本发明涉及注塑成型工艺，更具体地说，尤其涉及一种精密注塑模具的注塑成型工艺。
背景技术：
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
但是，传统在注塑成型时，都会出现制品发脆或有纹路的情况，不仅会影响制品的使用效果，还会降低的制品的品质，为此，我们提出一种精密注塑模具的注塑成型工艺。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种精密注塑模具的注塑成型工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种精密注塑模具的注塑成型工艺，包括如下步骤：
s1、原料选取：选取适量的树脂材料，将树脂材料倒入筛选机内，通过筛选机去除杂质和灰尘，同时在经过磁选机去除树脂材料中夹杂的金属颗粒；
s2、原料干燥：将原料放入干燥机内进行烘干，在干燥的同时进行搅拌；
s3、填充：对注塑设备和精密注塑模具进行预热，设定注塑参数，将原料送入注塑设备的料筒内进行注塑，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的材料，用高压将熔融的材料射入主流道，经分流道和浇口射入模腔内，然后进行保压；
s4、冷却：根据产品的厚度设定好冷却时间，冷却时间设定的标准是产品出模后冷却没有缩水为基准来设定，冷媒经过精密注塑模具上的冷却孔，对模腔内的原料进行冷却；
s5、脱模：经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出；
s6、后处理：将制品进行抛光打磨和清洁清理，保证外观的光滑程度；
s7、包装：将后处理后的制品用包装机进行包装。
优选的，在步骤s2中干燥时间为30min，干燥温度为80℃。
优选的，对制品进行100%检查，区分好坏优劣。
优选的，在步骤s3中注射压力要大于25mpa；注射速度大于等于300mm/s。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明通过对原料进行除杂，可有效去除原料中的杂质和灰尘，保证了原料的干净度，避免制品出现发脆或有纹路的情况，从而可保证制品的品质。
2、本发明通过对原料进行干燥处理，可去除原料中的多余的水分，在干燥的同时进行搅拌，可进一步地提高干燥效果，并且能缩短干燥时间，提高工作效率。
3、本发明通过对制品进行后处理，可进一步提高制品的品质，同时也能提高制品的使用效果。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种精密注塑模具的注塑成型工艺，包括如下步骤：
s1、原料选取：选取适量的树脂材料，将树脂材料倒入筛选机内，通过筛选机去除杂质和灰尘，同时在经过磁选机去除树脂材料中夹杂的金属颗粒；
s2、原料干燥：将原料放入干燥机内进行烘干，在干燥的同时进行搅拌；
s3、填充：对注塑设备和精密注塑模具进行预热，设定注塑参数，将原料送入注塑设备的料筒内进行注塑，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的材料，用高压将熔融的材料射入主流道，经分流道和浇口射入模腔内，然后进行保压；
s4、冷却：根据产品的厚度设定好冷却时间，冷却时间设定的标准是产品出模后冷却没有缩水为基准来设定，冷媒经过精密注塑模具上的冷却孔，对模腔内的原料进行冷却；
s5、脱模：经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出；
s6、后处理：将制品进行抛光打磨和清洁清理，保证外观的光滑程度；
s7、包装：将后处理后的制品用包装机进行包装。
综上所述：本发明提供的一种精密注塑模具的注塑成型工艺，与其它注塑成型工艺相比，技术价格低廉、节约空间、工艺成熟，可抵抗应力，降低了成本和减少报废率，大大提高制品的使用质量和品质。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。