用于塑钢门窗中间密封胶条的成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种成型模具，特别是一种用于塑钢门窗中间密封胶条的成型模具，属于密封胶条制造领域。

背景技术：

密封胶条在门窗中起到了防水、密封及节能的重要作用，隔音、防尘、防冻、保暖。塑钢门窗中间密封胶条随着塑钢型材的发展而突显出它的发展潜力和方向，传统密封胶条挤出材料由价格较低的改性PVC逐渐被性价比优良的硫化三元乙丙橡胶所代替。由于硫化三元乙丙橡胶的弹性大，且密封胶条的形状多样，要求挤出模具挤出流量均匀确保产品形状尺寸一致性：采用传统焊接方法加工的挤出模具精度低，挤出流量变化大，挤出的硫化三元乙丙橡胶密封条合格率低，可复制性较差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于塑钢门窗中间密封胶条的成型模具，操作简单方便，具有可复制性。

为解决以上问题，本实用新型的具体技术方案如下：一种用于塑钢门窗中间密封胶条的成型模具，出料模入料端与进料模出料端固定连接，进料模出料端设有进料平台，进料平台上设有若干个进料孔，进料平台上设有型芯单元，型芯单元垂直贯穿至出料模出料端，出料模端面上设有一级型腔，一级型腔套装在型芯单元的外圆周，进料模端面设有二级型腔，二级型腔套装在型芯单元外圆周，型芯单元上设有U型通气孔道组。进料模前面与出料模后面贴合，型芯单元固定于进料模上并深入出料模中，型芯单元上设有通气孔，以保证胶条挤出时胶条腔体与外界相通，胶料通过进料模初步定型并进行混胶与二次进胶，然后通过出料模与型芯单元最终定型并挤出。进料平台可以使胶料由挤出机中的螺旋式进胶变为直进胶，并在进料模中进行二次混胶，使胶料挤出更均匀，尺寸更精确。

所述的型芯单元由模芯部位、固定部位和连接部位组成，模芯部位通过连接部位与固定部位固定连接，模芯部位位于出料模的出料端，固定部位位于进料模的进料端。

所述的模芯部位、固定部位和连接部位上均设有通气孔，三个通气孔组成U型通气孔道组。带腔体的，都需要一个通气孔，才能保证腔体不受气压的影响变形，没有通气孔的话，腔体内部压力小于外部压力，易变形。

所述的出料模和进料模通过模板定位孔固定连接，出料模和进料模上设有位置对应嵌套孔和螺栓定位孔。

所述的进料模边缘处设有拆卸口。便于进料模和出料模的拆卸。

本实用新型带来的有益效果为：塑钢门窗中间密封胶条成型模具为机械操作，排除人为因素，使密封胶条尺寸更加稳定，模具加工简单方便，具有可复制性。

附图说明

图1为用于塑钢门窗中间密封胶条的成型模具的轴测图。

图2为出料模出料端是有图 。

图3为进料模与型芯单元配合连接示意图。

图3-1为图3的侧视图。

图4为进料模出料端示意图。

图4-1为图4的侧视图。

图5为出料模和进料模的型芯单元连接图。

图5-1为图5的俯视图。

其中，1-出料模，2-进料模，2-1进料平台，2-2-进料口，3-型芯单元，3-1-模芯部位，3-2-固定部位，3-3-连接部位，4-通气孔，5-模板定位孔，6-一级型腔，7-二级型腔，8-嵌套孔，9-螺栓定位孔，10-拆卸口。

具体实施方式

如图1至图5-1所示，一种用于塑钢门窗中间密封胶条的成型模具，出料模1入料端与进料模2出料端固定连接，进料模2出料端设有进料平台2-1，进料平台2-1上设有若干个进料孔2-2，进料平台2-1上设有型芯单元3，型芯单元3垂直贯穿至出料模1出料端，出料模1端面上设有一级型腔6，一级型腔6套装在型芯单元3的外圆周，进料模2端面设有二级型腔7，二级型腔7套装在型芯单元3外圆周，型芯单元3上设有U型通气孔道组。

所述的型芯单元3由模芯部位3-1、固定部位3-2和连接部位3-3组成，模芯部位3-1位于出料模1的出料端，固定部位3-2位于进料模2的进料端，模芯部位3-1通过连接部位3-3与固定部位3-2固定连接。

所述的模芯部位3-1、固定部位3-2和连接部位3-3上均设有通气孔4，三个通气孔4组成U型通气孔道组。

所述的出料模1和进料模2通过模板定位孔5固定连接，出料模1和进料模2上设有位置对应嵌套孔8和螺栓定位孔9。

所述的进料模2的边缘处设有拆卸口10。

实施例：出料模1和进料模2分别由12mm厚的模具钢或不锈钢制成。型芯单元3固定于进料模2上，垂直向穿过出料模1。出料模1上的型腔6的形状即为橡胶密封条的横切面形状，它的形状随着密封胶条的性能设计而变化，同时型芯单元3的形状和数量也会根据不同密封胶条的性能设计而不同。密封胶条的横切面影射到模具端面上。在型芯单元3上还设有通气孔道组，由三个通气孔组成，分别为模芯部位3-1上的通气孔4，固定部位3-2上的通气孔4以及连接部位3-3上的通气孔4。每个型芯单元都需要打出一个通气孔道，根据每个不同模具不同的型芯单元数量，需要打出的通气孔道数量也要与型芯单元数量保持相同，位于进料模2上的二级模腔7是经过对模具各部分流速变化而做过相应尺寸修改的。

（1）设计、准备：因为高温下的三元乙丙胶料流动的不稳定性，模具各部分的流量与实际图纸的差别较大，故在对模具进行线切割前需对图纸进行流量分析，找出会影响挤出流量变化的形状部位，依据此变形部位修改线切割图纸。

选择两块大小合适，由模具钢或不锈钢制成，厚度分别为12mm，正反面均用磨床磨光的钢板。

（2）线切割：准备线切割和装配模具所要使用的工装夹具。

用慢走丝线切割机根据修改过的线切割图纸对出料模1上的型腔6和进料模2上的二级型腔7进行精密的线切割，确保切出的模腔表面的光泽度，并一体切割出出料模1和进料模2上的模板定位孔5，同时对型芯单元3进行线切割。

（3）铣削：用雕铣机洗出出料模1上的型芯单元固定部位嵌套孔8、螺栓定位孔9，进料模2上的多个进料孔2-2、螺栓定位孔9、拆卸口10以及进料平台2-1。

（4）攻螺纹：对进料模2上的螺栓定位孔9进行攻螺纹。

（5）抛光：对完成线切割的出料模1上的型腔6、进料模2上的二级型腔7以及型芯单元3上的模芯部位3-1进行抛光，以保证挤出胶条表面及型腔的光泽度。

（6）打孔：在完成线切割的型芯单元3上用打孔机打出直径为0.5~1mm的通气孔道组。每条通气孔道需要打出三个通气孔，分别为型芯单元3的模芯部位3-1上的通气孔4，型芯单元3的固定部位3-2上的通气孔4以及型芯单元3的连接部位3-3上的通气孔4，3个通气孔组成U型连接通道。

（7）安装型芯单元：将型芯单元3固定于进料模2上。

（8）二次铣削：固定好型芯单元3后，使用雕铣机将型芯单元3上多余部分铣去。

（9）合模：将出料模1和组装好型芯单元3的进料模2合并，在模板定位孔5处安装定位销，在螺栓定位孔9处安装螺栓，使其安装紧密，固定。

（10）试模：完成以上必要的过程后，便可试模，先将模具适当烘烤后再装上挤出机，根据产品的大小选择合适的挤出速度与牵引机速度，试模时观察产品是否变形、流量是否均匀、偏芯等不良情况，初步测量产品尺寸后，可进入硫化程序。在最初的挤出样品中，产品的尺寸会有所变动，在产品的不同长度段，进行尺寸检测，若尺寸合适，标准关键尺寸及功能尺寸均在公差范围内，则该模具良好。若尺寸有所差异，则通过调整挤出速度、适当打磨、充气等方法调整，在试模。

（11）样品检测：对所得样品进行尺寸检测，若尺寸合格，则刻上模具编号及制作人代号后入库。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，也应视为属于本实用新型的保护范围。