压花长度为每分钟60～150cm。

进一步的，所述板材的厚度为3～6mm。

进一步的，所述板材的木纹压花深度比正常板材深0.05～0.1mm。

进一步的，所述机架的底部还设有万向轮。

进一步的，所述模具为热挤压板材成型模具。

本发明与现有技术相比的优点在于：

1.稳定性能好，与天然相比逼真；

2.可以降低劳动力，又可以提高生产量；

3.板材可以生产的厚度为3～6mm；

4.板材压花木纹深度比正常板材深0.05～0.1mm；不反弹更具真实感美感及防滑性；

5.在同类产品的设备中能起到定的领先作用。

附图说明

图1所示为本发明一种地板的成型装置的示意图。

其中，1-a号辊。2-b号辊，3-c号辊，4-d号辊，5-e号辊，6-板材，7-pvc模料辊，8-导膜辊，9-模具，10-机架，11-万向轮。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行具体阐述，需要指出的是，本发明的技术方案不限于实施例所述的实施方式，本领域的技术人员参考和借鉴本发明技术方案的内容，在本发明的基础上进行的改进和设计，应属于本发明的保护范围。

此外，需要说明的是，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上方”、“左侧”“右侧”、“纵向”、“上端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

本发明实施例一提供了一种地板的成型工艺。该方案包括以下步骤：

步骤一、模具热挤压成型板材，板材的出料温度为200～220℃；

步骤二、板材进行镜面压辊，辊的温度为60～100℃；同时，将pvc膜料辊压在板材上；

步骤三、板材进行木纹压花，板材的温度为100～140℃；辊的温度为30～60℃；

步骤四、板材进行s型辊压，辊的温度为80～120℃；

步骤五，下料，切割，冷却。

实施例二

本发明实施例二提供了一种地板的成型装置，具体的，如图1所示，包括机架10和模具9，其特征在于，所述机架10包括第一组压辊、第二组压辊、e号辊5、pvc模料辊7和导膜辊8；

所述第一组压辊包括a号辊1和b号辊2，所述a号辊1和所述b号辊2纵向排列设置在所述机架10的右侧且所述b号辊2位于所述a号辊1上方，板材6经过所述a号辊1和所述b号辊2进行镜面压辊；所述机架10上方还设有所述pvc模料辊7，所述b号辊2右侧设有所述导膜辊8，所述b号辊2带动所述pvc模料辊7，所述导膜辊8将所述pvc模料辊7上的pvc膜料紧贴于所述b号辊2上，所述pvc膜料跟随所述b号辊2转动而被导膜辊8压制在所述板材6上，板材进行第一组压辊压平提高板材平整度，压制成光面；

所述机架10还设有第二组压辊，所述第二组压辊包括c号辊3和d号辊4，所述c号辊3和所述d号辊4纵向排列设置在所述机架10的左侧且所述d号辊4和所述c号辊3上方，所述板材6经过所述c号辊3和所述d号辊4进行木纹压花；

所述e号辊5设在所述机架10的上端且位于所述b号辊2上方，所述d号辊4到所述e号辊5将所述板材6进行s型辊压，所述板材6进行s型辊压可以起到板材6冷却后不会翘边的作用。

进一步的，所述第一组压辊和所述第二组压辊的中心距为450mm～800mm。

进一步的，所述a号辊1和所述b号辊2的辊间间距和所述c号辊3和所述d号辊4的辊间间距均可调，当生产企业的生产环境温度变化及相关加工板材厚度出现变化的时候，辊间间距的调节可以有效的达到板材自身温度及加工温度控制在允许的范围之内，同时，辊间间距的调节也能适应不同板材厚度及其挤压压力的变化。

进一步的，所述木纹压花长度为每分钟60～150cm，压花的行进速度可依据环境温度及板材厚薄或板材温度的变化而调节，压花长度实质是压制板材的流程速度，流程速度可以依据生产时节时板材自身温度与环境温度进行调节；也就是环境温度特别低，板材降温速度太快(或者外界温度高，温度下降慢)时可以调节板材压制的速度。

进一步的，所述板材6的厚度为3～6mm。满足不同消费者对板材厚度的需求。

进一步的，所述板材6的木纹压花深度比正常板材深0.05～0.1mm，更具真实感美感及防滑性。

进一步的，所述机架10的底部还设有万向轮11。随时根据企业的需要变换场地使用设备，非常方便。

进一步的，所述模具9为热挤压板材成型模具，热挤压成形塑性好。

本发明的生产流程如下：

胚料在模具中经过热挤压成型板材，板材的出料温度为200～220℃；板材先进行第一组压辊，第一组压辊为镜面压辊，第一组压辊包括a号辊1和b号辊2，辊的温度为60～100℃，板材进行第一组压辊压平提高板材平整度，压制成光面；同时，导膜辊8将pvc模料辊7上的pvc膜料紧贴于b号辊2上，pvc膜料跟随b号辊2转动而压制在板材6上。

第一组压辊完成后，板材进入第二组压辊进行木纹压花，第二组压辊包括c号辊3和d号辊4，板材的料温为100～140℃；辊的温度为30～60℃。

第二组压辊完成后，板材进行s型辊压，从d号辊4到e号辊5形成s型辊压，e号辊5的温度为80～120℃，板材6进行s型辊压可以起到板材6冷却后不会翘边的作用。

最后，下料，切割，冷却。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1.稳定性能好，与天然相比逼真；

2.可以降低劳动力，又可以提高生产量；

3.板材可以生产的厚度为3～6mm；

4.板材压花木纹深度比正常板材深0.05～0.1mm；不反弹更具真实感美感及防滑性；

5.在同类产品的设备中能起到定的领先作用。

以上公开的仅为本发明的具体实施例，但是，本发明并非局限于上述实施例，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。