一种用于橡胶密封条挤出机的口模装置的制作方法

文档序号:15904094发布日期:2018-11-09 22:14

本实用新型属于汽车零配件制造工艺装备技术领域,尤其涉一种用于橡胶密封条挤出机的口模装置。



背景技术:

汽车是目前人们出行常见的交通工具,汽车由数千个各种零部件组成,其中,用于汽车各个挡风玻璃边缘的密封条一般使用橡胶材质制成,其主要功能是为了防止风沙、尘土等杂物进入汽车内部,避免影响车内乘客,另一方面,还具有吸收噪音和振动,为车内乘客提供舒适的乘车环境的功能。目前,在制备汽车挡风玻璃橡胶密封条时,一般使用挤出成形工艺,利用橡胶材料所具有的良好的流动性,在挤出机内挤出成形,但是,使用这种工艺制造方法时,橡胶材料从挤出机输出口模装置内流出时,由于橡胶材料受热膨胀,容易在其出口处产生变形,使成形后的密封条制平的横截面面积大于输出口模装置端口的面积,致使密封条产品的制造精度降低,影响了汽车挡风玻璃密封条的使用性能。



技术实现要素:

为解决上述技术问题,本实用新型提供了一种用于橡胶密封条挤出机的口模装置。

本实用新型通过以下技术方案得以实现。

本实用新型提供一种用于橡胶密封条挤出机的口模装置,主要包括口模体,所述口模体内设有连通其前端和后端的流道体,所述流道体由依次首尾相连的流道A和流道B组成,所述流道B的轴向截面为后端开口大于前端开口的伞形。

所述流道B的径向截面为不规则形状。

所述流道A的长度不大于40mm。

所述口模体由上模板、下模板和分流板使用多颗紧固件和多颗定位件依次首尾连接在一起组成,所述口模体前端由上模板首端面形成,所述口模体后端由分流板末端形成。

所述紧固件是螺栓。

所述紧固件数量为3颗。

所述定位件是圆柱销。

所述定位件数量为3颗。

所述上模板、下模板和分流板外轮廓均为圆柱体形。

本实用新型的有益效果在于:采用本实用新型的技术方案,当橡胶材料经过流道体流出时,由于流道B末端为铸件扩散的伞形形状,若橡胶材料受热膨胀时,橡胶材料挤出时所产生的膨胀应力在流道B内逐渐扩散和减弱,因此减小了橡胶材料本身的膨胀变形,从而使成形后的密封条的横截面形状与挤出成形机的输出口模装置末端端口截面的形状差别减小,从而提高了橡胶密封条产品的制造精度,提高了产品质量和成品合格率,使密封条产品的使用性能也更稳定,本实用新型具有结构简单,制造成本低,使用和安装方便等优点。

附图说明

图1是本实用新型口模体的轴向截面视图;

图2是本实用新型的后视图。

图中:1-流道A,2-流道B,3-上模板,4-下模板,5-分流板,6-紧固件,7-定位件。

具体实施方式

下面进一步描述本实用新型的技术方案,但要求保护的范围并不局限于。

如图1、图2所示,本实用新型提供一种用于橡胶密封条挤出机的口模装置,包括口模体,口模体内设有连通其前端和后端的流道体,流道体由依次首尾相连的流道A1和流道B2组成,流道B2的轴向截面为后端开口大于前端开口的伞形。

采用本实用新型的技术方案,当橡胶材料经过流道体流出时,由于流道B末端为铸件扩散的伞形形状,若橡胶材料受热膨胀时,橡胶材料挤出时所产生的膨胀应力在流道B内逐渐扩散和减弱,因此减小了橡胶材料本身的膨胀变形,从而使成形后的密封条的横截面形状与挤出成形机的输出口模装置末端端口截面的形状差别减小,从而提高了橡胶密封条产品的制造精度,提高了产品质量和成品合格率,使密封条产品的使用性能也更稳定,本实用新型具有结构简单,制造成本低,使用和安装方便等优点。

进一步地,流道B2的径向截面为不规则形状。

进一步地,流道A1的长度不大于40mm。采用该技术方案,有利于使流道B2的长度增长,使橡胶材料挤出时所产生的膨胀应力在流道B内扩散和衰弱的效果更明显,从而保证成品的制造精度,提高产品质量和成品合格率。

进一步地,口模体由上模板3、下模板4和分流板5使用多颗紧固件6和多颗定位件7依次首尾连接在一起组成,口模体前端由上模板3首端面形成,口模体后端由分流板5末端形成。

进一步地,紧固件6是螺栓。紧固件6数量为3颗。定位件7是圆柱销。定位件7数量为3颗。并且紧固件6与定位件7分别交错地布置于分流板5的尾端面上。

进一步地,上模板3、下模板4和分流板5外轮廓均为圆柱体形。

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