手套吹塑制膜成型联动生产方法及手套吹塑制膜成型机与流程

本发明属于薄膜手套制造技术领域，具体涉及一种手套吹塑制膜成型联动生产方法及手套吹塑制膜成型机。

背景技术：

薄膜手套是一种低成本的保洁产品，普遍应用于医药、卫生、餐饮、家政等各行各业，由于面对的客户群体庞大，因此需求量也相应异常庞大。

薄膜手套普遍是由两层重叠的薄膜经模压机热压形成手套的形状，然后切割形成手套的，具体的薄膜手套生产步骤分两大块，一块为制作薄膜，具体为利用流延膜机或薄膜吹塑机进行制膜，然后将制成的薄膜收卷存储备用，另一块为制作薄膜手套，具体为将库存的薄膜卷安装到模压机上，每个模压机安装一个双层薄膜卷或两个单层薄膜卷，两单层薄膜卷的薄膜分上下层合并成双层膜带，然后由模压机的牵引机构牵引进入模具进行热压和模切形成手套。

上述这种薄膜手套的生产方法存在诸多弊端，其一：制作薄膜和制作手套分开管理，需要两套人员，人工成本高企；其二：薄膜制作过程中存在的薄膜瑕疵由制膜人员在薄膜上进行标记并在产品流动卡上进行说明，但由于一卷薄膜长度长，因此，难以准确描述该卷薄膜上瑕疵的具体位置，而制作手套的工作人员即使明知改卷薄膜存在瑕疵，也会由于一卷薄膜运行时间长而难以发现或错过发现，从而造成瑕疵手套流入成品，使整个批次产品的次品率上升；其三：设备数量多，需要周转仓库，导致占地面积广，投资成本大，提升企业融资杠杆和费用成本，不利于企业良性生存；其四：两卷薄膜完成模压之后，需要更换薄膜卷，薄膜卷重量大，如果人工抬料，则容易造成工人受伤，如采用机械上料由增加设备投入成本，且更换薄膜卷的时间平摊进生产时间后，降低了生产效率。

综上所述，传统的生产薄膜手套的方法，存在诸多弊端，因此，有必要研发一种新的生产方法来取代传统方法，以此来解决上述一个或多个弊端，以推动技术进步。

技术实现要素：

本发明首先要解决的技术问题是：提供一种手套制膜成型联动生产方法，采用该方法能够将手套的制膜工序和手套成型工序连接起来进行联动生产，取消制膜成卷、仓储、模压机换卷等工序，以简化薄膜手套的生产工艺、提高薄膜手套的生产率，降低生产成本。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：手套吹塑制膜成型联动生产方法，包括如下具体步骤：

a、制膜：利用薄膜吹塑机构制成连续的筒状薄膜带；

b、整理：将筒状薄膜带压平成双层膜带；

c、成型：采用牵引机构将双层膜带引入手套成型机构进行热压形成手套。

作为一种优选方案，采用集中控制的方式，对从制膜到成型整个工艺流程进行联动控制，使薄膜吹塑机构的制膜速度与手套成型机构的成型速度保持同步。

作为一种优选方案，所述集中控制的具体方式为：给薄膜吹塑机构的模头配置熔体计量泵，模头通过熔体计量泵连通到薄膜吹塑机构的机筒上，设置联动控制器分别电性连接熔体计量泵、机筒和牵引机构，根据双层膜带的移动速度调节熔体计量泵的供料速度以及机筒的挤出速度，利用联动控制器对薄膜吹塑机构的制膜速度与手套成型机构的成型速度同步调节。

作为一种优选方案，所述集中控制的具体方式为：给薄膜吹塑机构的模头配置熔体计量泵，模头通过熔体计量泵连通到薄膜吹塑机构的机筒上，任一熔体计量泵两端分别设置一个熔体压力传感器，设置联动控制器分别电性连接各熔体计量泵、各熔体压力传感器和机筒，根据各熔体压力传感器所检测到的熔体压力值调节对应熔体计量泵的供料速度和机筒的挤出速度，使薄膜吹塑机构制膜速度与手套成型机构的成型速度相匹配。

作为一种优选方案，在步骤b和c之间还包括步骤b1、分切：将双层膜带沿输送方向分切成多条双层子膜带；然后采用步骤c将各双层子膜带分别引入手套成型机构进行热压形成手套。

作为一种优选方案，所述手套成型机构为滚筒式模压成型机或顿压式模压成型机。

本发明的有益效果是：本发明将薄膜吹塑机构吹塑成型的筒状薄膜压成双层膜带，然后直接引入手套成型机构进行热压形成手套，取消了将薄膜收卷成膜卷，再将膜卷装置到手套成型机构进行热压的工序，简化了工序，而且，只需要一个操作工人便可轻松管理，降低了人工成本，操作工人发现薄膜吹塑机构制成的薄膜存在瑕疵，可直接将瑕疵段割除，然后再从断头处将双层膜带牵引进入手套成型机进行热压，因此有效避免了薄膜卷中瑕疵不易被发现的技术问题，提高了产品良率，通过上述方法的改进，制膜和热压设备可进行组合，有效降低设备占地面积，减少企业所需的仓储空间，节约生产成本。

本发明进一步要解决的技术问题是：提供一种手套吹塑制膜成型机，该手套吹塑制膜成型机将制膜功能和手套热压功能结合，薄膜制成后，直接进入手套成型机构进行热压形成手套，而无需对薄膜进行存储，节约仓储面积和仓储成本，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：手套吹塑制膜成型机，包括机架，设置在机架上的用于吹制筒状薄膜的薄膜吹塑机构，若干台设置在薄膜吹塑机构下游机架上的手套成型机构以及用于牵引薄膜的牵引机构，所述薄膜吹塑机构包括一个将树脂塑化的机筒、若干个分别与机筒连通的模头、以及与模头一一对应的熔体计量泵，任一模头通过与之对应的熔体计量泵连通到机筒上，所述手套成型机构包括热压模具和驱动热压模具动作的驱动机构，任一模头与一台或多台手套成型机构对应，任一模头形成的双层薄膜经牵引机构牵引进入对应手套成型机构进行热压形成手套。

作为一种优选方案，还包括一套联动控制器，该联动控制器分别与各熔体计量泵、各牵引机构以及机筒电性连接，通过控制牵引机构的牵引速度来同步控制对应熔体计量泵的流量以及机筒的挤出速度，使薄膜吹塑机构的制膜速度与手套成型机构的热压速度相匹配。

作为一种优选方案，还包括一套联动控制器，任一所述熔体计量泵的两端分别连接有熔体压力传感器，联动控制器分别与各熔体计量泵、各熔体压力传感器和机筒电性连接，根据各熔体压力传感器所检测到的熔体压力值控制对应熔体计量泵的流量以及机筒的挤出速度，使薄膜吹塑机构的制膜速度与手套成型机构的热压速度相匹配。

作为一种优选方案，所述薄膜吹塑机构的模头与手套成型机构一一对应，由任一模头成型的筒状薄膜经导向辊压合成双层膜带后，再经牵引机构牵引进入对应手套成型机构。

作为一种优选方案，所述牵引机构的数量与手套成型机构的数量一一对应，任一牵引机构位于对应手套成型机构的下游。

作为一种优选方案，所述薄膜吹塑机构的一个模头与n台手套成型机构对应，由任一模头成型的筒状薄膜经导向辊压合成双层膜带，相互对应的模头和手套成型机构之间设置有n-1把垂直于双层膜带移动方向排列的切割刀片，该n-1把切割刀片将双层膜带分割成n条双层子膜带，该n条双层子膜带分别由牵引机构牵引进入对应的手套成型机构，n为大于1的整数。

作为一种优选方案，所述薄膜吹塑机构的机筒上连接有一个模头，所述切割刀片为一片，手套成型机构的数量为两台。

作为一种优选方案，所述手套成型机构为滚筒式模压成型机或顿压式模压成型机。

本发明的有益效果是：本发明将薄膜吹塑机构吹塑成型的筒状薄膜压成双层膜带，然后直接引入手套成型机构进行热压形成手套，取消了将薄膜收卷成膜卷，再将膜卷装置到手套成型机构进行热压的工序，简化了工序，而且，只需要一个操作工人便可轻松管理，降低了人工成本，操作工人发现薄膜吹塑机构制成的薄膜存在瑕疵，可直接将瑕疵段割除，然后再从断头处将双层膜带牵引进入手套成型机进行热压，因此有效避免了薄膜卷中瑕疵不易被发现的技术问题，提高了产品良率，通过上述方法的改进，制膜和热压设备可进行组合，有效降低设备占地面积，减少企业所需的仓储空间，节约生产成本。

通过在各模头上游设置熔体计量泵，利用熔体计量泵控制模头形成薄膜的速度，以匹配手套成型机的工作速度，从而消除手套成型机构与薄膜吹塑机构的生产速度难以匹配造成中间薄膜积料或薄膜撕裂现象，使制膜、热压联动生产得以实现。

又由于设置了联动控制器，该联动控制器可对各牵引机构的速度进行实时监控，并根据监控结果在线调节对应模头上游的熔体计量泵的流量大小，以实现自动联动生产功能。

又由于模头与手套成型机构一一对应，结构简单，操作方便，成本低下，适于小型企业小批量自动化生产。

又由于牵引机构与手套成型机构一一对应关系，因此可根据不同牵引机构的牵引速度来调节对应模头形成薄膜的速度，阻断与不同模头对应的各手套成型机构之间的运行速度关系，避免因一台手套成型机构的故障而导致所有手套成型机构均无法正常生产的现象，确保生产效率。

又由于在模头与多台手套成型机构之间设置切割刀片，使一个模头能够对应多台手套成型机构，提高生产效率，降低生产成本。

又由于手套成型机构采用滚筒式模压成型机或顿压式模压成型机。滚筒式模压成型机能够带动双层膜带持续前进，只要调整好制膜速度和热压速度，便可保持双层膜带在前进过程中始终保持一定张力，避免相互错位的现象。而顿压式模压成型机虽然在热压过程中，薄膜在手套成型机构上是静止的，但只要调整热压速度与制膜速度一致，并预留一定的薄膜缓冲距离，便也可实现持续生产，如果为了避免双层膜带松弛状态下两层薄膜错位的现象，可增加一套限位装置限制两层薄膜错位即可。

附图说明：

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1是手套吹塑制膜成型机第一种结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是手套吹塑制膜成型机第二种结构示意图；

图4是图3的俯视图；

图5是手套吹塑制膜成型机第三种结构示意图；

图6是图5的俯视图；

图7是手套吹塑制膜成型机第四种结构示意图；

图8是图7的俯视图。

图1～图8中：1、机架，2、牵引机构，2-1、牵引辊，2-2、牵引电机，3、手套成型机构，3-1、热压模具，3-2、驱动机构，4、薄膜吹塑机构，4-1、机筒，4-2、模头，4-3、熔体计量泵，5、联动控制器，6、导向辊，7、双层膜带，7-1、双层子膜带，8、切割刀片，9、换向辊，10、刀辊,11、导入辊组，12、托料辊，13、熔体压力传感器。

具体实施方式：

下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。

实施例1：

如图1、图2所示，手套制膜成型联动生产方法，包括如下具体步骤：

a、制膜：利用薄膜吹塑机构4制成连续的筒状薄膜带。

b、整理：将筒状薄膜带引入一对相互抵接、反向旋转的导向辊6，利用这两个导向辊6将筒状薄膜带压平成片状的双层膜带7；

b1、分切：将双层膜带7沿输送方向分切成多条双层子膜带7-1；

c、成型：采用牵引机构将双层子膜带7-1引入手套成型机构3进行热压形成手套，手套成型机构3采用滚筒式模压成型机，常用的滚筒式模压成型机为pe手套机。

步骤a所述薄膜吹塑机构4包括一个将树脂塑化并挤出的机筒4-1、一个与机筒4-1连通的模头4-2、以及与模头4-2对应的熔体计量泵4-3，模头4-2通过与之对应的熔体计量泵4-3连通到机筒4-1上，机筒4-1内通过螺杆将塑化的树脂挤入模头4-2。

步骤a所述的薄膜吹塑机构4还可以是市场上直接购买的吹塑机。

步骤c中所述牵引机构包括两个相互抵接、反向旋转的牵引辊，其中至少一个牵引辊为主动辊，主动辊受牵引电机的驱动而转动，牵引电机为伺服电机或步进电机或带编码器的普通电机。

本实施例1采用集中控制的方式，对从制膜到成型整个工艺流程进行联动控制，使薄膜吹塑机构4的制膜速度与手套成型机构3的成型速度保持同步，具体控制方式为：在薄膜吹塑机构4的模头4-2进料端设置熔体计量泵4-3以控制模头4-2进料速度，在熔体计量泵4-3两端分别设置熔体压力传感器13，采用联动控制器5分别电性连接熔体计量泵4-3、熔体压力传感器13和机筒4-1，根据熔体计量泵4-3下游的熔体压力传感器13所检测到的熔体压力值调节熔体计量泵4-3的流量，根据熔体计量泵4-3上游的熔体压力传感器13所检测到的熔体压力值调节机筒4-1的挤出速度，利用熔体计量泵4-3对模头4-2形成筒状薄膜带的速度进行调节，使薄膜吹塑机构4制膜速度与手套成型机构3的成型速度相匹配，所述联动控制器5为pid控制器。

如图1、图2所示为基于上述手套制膜成型联动生产方法的手套吹塑制膜成型机，该手套吹塑制膜成型机包括机架1、设置在机架1上的用于吹制筒状薄膜的薄膜吹塑机构4，两台设置在薄膜吹塑机构4下游机架1上的手套成型机构3、用于牵引薄膜的牵引机构2以及一套联动控制器5，所述薄膜吹塑机构4包括一个将树脂塑化并挤出的机筒4-1、一个与机筒4-1连通的模头4-2、以及与模头4-2对应的熔体计量泵4-3，模头4-2通过与之对应的熔体计量泵4-3连通到机筒4-1上，熔体计量泵4-3的两端分别连接有熔体压力传感器13，所述手套成型机构3为滚筒式模压成型机，具体包括两个平行正对设置的可转动圆筒状热压模具3-1和驱动至少一个热压模具3-1转动的驱动机构3-2，模头4-2与两台手套成型机构3对应，模头4-2成型的筒状薄膜经导向辊6压合成双层膜带7后，再经牵引机构2牵引进入对应手套成型机构3进行热压形成手套。

所述牵引机构2的数量与手套成型机构3的数量一一对应，任一牵引机构2位于对应手套成型机构3的下游。

所示联动控制器5与熔体计量泵4-3、两个熔体压力传感器13以及机筒4-1电性连接，通过熔体计量泵4-3下游的熔体压力传感器13检测到的熔体压力来控制熔体计量泵4-3的流量，通过熔体计量泵4-3上游的熔体压力传感器13检测到的熔体压力来控制机筒4-1的挤出速度。从而使薄膜吹塑机构4的制膜速度与手套成型机构3的热压速度相匹配。

所述薄膜吹塑机构4与手套成型机构3之间设置有一对导向辊6，薄膜吹塑机构4制成的筒状薄膜经两导向辊6的压合，形成双层膜带7。

本实施例中，一个模头4-2对应两个手套成型机构3，所以，任一手套成型机构3所对应的牵引机构2的牵引速度发生变化，对应模头4-2上的熔体计量泵4-3下游的熔体压力传感器13就会检测到熔体压力上升，于是向联动控制器5发送信号，联动控制器5会根据信号控制熔体计量泵4-3的流量下降，以缓解其下游端溶体压力的上升。熔体计量泵4-3的流量下降进而导致熔体计量泵4-3上游的熔体压力上升，位于熔体计量泵4-3上游的熔体压力传感器13检测到溶体压力上升后会向联动控制器5发送信号，而联动控制器5则会根据信号控制机筒4-1的挤出速度下降，从而实现成形速度和制膜速度自动匹配。

如图1所示，薄膜吹塑机构4的模头4-2与两台手套成型机构3之间设置有1把垂直于双层膜带7移动方向排列的切割刀片8，该切割刀片8将双层膜带7分割成两条双层子膜带7-1，该两条双层子膜带7-1分别由牵引机构2牵引进入对应的手套成型机构3，从而实现一个模头4-2对两个手套成型机构3，以提高生产率。

图2中，为了避免两台手套成型机构3相互干涉，因此将两条双层子膜带7-1分别向相互远离的方向牵引，因此，双层子膜带7-1必然存在一定的折曲现象，为了消除双层子膜带7-1的折曲现象给手套成形带来负面印象，在手套成型机构3上游设置与手套成型机构3相邻的导入辊组11，导入辊组11和切割刀片8之间设置有托料辊12，托料辊12竖向倾斜设置，用于托起或压住双层子膜带7-1的折曲部分，双层子膜带7-1经过导入辊组11的引导和位置调整，再进入手套成型机构3，确保手套成型机构3与双层子薄膜7-1的相对位置满足要求，避免双层子薄膜7-1偏移导致热压的手套形状不全。

本实施例给出了一个模头4-2对两个手套成型机构3的方案，依次类推，还可实现一个模头4-2对m个手套成型机构3，m大于2。

本实施例的工作过程为：如图7和图8所示，首先由薄膜吹塑机构4吹塑制得筒状薄膜，筒状薄膜经其上方的导向辊6压扁形成双层膜带7，双层膜带7首先经换向辊9换向，然后利用切割刀片8将双层膜带7沿移动方向分切成两条双层子膜带7-1，各条双层子膜带7-1经牵引机构2引入对应手套成型机构3的热压模具3-1，热压模具3-1为一对滚筒，热压模具3-1的线速度与牵引辊2-1的线速度保持一致，热压模具3-1在双层子膜带7-1上热压出手套的形状，经过热压的双层子膜带7-1再次经牵引机构2向下游输送，经刀辊10切割成单独的手套。

整个工作过程，由薄膜吹塑机构4吹塑制得筒状薄膜不经卷绕直接进入套成型机构3被热压出手套形状并进一步被刀辊10切割成单个手套，从而实现制膜和成型联动生产，消除制膜到成型之间的薄膜瑕疵标记、膜卷存储、膜卷运输、上料等中间工艺，有效提高了生产效率，大大降低了产业占地面积，降低生产成本。

本实施例可使生产效率翻倍，却无须增加一台完整的手套吹塑制膜成型机，从而降低了设备投入成本。

实施例2：

如图3和图4所示，手套制膜成型联动生产方法，包括如下具体步骤：

a、制膜：利用薄膜吹塑机构4制成连续的筒状薄膜带。

b、整理：将筒状薄膜带引入一对相互抵接、反向旋转的导向辊6，利用这两个导向辊6将筒状薄膜带压平成片状的双层膜带7；

c、成型：采用牵引机构2将双层膜带7引入手套成型机构3进行热压形成手套，手套成型机构3采用滚筒式模压成型机，常用的滚筒式模压成型机为pe手套机。

步骤a所述薄膜吹塑机构4包括一个将树脂塑化并挤出的机筒4-1、一个与机筒4-1连通的模头4-2、以及与模头4-2对应的熔体计量泵4-3，模头4-2通过与之对应的熔体计量泵4-3连通到机筒4-1上，机筒4-1内通过螺杆将塑化的树脂挤入模头4-2。

步骤a所述的薄膜吹塑机构4还可以是市场上直接购买的吹塑机。

步骤c中所述牵引机构2包括两个相互抵接、反向旋转的牵引辊2-1，其中至少一个牵引辊2-1为主动辊，主动辊受牵引电机2-2的驱动而转动，牵引电机为伺服电机或步进电机或带编码器的普通电机。

本实施例2采用的集中控制的方式与实施例1相同，在此不做赘述。

如图3、图4所示为基于上述手套制膜成型联动生产方法的手套吹塑制膜成型机，该手套吹塑制膜成型机包括机架1、设置在机架1上的用于吹制筒状薄膜的薄膜吹塑机构4，一台设置在薄膜吹塑机构4下游机架1上的手套成型机构3、一个用于牵引薄膜的牵引机构2以及一套联动控制器5，所述薄膜吹塑机构4包括一个将树脂塑化并挤出的机筒4-1、一个与机筒4-1连通的模头4-2、以及与模头4-2对应的熔体计量泵4-3，模头4-2通过与之对应的熔体计量泵4-3连通到机筒4-1上，熔体计量泵4-3的两端分别连接有熔体压力传感器13，所述手套成型机构3为滚筒式模压成型机，具体包括两个平行正对设置的可转动圆筒状热压模具3-1和驱动至少一个热压模具3-1转动的驱动机构3-2，模头4-2与两台手套成型机构3对应，模头4-2成型的筒状薄膜经导向辊6压合成双层膜带7后，再经牵引机构2牵引进入对应手套成型机构3进行热压形成手套，所述牵引机构2位于手套成型机构3的下游。

所示联动控制器5与熔体计量泵4-3、两个熔体压力传感器13以及机筒4-1电性连接，通过熔体计量泵4-3下游的熔体压力传感器13检测到的熔体压力来控制熔体计量泵4-3的流量，通过熔体计量泵4-3上游的熔体压力传感器13检测到的熔体压力来控制机筒4-1的挤出速度。从而使薄膜吹塑机构4的制膜速度与手套成型机构3的热压速度相匹配。

所述薄膜吹塑机构4与手套成型机构3之间设置有一对导向辊6，薄膜吹塑机构4制成的筒状薄膜经两导向辊6的压合，形成双层膜带7。

本实施例中，一个模头4-2对应一个手套成型机构3，牵引机构2的牵引速度发生变化，熔体计量泵4-3下游的熔体压力传感器13就会检测到熔体压力上升，于是向联动控制器5发送信号，联动控制器5会根据信号控制熔体计量泵4-3的流量下降，以缓解其下游端溶体压力的上升。熔体计量泵4-3的流量下降进而导致熔体计量泵4-3上游的熔体压力上升，位于熔体计量泵4-3上游的熔体压力传感器13检测到溶体压力上升后会向联动控制器5发送信号，而联动控制器5则会根据信号控制机筒4-1的挤出速度下降，从而实现成形速度和制膜速度自动匹配。

本实施例的工作过程为：如图3和图4所示，首先由薄膜吹塑机构4吹塑制得筒状薄膜，筒状薄膜经其上方的导向辊6压扁形成双层膜带7，双层膜带7首先经换向辊9换向，然后直接经牵引机构2引入手套成型机构3的热压模具3-1，热压模具3-1在双层子膜带7-1上热压出手套的形状，经过热压的双层膜带7再次经牵引机构2向下游输送，经刀辊10切割成单独的手套。

整个工作过程，由薄膜吹塑机构4吹塑制得筒状薄膜不经卷绕直接进入套成型机构3被热压出手套形状并进一步被刀辊10切割成单个手套，从而实现制膜和成型联动生产，消除制膜到成型之间的薄膜瑕疵标记、膜卷存储、膜卷运输、上料等中间工艺，有效提高了生产效率，大大降低了产业占地面积，降低生产成本。

本实施例可使生产效率翻倍，却无须增加一台完整的手套吹塑制膜成型机，从而降低了设备投入成本。

实施例3：

如图5、图6所示，手套制膜成型联动生产方法，包括如下具体步骤：

a、制膜：利用薄膜吹塑机构4制成连续的筒状薄膜带；其中，薄膜吹塑机构4包括机筒4-1、与机筒4-1连接的模头4-2，机筒4-1内通过螺杆将塑化的树脂挤入模头4-2，模头4-2包括同轴设置的环形外模和环形内模，内外模之间形成环形模腔，内模中心设置有风机，环形模腔的一端与机筒连通，另一端为挤出端，机筒将树脂塑化后挤入模腔并从模腔的挤出端挤出，并在风机的冷却下形成筒状薄膜带。

b、整理：将筒状薄膜带引入一对相互抵接、反向旋转的导向辊6，利用这两个导向辊6将筒状薄膜带压平成片状的双层膜带7；

c、成型：采用牵引机构2将双层膜带7直接引入手套成型机构3进行热压形成手套，手套成型机构3采用顿压式模压成型机，常用的顿压式模压成型机为pe手套机。

本实施例2同样采用集中控制的方式，对从制膜到成型整个工艺流程进行联动控制，使薄膜吹塑机构4的制膜速度与手套成型机构3的成型速度保持同步，具体控制方式为：给薄膜吹塑机构4的模头4-2配置熔体计量泵4-3，模头4-2通过熔体计量泵4-3连通到机筒上4-1，设置联动控制器5分别电性连接各熔体计量泵4-3、各牵引机构2的牵引电机2-2和机筒4-1，通过调节牵引机构2的牵引速度，同步调节熔体计量泵4-3的供料速度和机筒4-1的挤出速度，使薄膜吹塑机构4制膜速度始终与手套成型机构的成型速度相匹配。联动控制器5可以是plc同步控制器。

如图5、图6所示为基于上述手套制膜成型联动生产方法的手套吹塑制膜成型机，包括机架1，设置在机架1上的用于吹制筒状薄膜的薄膜吹塑机构4，一台设置在薄膜吹塑机构4下游机架1上的手套成型机构3以及一个位于手套成型机构3下游用于牵引双层膜带7的牵引机构2，所述薄膜吹塑机构4包括一个将树脂塑化并挤出的机筒4-1、一个与机筒4-1连通的模头4-2、以及与模头4-2一一对应的熔体计量泵4-3，模头4-2通过与之对应的熔体计量泵4-3连通到机筒4-1上，机筒4-1内设置有螺杆，螺杆将机筒4-1内的树脂熔体挤进模头4-2内，所述手套成型机构3包括热压模具3-1和驱动热压模具3-1动作的驱动机构3-2，模头4-2与一台手套成型机构3对应，由模头4-2成型的筒状薄膜经导向辊6压合成双层膜带7经牵引机构2牵引进入对应手套成型机构3。

所示手套吹塑制膜成型机还包括一套联动控制器5，该联动控制器5分别与各熔体计量泵4-3、各牵引机构2以及机筒4-1电性连接，通过同步控制牵引机构2的牵引速度、熔体计量泵4-3的流量以及机筒4-1的挤出速度，使薄膜吹塑机构4的制膜速度与手套成型机构3的热压速度相匹配，该联动控制器为plc。

所述手套成型机构3包括热压模具3-1和驱动热压模具3-1动作的驱动机构3-2，本实施例采用的手套成型机构3为顿压式模压成型机，热压模具3-1为两个上下设置的模板，驱动机构3-2为驱动其中一个模板运动的直线驱动器。

本实施例的工作过程：如图5和图6所示，首先由薄膜吹塑机构4吹塑制得筒状薄膜，筒状薄膜经其上方的导向辊6压扁形成双层膜带7，双层膜带7首先经换向辊9换向，然后穿过手套成型机构3的热压模具3-1，由于本实施例采用的手套成型机构3为顿压式模压成型机，因此，牵引机构2为间歇式牵引，热压模具3-1压下时，牵引机构2停止动作，热压模具3-1在双层膜带7上热压出手套的形状，热压模具3-1抬起时，牵引机构2启动运行，带动双层膜带7向前移动一个工位，然后再停止运行，供热压模具3-1热压形成手套形状，反复重复上述过程即形成连续生产，经过热压的双层膜带再次经牵引机构2向下游输送，经刀辊10切割成单独的手套。

联动控制器5预设了牵引机构2的停启频率、筒体计量泵4-3、机筒4-1之间的相互关系，联动控制器5可对牵引机构2的停启频率、筒体计量泵4-3、机筒4-1的挤出速度进行同步调节。比如，通过联动控制器5调快牵引机构2的停启频率，即加快了手套成型机构3的工作速度，筒体计量泵4-3的流量、机筒4-1的挤出速度也会随之上升，而上升的量，通过预设进行了设置，预设值可通过计算或实验获得。

整个工作过程，由薄膜吹塑机构4吹塑制得筒状薄膜不经卷绕直接进入套成型机构3被热压出手套形状并进一步被刀辊10切割成单个手套，从而实现制膜和成型联动生产，消除制膜到成型之间的薄膜瑕疵标记、膜卷存储、膜卷运输、上料等中间工艺，有效提高了生产效率，大大降低了产业占地面积，降低生产成本。

利用设置在模头4-2进料端的熔体计量泵4-3实现对从制膜到成型整个工艺流程进行联动控制，使薄膜生产速度与手套成型速度匹配，实现联动生产。

本实施例还可通过检测手套成型机构3和薄膜吹塑机构4之间的双层膜带7的张力来控制熔体计量泵4-3的流量，当双层膜带7的张力过大，则由联动控制器5控制熔体计量泵4-3增大流量，反之则减小流量。张力大小的检测可通过张力辊配合张力传感器来实现。

实施例4：

如图7和图8所示，本实施例的手套制膜成型联动生产方法与实施例3大致相同，区别在与，本实施例在一个机筒4-1上设置了两个模头4-2，而模头4-2与手套成型机构3的对应关系与实施例3是一样的，联动控制方式也与实施例3一样，因此对于本实施例的套制膜成型联动生产方法可参考实施例3，本处不再赘述。

而本实施例所述的手套吹塑制膜成型机，与实施例3相比，区别在于，本实施例中，一个机筒4-1上连接了两个模头4-2，每个模头4-2对应一台手套成型机构3，每台手套成型机构3下游设置有一台牵引机构2，每个模头4-2的进料端连接有一个熔体计量泵4-3，联动控制器5与两个熔体计量泵4-3、两个牵引机构2以及机筒4-1分别电性连接，联动控制器5为同步控制器。

本实施例的工作过程与实施例3类似，只是制膜过程、热压过程和联动控制方法有所区别，本实施例中，由于一个机筒4-1连接了两个模头4-2，因此，两个模头4-2可同时进行制膜，相对于实施例3，具有更高的生产效率。

上述实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。