一种管状结构成型内模的制作方法

本实用新型涉及一种模具，特别是一种管状结构成型内模。

背景技术：

发射筒是一种大型管状设备，传统的发射筒多用金属制成。随着材料技术的发展，产生了碳纤维复合材料制作的发射筒。在使用碳纤维复合材料制作发射筒时，通常是将片状的碳纤维原材料缠绕在模具的表面，经过加温加压后，碳纤维固化，此时进行脱模即可。

现有技术中，模具的设计不合理，使得在脱模时，模具与已成型的发射筒内表面产生摩擦，既不利于脱模，又容易对模具和发射筒的表面产生不利影响。

技术实现要素：

本实用新型的实用新型目的在于：针对现有技术中，采用碳纤维原材料制作大型管状结构时，在脱模过程中存在的脱模不便的问题，提供一种管状结构成型内模。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种管状结构成型内模，包括模具本体，模具本体包括至少两个能够沿管状结构的径向向管状结构的轴心移动的第一成型件。

作为本实用新型的优选方案，模具本体还包括第二成型件，第二成型件与至少两个第一成型件拼接形成圆柱面形状的成型表面。

作为本实用新型的优选方案，第一成型件包括第一表面板、第一支撑组件、第一加强组件；

第一表面板为柱面板，第一支撑组件包括多个间隔设置的弓形板以及用于连接各个弓形板的直板，第一加强组件包括多个与第一支撑组件相连的加强杆；

第一表面板与第一支撑组件相连。

作为本实用新型的优选方案，第二成型件包括第二表面板、第二支撑组件、第二加强组件；

第二表面板为柱面板，第二支撑组件包括多个间隔设置的弓形板以及用于连接各个弓形板的直板，第二加强组件包括多个与第二支撑组件相连的加强杆；

第二表面板与第二支撑组件相连。

作为本实用新型的优选方案，第一表面板和第二表面板拼接形成成型表面；

在第一表面板的端面上，第一表面板内表面与第一表面板两侧面的交点分别为第一交点和第二交点，第一表面板外表面与第一表面板两侧面的交点分别为第三交点和第四交点；

第一交点与第二交点之间的距离大于第三交点与第四交点之间的距离。

作为本实用新型的优选方案，第二成型件的数量为两个，第一成型件的数量为两个；

两个第二成型件相对设置，两个第一成型件相对设置。

作为本实用新型的优选方案，还包括合模连接架，合模连接架包括多个连接杆，多个连接杆围成首尾相连的封闭框架结构。

作为本实用新型的优选方案，模具本体两端均设有多个第一连接板，合模连接架还包括第二连接板，第一连接板与第二连接板相连。

作为本实用新型的优选方案，内部设有导轨。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.通过本实用新型提供的管状结构成型内模及脱模方法，在脱模时，先使第一成型件沿径向方向移动，则在此过程中，第一成型件与管状结构的内壁完全分离，再沿管状结构的轴向方向移动第一成型件，在此过程中，第一成型件与管状结构内壁不会产生摩擦，从而能够降低脱模难度；

2.通过本实用新型提供的管状结构成型内模，第一交点与第二交点之间的距离大于第三交点与第四交点之间的距离，使得第一成型件在沿径向向管状结构的轴心移动时，能够顺利进行。

附图说明

图1是本实用新型提供的管状结构成型内模的结构示意图。

图2是本实用新型提供的管状结构成型内模在另一视角下的结构示意图。

图3是本实用新型提供的第一成型件的结构示意图。

图4是图3中V部的局部放大图。

图5是本实用新型提供的第一成型件在另一视角下的结构示意图。

图6是第一交点、第二交点之间的距离L1，与第三交点、第四交点之间的距离L2的对比示意图。

图7是本实用新型提供的第二成型件的结构示意图。

图8是图7中VI部的局部放大图。

图9是本实用新型提供的合模连接架的结构示意图。

图10是本实用新型提供的模具本体在脱模过程中的示意图。

图标：1-管状结构成型内模；11-模具本体；12-合模连接架；13-接头；14-成型表面；111-第一成型件；112-第二成型件；113-第一连接板；114-操作空间；121-连接杆；122-第二连接板；123-加强杆；124-接头连接部；1111-第一表面板；1112-第一支撑组件；1113-第一连接组件；1114-减重孔；1121-第二表面板；1122-第二支撑组件；1123-第二连接组件。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

请参阅图1-图9。本实用新型提供了一种管状结构成型内模1，这种管状结构成型内模1包括模具本体11、合模连接架12和接头13。

所述模具本体11包括两个第一成型件111和两个第二成型件112。两个第一成型件111相对设置，两个第二成型件112相对设置。两个第一成型件111与两个第二成型件112拼接形成圆柱面形状的成型表面14。模具本体11中心处还设有操作空间114，操作空间114中设有导轨。进一步的，导轨设置于第一成型件111上。

具体的，第一成型件111包括第一表面板1111、第一支撑组件1112和第一加强组件。第一表面板1111为柱面板，第一支撑组件1112包括多个间隔设置的弓形板以及用于连接各个弓形板的直板，第一加强组件包括多个与第一支撑组件1112相连的加强杆123；第一表面板1111与第一支撑组件1112相连。进一步的，第一表面板1111、第一支撑组件1112和第一加强组件均由金属材料制成。第一支撑组件1112与第一加强组件通过焊接的方式相连。各个弓形板和直板上设有减重孔1114。

第二成型组件包括第二表面板1121、第二支撑组件1122、第二加强组件；第二表面板1121为柱面板，第二支撑组件1122包括多个间隔设置的弓形板以及用于连接各个弓形板的直板，第二加强组件包括多个与第二支撑组件1122相连的加强杆123；第二表面板1121与第二支撑组件1122相连。进一步的，第一表面板1111、第一支撑组件1112和第一加强组件均由金属材料制成。第一支撑组件1112与第一加强组件通过焊接的方式相连。各个弓形板和直板上设有减重孔1114。

第一表面板1111和第二表面板1121拼接形成成型表面14。在第一表面板1111的端面上，第一表面板1111内表面与第一表面板1111两侧面的交点分别为第一交点A和第二交点B，第一表面板1111外表面与第一表面板1111两侧面的交点分别为第三交点C和第四交点D。第一交点A与第二交点B之间的距离L2大于第三交点C与第四交点D之间的距离L1。通过这种结构，在沿管状结构的径向移动第一成型件111的过程中，能够避免第一成型件111的侧面与第二成型件112发生摩擦，使脱模操作更加方便。

第一成型件111和第二成型件112的连接通过合模连接架12实现。

合模连接架12用于设于模具本体11的端部。其中，合模连接架12的数量为两个，其中一个合模连接架12与模具本体11一端相连，另一个合模连接架12与模具本体11另一端相连。

具体的，模具本体11两端设置有多个第一连接板113。合模连接架12包括多个连接杆121和第二连接板122。多个连接杆121围成首尾相连的封闭框架结构。第二连接板122与连接杆121固定相连。第一连接板113与第二连接板122可拆卸地相连。

进一步的，第一连接板113上设有连接孔，第二连接板122上设有连接孔，第一连接板113和第二连接板122可以通过螺栓实现可拆卸相连。

合模连接架12上还设有多个加强杆123。加强杆123架设于连接杆121所围成的框架中，并与连接杆121相连。合模连接架12的中心设有接头连接部124，接头连接部124用于与接头13相连。

接头13一端与合模连接架12相连，接头13另一端用于与成型内模的固定设备相连。

实施例2

请参阅图10。本实用新型还提供了一种管状结构成型的脱模方法，其采用实施例1中所提供的管状结构成型内模1，包括以下步骤：

S1.使第一成型件111沿所述管状结构的径向向所述管状结构的轴心移动；

S2.使所述第一成型件111沿所述管状结构的轴向方向移动，直至所述第一成型件111与所述管状结构分离。

进一步的，在步骤S1中，包括以下步骤：

S101.使合模连接件与模具本体11分离；

S102.将用于脱模的小车置于操作空间114中，使小车与第一成型件111相连，小车带动第一成型件111沿管状结构的径向向管状结构的轴心移动。

进一步的，小车包括车轮和液压升降装置。车轮与液压升降装置相连，车轮能够带动液压升降装置移动。具体的，液压升降装置可以为液压缸、千斤顶等。液压升降装置能够与第一成型件111相连，液压升降装置收缩时，从而带动第一成型件111沿模具本体11的径向方向移动；车轮带动液压升降装置沿导轨移动时，小车能够带动第一成型件111沿模具本体11的轴向方向移动。小车的具体结构为现有技术，在此不予赘述。

在步骤S2中，包括以下步骤：

S201.使小车沿导轨移动，小车带动第一成型件111，直至第一成型件111在径向方向上与管状结构完全错开。

重复上述步骤S1、S2，实现两个第一成型件111与管状结构的分离。

然后进行以下步骤：

S3.使第二成型件112沿所述管状结构的径向向所述管状结构的轴心移动；

S4.使所述第二成型件112沿所述管状结构的轴向方向移动，直至所述第二成型件112与所述管状结构分离。

本实用新型的有益效果在于：

1.通过本实用新型提供的管状结构成型内模1及脱模方法，在脱模时，先使第一成型件111沿径向方向移动，则在此过程中，第一成型件111与管状结构的内壁完全分离，再沿管状结构的轴向方向移动第一成型件111，在此过程中，第一成型件111与管状结构内壁不会产生摩擦，从而能够降低脱模难度；

2.通过本实用新型提供的管状结构成型内模1，第一交点A与第二交点B之间的距离L2大于第三交点C与第四交点D之间的距离L1，使得第一成型件111在沿径向向管状结构的轴心移动时，能够顺利进行。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。