一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道与流程

本发明属于玻璃钢管技术领域，具体涉及一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道。

背景技术：

玻璃钢管道常用于输送污水、海水，多用作发电厂循环水管、污水输送管、海水输送管，广泛应用于污水处理、海水淡化、水电站、发电厂、自来水输送等领域。因玻璃钢管道耐化学腐蚀性能优异、使用寿命长，综合造价低，安装快捷，安全可靠等优点，被广大用户所接受。

对于采用玻璃纤维定常缠绕工艺的玻璃钢管道，轴向强度往往偏低，尤其是在两端一定长度范围内的缠绕属于非线性缠绕，轴向强度较弱。现有工艺的层间仅有树脂，因此层间剪切强度不高。

技术实现要素：

本发明为了解决玻璃钢的轴向强度较弱，缠绕时壁厚不均匀、浪费大、成本高、层间剪切强度低，效率低和质量不均等问题，提出一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法及其玻璃钢管道。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于，步骤包括如下：

s1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；

s2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；

s3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；

s4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；

s5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；

s6、喷射和缠绕同步；

s7、喷射角度和缠绕角度相适应。

进一步的，所述s2中玻璃纤维长丝切割出的短切纤维的长度为1-3cm。

进一步的，所述短切纤维的长度分别为1cm、2cm和3cm。

进一步的，将1cm、2cm和3cm长度的短切纤维按3：5：2比例混合。

进一步的，所述s4中短切纤维和树脂按3：7比例混合。

进一步的，所述s5中喷射宽度为缠绕纱宽度多出2-6cm，即缠绕纱两边各多出1-3cm。

一种基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，其特征在于：包括内衬层以及外圈缠绕层，所述缠绕层与内衬层之间设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。

进一步的，所述混合物由树脂和短切纤维混合而成。

进一步的，所述缠绕层至少一层，所述缠绕层的层间也设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。

与现有工艺相比，本发明具有以下有益效果：

本发明解决了现有制造玻璃钢管道加入单向布时：须人工加入单向布，效率低、浪费大、成本高、层间剪切强度低以及在减小缠绕角时壁厚不均匀、浪费大、成本高、层间剪切强度低等问题。

本发明在于管道结构层制作时，通过浸渍树脂的短切纤维同步喷射到正在缠绕的缠绕纱上，使玻璃钢管道结构层形成了立体网状结构，提高了管道的整体性，从而有效地提高了管道的层间剪切强度和轴向强度，提高了产品质量。

如采用加单向布提高管道轴向强度的工艺，浪费大、效率低、材料成本高。采用本工艺，降低了生产成本，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明方法的示意图。

图2是现有工艺玻璃钢管道结构图。

图3是本发明方法形成的玻璃钢管道结构图。

图4是混合物形成的立体网状结构。

1、内衬层，2、缠绕层，3、混合物，4、树脂。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

如图1-4所示，一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于，步骤包括如下：

一种玻璃钢管道立体式网化缠绕成型方法，其特征在于，步骤包括如下：

s1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；

s2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；

s3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；

s4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；

s5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；

s6、喷射和缠绕同步；

s7、喷射角度和缠绕角度相适应。

进一步的，所述s2中玻璃纤维长丝切割出的短切纤维的长度为1-3cm。

进一步的，所述短切纤维的长度分别为1cm、2cm和3cm。

进一步的，1cm、2cm和3cm长度的短切纤维按比例3：5：2混合。

进一步的，所述s4中短切纤维和树脂按3：7比例混合。

进一步的，所述s5中喷射宽度为缠绕纱宽度多出2-6cm，即缠绕纱两边各多出1-3cm。

一种基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，其特征在于：包括内衬层以及外圈缠绕层，所述缠绕层与内衬层之间设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。

进一步的，所述混合物由树脂和短切纤维混合而成。

进一步的，所述缠绕层至少一层，所述缠绕层的层间也设有混合物，所述混合物形成立体网状结构。

实施例：

管道缠绕过程中，随着缠绕纱在管道上移动，用喷射的方法加入适量长度为1-3cm的短切玻璃纤维，这样缠绕纱将与短切纤维粘结在一起并布满整个管道，结构层与缠绕的纱层之间充满短切纤维，随机朝向的短切纤维形成一种立体的网状结构，轴向强度和层间剪切强度明显提高，同时也解决了效率低和质量不均的问题。

优选上述实施例（如图1所示）：

s1、在芯模上制作好管道内衬层后，制作管道结构层，即浸渍树脂后的缠绕纱往复在芯模上缠绕；

s2、缠绕同时，通过喷射枪中的快速旋转的切刀将玻璃纤维长丝切割为短切纤维；

s3、通过喷射枪将加入配方的树脂喷出，所述配方包括促进剂和固化剂；

s4、在喷枪出口，短切纤维和树脂混合，并快速均匀地喷向正在缠绕的缠绕纱；

s5、喷射宽度稍大于缠绕纱宽度；

s6、喷射和缠绕同步；

s7、喷射角度和缠绕角度相适应。

将玻璃纤维原丝切割出的短切纤维为1-3cm，短切纤维的长度分别为1cm、2cm和3cm，1cm、2cm和3cm长度的短切纤维按3：5：2比例混合，混合后的短切纤维与树脂按3：7比例混合，搅拌均匀后加入喷射枪中，在喷射枪的喷射下，将短切纤维和树脂的混合物随缠绕纱均匀喷射，喷射宽度为缠绕纱两边各多出2cm。

如图3所示，基于立体式网化缠绕成型方法形成的玻璃钢管道，包括内衬层1以及外圈缠绕层2，所述缠绕层与内衬层之间设有混合物3，所述混合物形成立体网状结构（如图4所示）。

若干缠绕层2的层间也设有混合物3，所述混合物形成立体网状结构，进一步的提高了管道的整体性，从而有效地提高了管道的层间剪切强度和轴向强度，提高了产品质量。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在发明的保护范围之内。