一种用于生产密封圈的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及密封圈生产技术领域，尤其涉及一种用于生产密封圈的注塑模具。

背景技术：

密封圈是由一个或几个零件组成的环形罩，固定在需要密封部位的一个套圈或垫圈，防止物料漏出及外物侵入，注射成形是塑料或橡胶密封圈高效率的生产方法之一，也是塑料及橡胶密封圈成形的一种重要方法，密封圈注塑模具是生产塑料或橡胶密封圈的重要工具；也是赋予塑料或橡胶密封圈制品完整结构和精确尺寸的工具。

将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到塑料及橡胶密封圈成形品，但是，现有的生产密封圈的注塑模具，成型后的密封圈成形品不易取出，降低了密封圈生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种用于生产密封圈的注塑模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种用于生产密封圈的注塑模具，包括底座，所述底座的顶部通过螺栓连接有下模座，且下模座的上方设有上模座，所述下模座和上模座之间设有两个外摸板，且两个外摸板之间设有内模板，所述内模板的顶部设有压块，所述上模座的顶部中间设有四个注塑腔，且四个注塑腔的内部顶端均插接有压杆，所述下模座的底部四角均设有顶升杆，且四个顶升杆与底座之间放置有垫板，所述下模座的两侧顶部均焊接有下固定板，且下固定板的顶部两侧均螺纹连接有固定螺栓，所述上模座的两侧底部均焊接有上固定板，所述上固定板和下固定板之间中部均设有夹块。

优选的，两个所述外摸板与内模板的连接处设有成型模腔，且四个注塑腔的底端均与成型模腔连通。

优选的，所述上模座的顶部中央螺纹连接有注塑射嘴，且上模座与压块的顶部之间设有四个环形阵列分布的注塑流道。

优选的，四个所述注塑腔的顶端均设有圆形槽，且四个压杆的圆周外壁顶端均通过螺栓套接有弹簧。

优选的，所述外摸板与内模板顶部均设有限位通孔，且限位通孔的内部均设有限位杆，下模座和上模座相互靠近的一侧均设有限位孔。

优选的，所述上模座的顶部设有压板，且上模座的顶部四角均螺纹连接有紧固螺栓，压板通过紧固螺栓与上模座稳固连接。

优选的，所述下模座的内部设有四个冷却流道，且相邻的两个冷却流道之间螺纹连接有同一个连通管。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型提出的用于生产密封圈的注塑模具，在使用时，外摸板与内模板的连接处设有成型模腔，通过注塑射嘴和四个环形阵列分布的注塑流道向成型模腔内部同时注入受热融化的材料，同时，通过四个注塑腔进行排气，保证排气的顺畅性，通过四个环形阵列分布的注塑流道同时注塑，使得融化的材料可以而快速的充满整个成型模腔，在注塑结束后，通过紧固螺栓、压板将压杆向下压紧，填充四个注塑腔内部的间隙，避免空气停留，避免密封圈出现气孔、充模不满的现象发生，提高注塑质量；

2、本实用新型提出的用于生产密封圈的注塑模具，上固定板和下固定板之间中部均设有楔形结构的滑槽，且滑槽的内部滑动连接有横截面为梯形结构的夹块，在安装时，工作人员旋动固定螺栓拉紧上固定板和下固定板时，挤压两个夹块相互靠近，利用两个夹块将两个外摸板向内模板推挤，可以有效的减小外摸板与内模板之间的间隙，避免成型后的密封圈出现毛边，保证注塑成型的密封圈质量；

3、本实用新型提出的用于生产密封圈的注塑模具，下模座的内部设有四个冷却流道，且相邻的两个冷却流道之间螺纹连接有同一个连通管，位于外侧的两个冷却流道端部分别螺纹连接有进水管和出水管，在注塑过程中可以通过进水管和出水管分时段的通入水蒸气和冷却水，起到良好的保温和降温的效果，加快密封圈注塑成型的时间，在成型后，工作人员只需将固定螺栓旋下，将上模座抬起，利用顶升杆即可将外摸板顶出，相对于传统的注塑模具，取模更加简单方便，提高密封圈生产效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于生产密封圈的注塑模具的剖视结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种用于生产密封圈的注塑模具的俯视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种用于生产密封圈的注塑模具的侧视结构示意图。

图中：1底座、2下固定板、3夹块、4上固定板、5注塑腔、6紧固螺栓、7压板、8弹簧、9注塑射嘴、10注塑流道、11压块、12内模板、13压杆、14上模座、15外摸板、16冷却流道、17限位杆、18下模座、19垫板、20顶升杆、21固定螺栓、22连通管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种用于生产密封圈的注塑模具，包括底座1，底座1的顶部通过螺栓连接有下模座18，且下模座18的上方设有上模座14，下模座18和上模座14之间设有两个外摸板15，且两个外摸板15之间设有内模板12，内模板12的顶部设有锥形结构的压块11，且上模座14的底部中央设有与压块11相适配的凹槽，上模座14的顶部中间设有四个竖直设置的注塑腔5，且四个注塑腔5的内部顶端均插接有压杆13，下模座18的底部四角均设有竖直设置的顶升通孔，且四个顶升通孔的内部均插接有顶升杆20，四个顶升杆20与底座1之间放置有垫板19，下模座18的两侧顶部均焊接有下固定板2，且下固定板2的顶部两侧均螺纹连接有固定螺栓21，上模座14的两侧底部均焊接有上固定板4，且上固定板4和下固定板2之间通过固定螺栓21稳固连接，上固定板4和下固定板2之间中部均设有楔形结构的滑槽，且滑槽的内部滑动连接有横截面为梯形结构的夹块3。

本实用新型中，两个外摸板15与内模板12的连接处设有成型模腔，且四个注塑腔5的底端均与成型模腔连通，上模座14的顶部中央螺纹连接有注塑射嘴9，且上模座14与压块11的顶部之间设有四个环形阵列分布的注塑流道10，四个注塑流道10的顶端均与注塑射嘴9连通，四个注塑流道10的另一端分别与四个注塑腔5的内部底端连通，四个注塑腔5的顶端均设有圆形槽，且四个压杆13的圆周外壁顶端均通过螺栓套接有弹簧8，四个弹簧8的底端分别通过螺钉与四个圆形槽的底部内壁连接，外摸板15与内模板12顶部均设有限位通孔，且限位通孔的内部均设有限位杆17，下模座18和上模座14相互靠近的一侧均设有限位孔，限位杆17位于限位孔的内部，上模座14的顶部设有压板7，且上模座14的顶部四角均螺纹连接有紧固螺栓6，压板7通过紧固螺栓6与上模座14稳固连接，下模座18的内部设有四个冷却流道16，且相邻的两个冷却流道16之间螺纹连接有同一个连通管22，位于外侧的两个冷却流道16端部分别螺纹连接有进水管和出水管。

工作原理：在使用时，外摸板15与内模板12的连接处设有成型模腔，通过注塑射嘴9和四个环形阵列分布的注塑流道10向成型模腔内部同时注入受热融化的材料，同时，通过四个注塑腔5进行排气，保证排气的顺畅性，通过四个环形阵列分布的注塑流道10同时注塑，使得融化的材料可以而快速的充满整个成型模腔，在注塑结束后，通过紧固螺栓6、压板7将压杆13向下压紧，填充四个注塑腔5内部的间隙，避免空气停留，避免密封圈出现气孔、充模不满的现象发生，提高注塑质量，上固定板4和下固定板2之间中部均设有楔形结构的滑槽，且滑槽的内部滑动连接有横截面为梯形结构的夹块3，在安装时，工作人员旋动固定螺栓21拉紧上固定板4和下固定板2时，挤压两个夹块3相互靠近，利用两个夹块3将两个外摸板15向内模板12推挤，可以有效的减小外摸板15与内模板12之间的间隙，避免成型后的密封圈出现毛边，保证注塑成型的密封圈质量；

下模座18的内部设有四个冷却流道16，且相邻的两个冷却流道16之间螺纹连接有同一个连通管22，位于外侧的两个冷却流道16端部分别螺纹连接有进水管和出水管，在注塑过程中可以通过进水管和出水管分时段的通入水蒸气和冷却水，起到良好的保温和降温的效果，加快密封圈注塑成型的时间，在成型后，工作人员只需将固定螺栓21旋下，将上模座14抬起，利用顶升杆20即可将外摸板15顶出，相对于传统的注塑模具，取模更加简单方便，提高密封圈生产效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。