一种打印机底壳及其注塑射胶控制方法与流程

本发明涉及打印机后壳注塑领域，尤其涉及的是一种打印机底壳及其注塑射胶控制方法。

背景技术：

在日常工作和生活中，打印机越来越成为必不可少的设备，随着科技的发展，人们对打印机的外观要求越来越高，这就要使打印机外壳必须具备表面饱和度和光滑度；而现有打印机壳体大都采用注塑工艺制备，但是打印机壳体尤其是打印机后壳，为了满足容置和安装所述打印机内部零部件，设置了复杂的薄壁结构、斜顶结构或薄斜结构。

现有注塑工艺中，为了满足上述结构，往往需要在注塑模具中设计复杂的结构；在注塑模具关模之后，其内形成较大的注塑空间，而后将溶胶射入所述注塑空间内；但是在射胶时，由于注塑模具中结构复杂，现有射胶方法往往是一次射胶，但是由于所述注塑模具内部机构复杂，这就很容易造成射胶溶胶不足，造成打印机底壳部分出现缺胶，结构缺陷，使其表面饱和度低；同时，一次射胶时由于溶胶预冷造成流动性降低，造成溶胶不能充满注塑空间，造成打印机壳体良率低。

因此，现有技术存在缺陷，有待改进与发展。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中的上述缺陷，提一种打印机底壳及其注塑射胶控制方法，旨在解决现有技术中打印机底壳注塑射胶时良率低的问题。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：一种打印机底壳注塑射胶控制方法，用于控制注塑机注塑模具注塑射胶之制备打印机底壳，其包括：

检测是否关模，以及料筒中是否有充足溶胶；

若是，则在射胶压力20-205kg/cm²和射胶速度5-75mm/s下，分1-6段射胶1.5-11.5s；

射胶完成后，以保压压力47-57kg/cm²下保压0-8.5s。

进一步的，所述若是，则在射胶压力20-205kg/cm²和射胶速度5-75mm/s下，分1-6段射胶1.5-11.5s还包括：

若是，则在射胶压力25-200kg/cm²和射胶速度10-70mm/s下，分1-5段射胶3-6.5s。

进一步的，所述若是，则在射胶压力20-205kg/cm²和射胶速度5-75mm/s下，分1-6段射胶1.5-11.5s，具体包括:

第1段射胶，射胶压力95-105kg/cm²和射胶速度60-70mm/s下射胶；

第2段射胶，射胶压力195-205kg/cm²和射胶速度65-75mm/s下射胶；

第3段射胶，射胶压力80-90kg/cm²和射胶速度60-70mm/s下射胶；

第4段射胶，射胶压力49-59kg/cm²和射胶速度10-20mm/s下射胶；

第5段射胶，射胶压力20-30kg/cm²和射胶速度5-15mm/s下射胶。

进一步的，所述第1段射胶为距离射胶点128-148mm处射胶；

所述第2段射胶为距离射胶点45-65mm处射胶；

所述第3段射胶为距离射胶点25-45mm处射胶；

所述第4段射胶和第5端射胶为距离射胶点12-32mm处射胶。

进一步的，第1段射胶，在距离射胶点138mm处，以射胶压力100kg/cm²和射胶速度65mm/s下射胶；

第2段射胶，在距离射胶点55mm处，以射胶压力200kg/cm²和射胶速度70mm/s下射胶；

第2段射胶，在距离射胶点35mm处，以射胶压力85kg/cm²和射胶速度65mm/s下射胶；

第4段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力54kg/cm²和射胶速度15mm/s下射胶；

第5段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力25kg/cm²和射胶速度10mm/s下射胶;

所述第1段射胶、第2段射胶、第3段射胶、第4段射胶和第5段射胶总射胶时间为3.2s或4.8s。

进一步的，所述射胶完成后，以保压压力47-57kg/cm²下保压0-8.5s还包括：

在保压的同时，以射胶速度10-20mm/s下进行保压射胶。

进一步的，所述射胶完成后，以保压压力47-57kg/cm²下保压0-8.5s具体包括：

以保压压力52kg/cm²下保压，以射胶速度15mm/s下同步进行保压射胶，所述保压和保压射胶时间为3.3s。

进一步的，所述注塑机设置有用于射胶的射胶枪；保压射胶后，所述射胶枪中具有一溶胶残余量，所述溶胶残余量为8-20mm。

进一步的，所述溶胶残余量为10-17.5mm。

本发明解决技术问题所采用的又一技术方案如下：一种打印机底壳，用于组装打印机，其中，所述打印机底壳由如上任一项所述的打印机底壳注塑射胶控制方法，射胶注塑加工。

与现有技术相比，本发明提供了一种打印机底壳及其注塑射胶控制方法，所述打印机底壳注塑射胶控制方法，用于控制注塑机注塑模具注塑射胶制备打印机底壳，其包括，检测是否关模，以及料筒中是否有充足溶胶；若是，则在射胶压力20-205kg/cm²和射胶速度5-75mm/s下，分1-5段射胶1.5-11.5s；射胶完成后，以保压压力47-57kg/cm²下保压0-8.5s。进而使溶胶充分填充所述模具内注塑空间，有效避免打印机底壳因溶胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。

附图说明

图1是一种打印机底壳注塑射胶控制方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，本发明提供了一种打印机底壳注塑射胶控制方法s10，用于控制注塑机注塑射胶制造打印机底壳，所述一种打印机底壳注塑射胶控制方法s10包括：

步骤s11，检测是否关模，以及料筒中是否有充足溶胶；

步骤s12，若是，则在射胶压力20-205kg/cm²和射胶速度5-75mm/s下，分1-5段射胶1.5-11.5s；

步骤s13，射胶完成后，以保压压力47-57kg/cm²下保压0-8.5s。

可以理解，所述注塑机具有针对打印机底壳设计的注塑模具，以及加料溶胶组件；所述加料溶胶组件用于上料和溶胶，加热溶解后的溶胶暂存于料筒中，所述注塑模具中设置有射胶枪，所述射胶枪用于将料筒中的溶胶射入注塑模具中，同时所述注塑模具包括前模和后模，而前模和后模在关模闭合之后会形成一注塑空间，所述溶胶被所述射胶枪射入所述注塑空间中，形成所述打印机底壳。

进一步的，在进行射胶前要首先检测是否关模，即所述前模和后模是否合模形成注塑空间；同时，也要检测所述料筒中是否有充足的溶胶；当且仅当已经关模并且料筒中具有充足的溶胶之后，才开始进入射胶步骤。

在射胶时，控制所述射胶枪中的射胶压力至20-205kg/cm²，并且以5-75mm/s的射胶速度下，分1-5段射胶1.5-11.5s。可以理解，所述射胶枪将需要一定的射胶压力将所述溶胶射入模具中；所述射胶速度是指所述溶胶在所述射胶枪中的流动速度；需要强调的是，本发明中所述射胶过程分为1-5个阶段进行射胶，并非一次性将所述溶胶全部射胶完成；通过分段射胶，可以使所述溶胶充分填充所述模具；比如可以优先将溶胶射入举例所述射胶枪最远处，然后依次接近所述射胶枪，进而使溶胶充分填充所述模具内注塑空间，有效避免打印机底壳因溶胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。

最后，在射胶完成之后，还要在47-57kg/cm²的保压压力下，保压0-8.5s。可以理解，在完成射胶后，对所述注塑模具中的溶胶进行保压；进而使溶胶更加充分的填充所述注塑模具中，同时也可以排除所述溶胶中的气泡，进而有效提升打印机底壳的良率。

优选的，所述步骤s12进一步包括：

若是，则在射胶压力25-200kg/cm²和射胶速度10-70mm/s下，分1-5段射胶3-6.5s。

进一步的，所述步骤s12具体包括:

第1段射胶，射胶压力95-105kg/cm²和射胶速度60-70mm/s下射胶；

第2段射胶，射胶压力195-205kg/cm²和射胶速度65-75mm/s下射胶；

第3段射胶，射胶压力80-90kg/cm²和射胶速度60-70mm/s下射胶；

第4段射胶，射胶压力49-59kg/cm²和射胶速度10-20mm/s下射胶；

第5段射胶，射胶压力20-30kg/cm²和射胶速度5-15mm/s下射胶。

也就是说，本发明中的打印机底壳注塑射胶控制方法s10，射胶共分为5段射胶；所述第1段射胶为距离射胶点128-148mm处射胶；所述第2段射胶为距离射胶点45-65mm处射胶；所述第3段射胶为距离射胶点25-45mm处射胶；所述第4段射胶和第5端射胶为距离射胶点12-32mm处射胶。需要说明的是，所述距离射胶点的距离，是指射胶枪距离模具注塑空间不同位置射胶点的位置。可以理解，通过分段射胶，并控制射胶压力和射胶速度有效保证所述溶胶充分填充所述注塑模具，提升所述打印机底壳的产品良率。

在一具体实施例中，所述步骤s12设置为：

第1段射胶，在距离射胶点138mm处，以射胶压力100kg/cm²和射胶速度65mm/s下射胶；

第2段射胶，在距离射胶点55mm处，以射胶压力200kg/cm²和射胶速度70mm/s下射胶；

第2段射胶，在距离射胶点35mm处，以射胶压力85kg/cm²和射胶速度65mm/s下射胶；

第4段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力54kg/cm²和射胶速度15mm/s下射胶；

第5段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力25kg/cm²和射胶速度10mm/s下射胶;

所述第1段射胶、第2段射胶、第3段射胶、第4段射胶和第5段射胶总射胶时间为3.2s或4.8s。

进一步的，所述步骤s13还包括保压射胶，所述保压射胶的射胶速度10-20mm/s。可以理解，在射胶后的保压时，如果之前注塑模具中存在未被填充的注塑空间，或者所述溶胶中存在气泡等；所述溶胶会被挤压，使注塑模具中溶胶更加充实，但是，这也就造成注塑模具中局部缺失溶胶，而此时在进行保压射胶可以有效补充溶胶，进而有效提升打印机底壳注塑产品良率。

在一具体实施例中，在射胶完成后，将所述注塑模具中的溶胶在52kg/cm²保压压力下保压；在保压的同时，以15mm/s射胶速度向所述注塑模具中进行同步进行保压射胶；同时，所述保压和保压射胶时间为3.3s。也就是说，本实施中保压和保压射胶是同步进行的，且整个过程时间为3.3s；可以理解，通过同步保压和保压射胶，可以有效保证注塑模具中的完全被所述溶胶填充，有效避免打印机底壳因溶胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。

在一些实施例中所述打印机底壳注塑射胶控制方法s10，在进行保压射胶之后，所述射胶枪中具有一溶胶残余量，所述溶胶残余量为8-20mm；进一步的，所述溶胶残余量还可以为10-17.5mm；具体的，所述溶胶残余量为8mm、9mm、10.1mm、17.5mm、18mm或20mm中的任一种。可以理解，通过控制注塑枪中的溶胶残余量，调控所述打印机底壳的表面饱和度和光滑度。

本发明还提供一种打印机底壳，用于组装打印机，其中，所述打印机底壳，由本发明上述所提供的打印机底壳注塑射胶控制方法s10，射胶注塑加工。可知，本发明所提供的打印机底壳，由于采用了本发明提供的打印机底壳注塑射胶控制方法s10，其具有较高的表面饱和度和表面光滑度，是所述有效提升了打印机外壳的外观。需要说明的是，本发明提供的打印机底壳注塑射胶控制方法s10也可以用于电视机、显示器或电脑等产品的外壳注塑制造过程中射胶控制。

与现有技术相比，本发明提供了一种打印机底壳及其注塑射胶控制方法，所述打印机底壳注塑射胶控制方法，用于控制注塑机注塑模具注塑射胶制备打印机底壳，其包括，检测是否关模，以及料筒中是否有充足溶胶；若是，则在射胶压力20-205kg/cm²和射胶速度5-75mm/s下，分1-5段射胶1.5-11.5s；射胶完成后，以保压压力47-57kg/cm²下保压0-8.5s。进而使溶胶充分填充所述模具内注塑空间，有效避免打印机底壳因溶胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。