一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法与流程

本发明涉及汽车生产技术领域，尤其涉及一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。

现有的模具在合模过程中，不能调节注塑空腔的高度和结构，只能根据模具的开合面调节合模间距，更换不同的模具都需要成对更换，操作繁琐，调节不便捷。

技术实现要素：

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法。

本发明提出的一种汽车生产用便于调节高度的模具，其汽车生产用便于调节高度的模具包括下模板和上模板，所述下模板的两侧外壁设有气嘴，所述下模板的顶部外壁设有型芯固定板，且型芯固定板的内壁中部对称分布有型芯镶件，所述型芯镶件的中部设有推杆，所述型芯固定板的顶部外壁设有凹模，且凹模和型芯固定板之间设有导柱，所述上模板的底端外壁设有凸模固定板，且凸模固定板的中部设有凸模，所述凸模和凹模之间相互压合，且凸模和凹模的连接处有注塑空腔，所述注塑空腔的内壁设有螺纹型芯，所述型芯固定板靠近注塑空腔的外壁通过磁性堆叠设有磁性垫板。

进一步地，所述凹模的两侧内壁设有浇口通道，且浇口通道和注塑空腔相连通，所述浇口通道的外壁通过螺纹连接有注射铜管。

进一步地，所述上模板和凸模固定板与下模板和型芯固定板之间均设有合模杆。

进一步地，所述磁性垫板的中部开有镶孔，且镶孔和型芯镶件的顶端内壁的结构相适配。

一种汽车生产用便于调节高度的模具的制备方法，其特征在于，其制备方法包括以下步骤：

s1：模具的主要大致的制备步骤概括如下：审图→备料→加工→模架加工→模芯加工→电极加工→模具零件加工→检验→装配→飞模→试模→生产；

s2：根据现有的模具图进行选料和加工，其中模架加工包括以下步骤：

(1)打编号

(2)a/b板加工

(3)面板加工

(4)导柱固定板加工

(5)底板加工；

s3：在模架加工后进行模芯加工，器中模芯加工包括以下步骤：

(1)飞边

(2)粗磨

(3)铣床加工和钳工加工

(4)cnc粗加工

(5)热处理和精磨

(6)cnc精加工

(7)电火花加工

(8)线切割(慢走丝)

(9)省模；

s4：在模芯和模板之间的加工完成后，对其中的导柱等部件进行模具零件加工，其具体的加工步骤如下：

(1)推杆加工

(2)磁性垫块加工

(3)分流锥浇口套加工

(4)镶件加工；

s5：将以上的模芯和模板、模具零件进行组装和精度检测，模具成型后在试模机上进行预检测使用，直至数据偏差在精度范围内，即可对生产过程中的一系列数据进行应用，并将设备数据进行设置为常用值，并利用生产线进行生产。

本发明中的有益效果为：

1.本模具为手动式半溢式压模，模具由装在机床上下工作台上的加热板来加热，模具内部设有三根推杆，通过压机对上下卸模架施加压力，完成分型和推出制品动作；

2.本模具中部设有磁性垫板，可在合模过程中，调节注塑空腔的高度和结构，也可以调节合模间距，磁性垫板和模具上下板面的结构向相适配，同时内部镶孔和镶件的结构相适配，调节更加便捷。

3.本模具包括下模板和上模板，所述下模板的两侧外壁设有气嘴，所述下模板的顶部外壁设有型芯固定板，且型芯固定板的内壁中部对称分布有型芯镶件，所述型芯镶件的中部设有推杆，所述型芯固定板的顶部外壁设有凹模，且凹模和型芯固定板之间设有导柱，所述上模板的底端外壁设有凸模固定板，且凸模固定板的中部设有凸模，所述凸模和凹模之间相互压合，且凸模和凹模的连接处有注塑空腔，所述注塑空腔的内壁设有螺纹型芯，所述型芯固定板靠近注塑空腔的外壁通过磁性堆叠设有磁性垫板。

附图说明

图1为本发明提出的一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法的主视剖面结构示意图；

图2为本发明提出的一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法的下模板俯视结构示意图；

图3为本发明提出的一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法的流程图。

图中：1合模杆、2凹模、3上模板、4凸模、5凸模固定板、6注射铜管、7下模板、8导柱、9型芯固定板、10主型芯、11型芯镶件、12推杆、13螺纹型芯、14磁性垫板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法，其汽车生产用便于调节高度的模具包括下模板7和上模板3，下模板7的两侧外壁设有气嘴，下模板7的顶部外壁设有型芯固定板9，且型芯固定板9的内壁中部对称分布有型芯镶件11，型芯镶件11的中部设有推杆12，型芯固定板9的顶部外壁设有凹模2，且凹模2和型芯固定板9之间设有导柱8，上模板3的底端外壁设有凸模固定板5，且凸模固定板5的中部设有凸模4，凸模4和凹模2之间相互压合，且凸模4和凹模2的连接处有注塑空腔，注塑空腔的内壁设有螺纹型芯13，型芯固定板9靠近注塑空腔的外壁通过磁性堆叠设有磁性垫板14，凹模2的两侧内壁设有浇口通道，且浇口通道和注塑空腔相连通，浇口通道的外壁通过螺纹连接有注射铜管6，上模板3和凸模固定板5与下模板7和型芯固定板9之间均设有合模杆1，磁性垫板14的中部开有镶孔，且镶孔和型芯镶件11的顶端内壁的结构相适配。

本发明中，将上模取开，安放活动螺纹型芯13后，加料，合模，将模具放入压机中。压制成型结束后，将上、下卸模架和模具装在一起，用压机施压，模具沿i-i面和ii-ii面分型，同时下卸模架上的推杆推动模具推杆12，制品连同螺纹型芯13脱出凹模，人工将螺纹型芯旋下即可获得制品。

参照图3，一种汽车生产用便于调节高度的模具及其制备方法，其特征在于，其制备方法包括以下步骤：

s1：模具的主要大致的制备步骤概括如下：审图→备料→加工→模架加工→模芯加工→电极加工→模具零件加工→检验→装配→飞模→试模→生产；

s2：根据现有的模具图进行选料和加工，其中模架加工包括以下步骤：

(1)打编号

(2)a/b板加工

(3)面板加工

(4)导柱固定板加工

(5)底板加工；

s3：在模架加工后进行模芯加工，器中模芯加工包括以下步骤：

(1)飞边

(2)粗磨

(3)铣床加工和钳工加工

(4)cnc粗加工

(5)热处理和精磨

(6)cnc精加工

(7)电火花加工

(8)线切割(慢走丝)

(9)省模；

s4：在模芯和模板之间的加工完成后，对其中的导柱等部件进行模具零件加工，其具体的加工步骤如下：

(1)推杆加工

(2)磁性垫块加工

(3)分流锥浇口套加工

(4)镶件加工；

s5：将以上的模芯和模板、模具零件进行组装和精度检测，模具成型后在试模机上进行预检测使用，直至数据偏差在精度范围内，即可对生产过程中的一系列数据进行应用，并将设备数据进行设置为常用值，并利用生产线进行生产。

模架加工细节

1)打编号要统一，主型芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

2)a/b板加工(即凸模固定板和型芯固定板加工)。

a.a/b板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02-0.03mm；

b.铣床加工：对型芯固定板和凸模固定板上预留的螺丝孔，运水孔，导柱孔，机咀孔，倒角均进行开设；

c:钳工加工：攻牙，修毛边。

3)面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4)导柱固定板加工：铣床加工：导柱板与b板用回针连结，b板面向上，由上而下钻导柱孔，导柱沉头需把导柱板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5)底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。(注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在导柱板上加钻螺丝孔)

模芯加工细节

1)粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm。

2)粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量,双边0.6-0.8mm。

3)铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，导柱孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣r角。

4)钳工加工：攻牙，打字码。

5)cnc粗加工：留余量。

6)外发热处hrc48-52。

7)精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内。

8)cnc精加工。

9)电火花加工。

10)线切割(慢走丝)精度正负0.005一般割一修一。

11)省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。

12)加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm,排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。

滑块加工工艺

1)首先铣床粗加工六面；

2)精磨六面到尺寸要求；

3)铣床粗加工挂台；

4)挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配；

5)铣床加工斜面，保证斜度与磁性垫块一致，留余量飞模；

6)钻运水和合模杆孔，合模杆孔比导柱大1毫米，并倒角，合模杆孔斜度应比滑块斜面斜度小2度，合模杆孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。