本实用新型涉及塑料加工领域，特别涉及一种用于生产塑料分切圈的注塑机。
背景技术：
金属化薄膜电容是以有机塑料薄膜做介质，以金属化薄膜做电极，通过卷绕方式制成的电容，金属化薄膜电容器所使用的薄膜有聚乙酯、聚丙烯、聚碳酸酯等。市场上使用的分切圈一般是采用铝材质，由于铝圈在制造过程中， 可能在其边缘产生毛刺，此时必须人工磨削，防止薄膜绕制时，造成薄膜的破裂，为了解决铝圈毛刺问题，市场上出现一种塑料分切圈。
注塑机作为生产塑料的被广泛使用的生产设备，其被应用于对塑料分切圈的生产中。注塑机主要是将熔融状态的塑料利用压力注入塑料制品模具中，熔融状态的塑料在塑料制品模具中冷却成型得到所需塑料件。现有注塑机虽然可以对多种塑料件进行生产，而没有转门对薄膜分切专用塑料分切圈进行生产的注塑机，因此急需解决薄膜分切专用塑料分切圈的快速生产问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种用于生产塑料分切圈的注塑机，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且生产效率高。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种用于生产塑料分切圈的注塑机，包括底座、驱动装置、料筒、设置于料筒内的螺旋杆、与料筒相连通的进料斗以及用于将塑料合模成塑料分切圈的合模装置，所述合模装置与所述料筒相连通，所述合模装置包括合模支架、滑移连接于合模支架上的定模座和动模座，所述定模座和所述动模座之间设置有用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的合模机构，所述定模座和所述动模座之间设置有用于将塑料分切圈从动模座上取出的活动模板，所述活动模板与所述动模座滑移连接。
通过采用上述技术方案，在需要对塑料进行冷却成型塑料分切圈时，驱动装置带动动模座、活动模板、定模座移动，使得动模座、活动模板、定模座相抵触，动模座和定模座之间的合模机构将将塑料冷却成型为塑料分切圈。驱动装置带动活动模板、动模座移动，使活动模板和定模座分开，此时塑料分切圈位于活动模板于远离动模座一侧，驱动装置带动活动模板移动，活动模板将塑料分切圈从动模座上取出。该注塑机，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且生产效率高。
本实用新型进一步设置为：所述合模机构包括多个用于限定塑料分切圈内直径且呈圆柱形设置的模块，所述模块的一端固设于动模座侧面上，所述活动模板开设有与模块相适配的让位通孔，所述定模座侧面开设有用于限定塑料分切圈外直径且与模块相适配的注塑槽，所述模块贯穿活动模板与注塑槽形成塑料分切圈的注塑空腔，所述定模座于注塑空腔处开设有注塑孔，所述定模座开设有与所述料筒相连通的注塑凹槽，所述注塑凹槽和所述注塑孔之间设置有用于将塑料引到如注塑孔内的注塑通道。
通过采用上述技术方案，在动模座、活动模板、定模座相抵触时，动模座上的模块贯穿活动模板且位于定模座注塑槽内，且与定模座注塑槽形成用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的注塑空腔，料筒内的塑料流入定模座的注塑凹槽内，并经过注塑通道流入注塑孔内，由于注塑孔与注塑槽相连通，使得塑料流入注塑槽内，并于注塑槽内冷却成型为塑料分切圈。
本实用新型进一步设置为：所述模块和所述注塑槽之间设置有用于防止注塑空腔产生变动的限位机构。
通过采用上述技术方案，防止动模座或定模座由于长时间使用，在自身重量作用下，两者位置产生变化，致使注塑空腔产生变化，从而导致塑料分切圈厚度不均匀。
本实用新型进一步设置为：所述限位机构包括固设于定模座的注塑槽底面内的定位块，所述模块开设有与定位块相适配的定位凹槽。
通过采用上述技术方案，在动模座、活动模板、定模座相抵触时，定位块位于定位凹槽内，且定位块于远离定模座一端抵触于定位凹槽底面，定位块的侧面抵触于定位凹槽侧壁，实现定位块和定位凹槽的完全配合。
本实用新型进一步设置为：所述注塑孔呈锥形设置，所述注塑孔小头端位于定模座的注塑槽底面，所述注塑孔大头端位于定模座于远离动模座侧面。
通过采用上述技术方案，在塑料冷却成型为塑料分切圈时，塑料分切圈和注塑孔内的废料处于连接状态，在将动模座、活动模板和定模座分开时，塑料分切圈和废料之间的连接点在外力作用下拉断。由于注塑孔小头端位于定模座的注塑槽底面，减小了塑料分切圈和废料之间的连接面积，使得塑料分切圈和废料之间的断裂更方便。
本实用新型进一步设置为：所述注塑孔的数量设置为三个，三个所述注塑孔均匀设置。
通过采用上述技术方案，塑料经过注塑孔流入注塑空腔内，三个注塑孔增加了塑料流入注塑空腔内的通道，使得塑料更快的充满注塑空腔，提高了工作效率。三个注塑孔均匀设置，防止塑料在流入注塑空腔内时，由于充满注塑空腔的时间差，使得注塑空腔内的塑料存在微量冷却时间差，影响塑料分切圈的质量。
本实用新型进一步设置为：所述注塑通道包括第一注塑通道以及与三个注塑孔一一对应的三个第二注塑通道，所述第一注塑通道与注塑凹槽相连通，所述第二注塑通道的一端与所述注塑孔相连通，三个所述第二注塑通道与所述第一注塑通道于远离注塑凹槽一端交汇且连通于一点。
通过采用上述技术方案，塑料通过第一注塑通道流入第二注塑通道，并由第二注塑通道流入注塑孔内。由于第一注塑通道和三个第二注塑通道交汇且连通于一点，在塑料流经交汇点时，塑料分为三路分别通过第二注塑通道流入注塑孔内，减少了注塑通道。
本实用新型进一步设置为：相邻两个所述第二注塑通道之间形成的夹角为120°。
通过采用上述技术方案，由于三个注塑孔均匀设置，且三个注塑通道分别与三个注塑孔相连通，使得三个第二注塑通道长度相同，在塑料流经交汇点时，塑料均匀的分为三路，且分别通过第二注塑通道流入注塑孔内，防止塑料在流入注塑空腔内时，由于同一时间流入注塑孔内塑料量的不同，使得注塑空腔内的塑料存在微量冷却时间差，影响塑料分切圈的质量。
本实用新型进一步设置为：所述注塑通道于弯角处均设置为倒角。
通过采用上述技术方案，使得塑料更容易于塑料通道内流动。
本实用新型进一步设置为：所述模块的数量设置为六个，六个所述模块于中心处的连线呈六边形设置。
通过采用上述技术方案，增加一次注塑成型塑料分切圈产品的数量。六个模块于中心处的连线呈六边形设置，在增加模块的同时，使得塑料分切圈之间不会相互影响，充分利用动模座，提高塑料分切圈生产效率。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
在需要对塑料进行冷却成型塑料分切圈时，驱动装置带动动模座、活动模板、定模座移动，使得动模座、活动模板、定模座相抵触，动模座上的模块贯穿活动模板且位于定模座注塑槽内，且与定模座注塑槽形成用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的注塑空腔，料筒内的塑料流入定模座的注塑凹槽内，并经过注塑通道流入注塑孔内，最终流入注塑槽内，并于注塑槽内冷却成型为塑料分切圈。该注塑机，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且生产效率高。
限位机构防止因长时间使用，模块和注塑槽位置产生变化。注塑孔呈锥形设置，使得塑料分切圈和废料之间的断裂更方便。模块的数量设置为六个，增加一次注塑成型为塑料分切圈产品的数量，提高塑料分切圈生产效率。
附图说明
图1是实施例的结构示意图；
图2是实施例中合模机构的结构示意图一；
图3是实施例中合模机构的结构示意图二；
图4是实施例中合模机构的部分爆炸示意图；
图5是实施例中动模座结构示意图；
图6是实施例中活动模板结构示意图；
图7是实施例中定模座结构示意图一；
图8是实施例中定模座结构示意图二。
图中，1、底座；2、料筒；3、进料斗；4、驱动装置；5、合模支架；6、动模座；61、定位杆；62、动模固定板；63、滑座；64、动模导向杆；65、动模推动杆；7、活动模板；71、活动模导向杆；72、活动模推动杆；8、定模座；81、定模固定板；82、定模导向杆；83、定模推动杆；9、合模机构；91、模块；92、注塑槽；93、定位凹槽；94、定位块；95、注塑孔；96、注塑凹槽；97、注塑通道；971、第一注塑通道；972、第二注塑通道。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例，一种用于生产塑料分切圈的注塑机，结合图1所示，包括底座1，底座1上方设置有料筒2。料筒2上方设置有进料斗3，进料斗3横截面呈倒梯形设置，且进料斗3与料筒2相连通。料筒2的一端开设有出口，料筒2内于出口处设置有用于将进料斗3落入料筒2内的塑料引到出口的螺旋杆（螺旋杆在图中未示出），螺旋杆于远离出口一端设置有驱动装置4。
结合图1、图2和图3所示，底座1上方设置有用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的合模装置，合模装置与料筒2出口相连通。合模装置包括合模支架5，合模支架5内设置有呈长方体形设置的定模座8和动模座6，定模座8和动模座6之间设置有用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的合模机构9以及用于将塑料分切圈从动模座6上取出的活动模板7，活动模板7呈长方体形设置。
结合图4和图5所示，动模座6于靠近料筒2侧面对称固设有四个定位杆61，再结合图6所示，活动模板7开设有与定位杆61相适配的让位通槽，再结合图8所示，定模座8开设有与定位杆61相适配的定位通槽。动模座6于远离料筒2侧面固设有动模固定板62，动模固定板62于远离动模座6侧面固设有滑座63，滑座63呈长方体形设置。滑座63于四个端角处分别开设有过孔，再结合图3所示，滑座63于过孔处滑移连接有动模导向杆64，动模导向杆64的两端分别固设于合模支架5上。滑座63于远离动模固定板62侧面于中心处设置有用于推动滑座63于动模导向杆64上滑移的动模推动杆65，动模推动杆65的一端与滑座63固定连接。
结合图4、图5和图6所示，活动模板7侧面滑移连接有四个活动模导向杆71，四个活动模导向杆71对称设置。活动模导向杆71的一端固设于动模座6上。再结合图8所示，定模座8开设有与活动模导向杆71相适配的让位通槽。活动模板7于靠近动模座6侧面设置有用于推动活动模板7于活动模导向杆71上滑动的活动模推动杆72，活动模推动杆72的数量设置为四个。四个活动模推动杆72的一端对称固设于活动模板7上。
结合图3、图4和图7所示，定模座8位于动模座6和料筒2之间，定模座8于靠近料筒2侧面设置有定模固定板81，定模固定板81固设于合模支架5上，定模固定板81开设有与料筒2出口相连通的过口。定模座8四个端角处滑移连接有定模导向杆82，定模导向杆82的一端固设于定模固定板81上，活动模板7、动模座6、动模固定板62以及滑座63开设有与定模导向杆82相适配的让位槽。定模座8于定模导向杆82之间设置有用于推动定模座8于定模导向杆82上滑动且贯穿其侧面的定模座8推动杆，定模推动杆83的一端与定模座8固定连接，活动模板7、动模座6开设有与定模推动杆83相适配的让位槽。
结合图2和图5所示，合模机构9包括多个用于限定塑料分切圈内直径且呈圆柱形设置的模块91，模块91边缘设置为倒角。模块91的数量设置为六个，六个模块91于中心处的连线呈六边形设置。
结合图4和图5所示，模块91一端固设于动模座6侧面上，活动模板7开设有与模块91相适配的让位通孔。模块91另一端于中心处开设有定位凹槽93。再结合图8所示，定模座8侧面开设有用于限定塑料分切圈外直径且与模块91相适配的注塑槽92。注塑槽92的数量设置为六个，且六个注塑槽92和六个模块91一一对应。定模座8于注塑槽92内固设有与定位凹槽93相适配的定位块94。在动模固定板62、动模座6、活动模板7、定模座8、定模固定板81相抵触时，动模座6上的模块91贯穿活动模板7且位于定模座8注塑槽92内，且与定模座8注塑槽92形成用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的注塑空腔。
结合图3、图7和图8所示，定模座8于注塑空腔处均匀开设有三个注塑孔95，注塑孔95贯穿定模座8。注塑孔95呈锥形设置，且注塑孔95的小头端位于定模座8于注塑槽92底面，注塑孔95的大头端位于定模座8于靠近定模固定板81侧面。定模座8开设有与定模固定板81的过孔相适配的注塑凹槽96。注塑凹槽96和注塑空腔处的三个注塑孔95之间设置有用于使塑料从注塑凹槽96流入注塑孔95内的注塑通道97，注塑通道97开设于定模座8侧面上。注塑通道97包括第一注塑通道971和第二注塑通道972。第一注塑通道971和注塑凹槽96相连通，第二注塑通道972的数量设置为三个，三个第二注塑通道972和三个注塑孔95一一对应。三个第二注塑通道972的一端分别与三个注塑孔95相连通，三个第二注塑通道972的另一端与第一注塑通道971于远离注塑凹槽96一端交汇且连通于一点。相邻两个第二注塑通道972之间形成的夹角为120°。注塑通道97于弯角处均设置为便于塑料流动的倒角。
该注塑机的具体使用过程是：在需要对塑料进行冷却成型塑料分切圈时，驱动装置4带动动模座6于动模导向杆64上移动、活动模板7于活动模导向杆71上移动、定模座8于定模导向杆82上移动，使得动模固定板62、动模座6、活动模板7、定模座8、定模固定板81相抵触，动模座6上的模块91贯穿活动模板7与定模座8注塑槽92之间形成注塑空腔。将塑料放置于进料斗3，进料斗3内的塑料流入料筒2内，料筒2内的螺旋杆在驱动装置4的带动下产生转动，螺旋杆带动塑料从料筒2的出口流入定模固定板81过孔处，过孔处的塑料在外界压力作用下流入定模座8的注塑凹槽96内，并通过注塑通道97流入到注塑孔95内，塑料经过注塑孔95流入注塑空腔内，待塑料充满整个注塑空腔时，停止往注塑空腔内进料。注塑空腔内的塑料冷却成型得到塑料分切圈。驱动装置4带动动模座6于动模导向杆64上移动，使活动模板7和定模座8分开时，此时塑料分切圈套设于模块91上且位于活动模板7于远离动模座6一侧。驱动装置4带动活动模板7活动模导向杆71上移动，使活动模板7向远离动模座6一侧移动，活动模板7挤压塑料分切圈，使得塑料分切圈从模块91上脱落。驱动装置4带动定模座8于定模导向杆82上移动，使定模座8和定模座8固定板分开，此时位于注塑通道97内冷却的塑料分切圈废料位于定模固定板81侧面，将废料从定模固定板81侧面除去。该注塑机，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且生产效率高。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。