一种内螺纹盖子模具的制作方法

本实用新型涉及模具领域，特别涉及一种内螺纹盖子模具。

背景技术：

注塑螺纹盖子是一种汽车转向机上用的一种以塑代钢的轻量化设计零件，在使用上是安全结构件，故对螺纹的密封可靠性及尺寸公差要求非常高。在用于注塑成型具内螺纹注塑件的模具，由于其具有内螺纹，模具的型腔中具有形成螺纹的型芯，现有的这种模具注塑成型后注塑件的脱模费时费力，脱模效率低，无法实现自动的脱模效果，且容易破坏盖子的内螺纹，造成盖子的质量难以保证，稳定性差。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种内螺纹盖子模具，以解决现有技术中存在的不足。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种内螺纹盖子模具，包括上模、下模和镶件，所述上模和下模对应合模形成盖子的注塑型腔，所述上模内设有通向注塑型腔内的浇注口；所述下模上设有与镶件相匹配的通孔，所述镶件可转动地穿设在通孔内，所述镶件的顶部设有螺纹型芯，所述螺纹型芯向上伸出于通孔并设于注塑型腔内，所述下模上设有若干个用于定位盖子的定位凸台，所述若干个定位凸台圆周设置在通孔的边缘上并环绕在螺纹型芯的外壁底部；所述下模上还设有用于驱动镶件旋转的旋转装置及若干个用于带动下模向上顶出盖子的弹性装置，所述旋转装置设于下模的底部，所述若干个弹性装置均匀设于下模的内部；所述旋转装置包括驱动马达、齿条和适配与齿条啮合传动的齿轮组，所述驱动马达通过齿条驱动所述齿轮组转动，所述齿轮组设于镶件的底部以带动螺纹型芯旋转；所述弹性装置包括弹簧和弹杆，所述弹杆垂直固定在下模内，所述弹簧同轴套接在弹杆上。

作为改进，所述驱动马达的输出轴上设有驱动轮，所述驱动轮与齿条的一端啮合传动，所述齿条的另一端与齿轮组啮合传动。

作为改进，所述齿轮组包括齿轮轴、第一齿轮、第二齿轮和第三齿轮，所述第一齿轮和第二齿轮同轴设于齿轮轴上，所述第一齿轮与齿条啮合传动，所述第二齿轮设于第一齿轮的上方，所述第三齿轮设于镶件的底部并与第二齿轮啮合传动。

作为改进，所述下模包括下模板和下模底板，所述下模板活动设于下模底板上，所述弹簧的顶端弹性连接在下模板的底部，所述弹簧的底端弹性连接在下模底板上，所述弹杆固接在下模板上并向下模底板的方向延伸。

作为改进，所述下模板的底部设有适配安装弹簧的第一装配孔，所述下模底板上设有与第一装配孔相对接的第二装配孔，所述下模底板上还设有适配弹杆上下滑动的滑孔，所述滑孔设于第二装配孔的底部并与第二装配孔同轴设置。

作为改进，所述下模板的四周还设有用于导向下模板移动的导杆。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型的盖子在脱模时，通过开模动作带动脱模动作，从而实现盖子的自动脱模效果，开模脱模步骤简洁，采用螺纹自动脱模，降低了对盖子本身的损害，提高了盖子的脱膜速度。本实用新型的合模开模工作可无需人工参与进行，可减少人工的劳动强度，降低人力成本，模具的整体连接结构不易出现故障。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型的分解结构示意图。

图3是图2中d处的放大图。

图4是本实用新型俯视角度的结构示意图。

图5是图4中沿b-b线的剖视结构示意图。

图6是图4中沿a-a线的剖视结构示意图。

图7是本实用新型另一角度的结构示意图。

图8是图4中沿c-c线的剖视结构示意图。

图9是本实用新型关于下模板仰视角度的结构示意图。

图10是本实用新型关于下模底板俯视角度的结构示意图。

图中：下模1、镶件2、盖子3、旋转装置4、弹性装置5、导杆6、轴承7、上模8、浇注口9、通孔10、定位凸台11、螺纹型芯20、驱动马达40、齿条41、齿轮组42、弹簧50、弹杆51、下模板100、下模底板101、第一装配孔102、第二装配孔103、滑孔104、驱动轮400、齿轮轴420、第一齿轮421、第二齿轮422。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述。

如图1、图2、图3、图9和图10所示，一种内螺纹盖子模具，包括上模8、下模1和镶件2，所述上模8和下模1对应合模形成盖子3的注塑型腔，所述上模8内设有通向注塑型腔内的浇注口9，对于本领域技术人员来说应当理解。在本实施例中，所述镶件2设有四个，一次注塑可以同时得出四个盖子3，可以根据实际的生产需求去设定，并不应局限于此。所述下模1上设有与镶件2相匹配的通孔10，所述镶件2可转动地穿设在通孔10内，所述镶件2的顶部设有螺纹型芯20，所述螺纹型芯20向上伸出于通孔10并设于注塑型腔内。当上模8和下模1合模后，往浇注口9注入注塑料，在注塑型腔内将形成盖子3，由于螺纹型芯20的存在，使得盖子3将带有内螺纹，从而制得具有内螺纹的盖子3。而为了使得盖子3能够准确定位并保证内螺纹的完整性，所述下模1上设有若干个用于定位盖子3的定位凸台11，所述若干个定位凸台11圆周设置在通孔10的边缘上并环绕在螺纹型芯20的外壁底部，在本实施例中，定位凸台11的数量为四个并均匀设置在通孔10的边缘上，但并不应以此为限，其可以根据盖子3的直径去设置五个或六个或更多。

如图4、图5、图7和图8所示，为了能够使盖子3在保证内螺纹的完整性的前提下顺利脱模，所述下模1上还设有用于驱动镶件2旋转的旋转装置4及若干个用于带动下模1向上顶出盖子3的弹性装置5，所述旋转装置4设于下模1的底部，所述若干个弹性装置5均匀设于下模1的内部。所述旋转装置4包括驱动马达40、齿条41和适配与齿条41啮合传动的齿轮组42，所述驱动马达40通过齿条41驱动所述齿轮组42转动，所述齿轮组42设于镶件2的底部以带动螺纹型芯20旋转。具体地，所述驱动马达40的输出轴上设有驱动轮400，所述驱动轮400与齿条41的一端啮合传动，所述齿条41的另一端与齿轮组42啮合传动。通过驱动马达40带动驱动轮400转动，驱动轮400带动齿条41水平移动，齿条41再带动齿轮组42转动，齿轮组42的转动进而带动镶件2的旋转，使得盖子3能够旋转脱模。

进一步地，所述齿轮组42包括齿轮轴420、第一齿轮421、第二齿轮422和第三齿轮，所述第一齿轮421和第二齿轮422同轴设于齿轮轴420上，所述第一齿轮421与齿条41啮合传动，所述第二齿轮422设于第一齿轮421的上方，所述第三齿轮设于镶件2的底部并与第二齿轮422啮合传动。此外，镶件2上还设有轴承7，防止镶件2偏转。

但是由于定位凸台11的存在，只有镶件2的转动不足以让盖子3脱模，针对上述技术问题，在本技术方案中增设弹性装置5以解决上述技术问题。如图4、图6、图9和图10所示，所述弹性装置5包括弹簧50和弹杆51，所述弹杆51垂直固定在下模1内，所述弹簧50同轴套接在弹杆51上。具体地，所述下模1包括下模板100和下模底板101，所述下模板100活动设于下模底板101上，所述弹簧50的顶端弹性连接在下模板100的底部，所述弹簧50的底端弹性连接在下模底板101上，也就是说弹簧50的顶端抵接在下模板100的底部，弹簧50的底端抵接在下模底板101上。所述弹杆51固接在下模板100上并向下模底板101的方向延伸。为了使得弹簧50发生弹性偏移和保证弹杆51不会撞击到下模底板101上而导致损坏，所述下模板100的底部设有适配安装弹簧50的第一装配孔102，所述弹簧50的外直径小于第一装配孔102的直径，以使弹簧50的顶端可以深入到第一装配孔102中，形成对弹簧50的水平限位。对应地，所述下模底板101上设有与第一装配孔102相对接的第二装配孔103，同样地，弹簧50的底端也可深入到第二装配孔103中，形成对弹簧50的水平限位。所述下模底板101上还设有适配弹杆51上下滑动的滑孔104，所述滑孔104设于第二装配孔103的底部并与第二装配孔103同轴设置，当上模8和下模1合模时，弹杆51跟随下模1向下移动，弹杆51滑入到滑动104中，起到保护弹杆51的作用。

进一步地，所述下模板100的四周还设有用于导向下模板100移动的导杆6，所述导杆6同时穿过下模板100和下模底板101，并与上模8配合使用。

本实用新型的工作原理：当上模8和下模1合模后，通过浇注口9想注塑型腔内注射熔融塑料，此时，弹杆51跟随下模1向下移动，弹杆51滑入到滑动104中，同时深入到第一装配孔102中的弹簧50受到下模板100的压力而被压缩，压缩后的弹簧50储存了弹性势能。保温一端时间待带有内螺纹的盖子3成型后，打开上模8，在开模的同时驱动马达40转动，通过驱动轮400带动齿条41移动，齿条41进而带动齿轮组42转动，从而同步带动四个螺纹型芯20旋转。与此同时，由于上模8被打开，储存了弹性势能的弹簧50释放其弹性势能，使得下模板100在弹簧50的弹性作用力下向上移动，使得成型在螺纹型芯20上的盖子3被下模板100向上顶出，使得盖子3能够脱离定位凸台11。加上螺纹型芯20在旋转装置4的带动旋转下，盖子3从下模1上脱离，至此得到四个带有内螺纹的盖子3。

综上所述，本实用新型的盖子3在脱模时，通过开模动作带动脱模动作，从而实现盖子3的自动脱模效果，开模脱模步骤简洁，采用螺纹自动脱模，降低了对盖子3本身的损害，提高了盖子3的脱膜速度。本实用新型的合模开模工作可无需人工参与进行，可减少人工的劳动强度，降低人力成本，模具的整体连接结构不易出现故障。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。