一种拉锁装配设备的制作方法

本实用新型涉及汽车拉索生产设备技术领域，尤其是涉及一种拉锁装配设备。

背景技术：

汽车拉索是用来稳定钢结构件或稳定及张拉膜成品的钢索，其主要结构有钢绞线、索锚具、索头等。

现有技术中，对于一种汽车拉索，其包括拉线和塑胶锁套，拉线由拉线管以及套设在拉线管外层的外胶层，塑胶索头开设有与拉线端部形成插接配合的插接口，且塑胶索头套设在外胶层长度方向的端部。

对于将塑胶型索头固定连接在拉线端部的加工，往往采用向塑性模具内灌注热塑胶，待其凝固后与拉线的外胶层相固连，然而，采用上述方式，效率较低，存在待改进之处。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型目的在于提出一种拉锁装配设备，将塑胶索头直接放入造型槽内，并使拉线插接塑胶索头内，利用驱动件驱动安装台上的第一顶针向下移动，进而将塑胶索头嵌入拉线的外胶层中，方便快捷，提高了加工效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种拉锁装配设备，包括机架，所述机架上设置有工作台，所述工作台开设有造型槽，所述工作台的上方升降设置有安装台，所述安装台的下侧壁上固定设置有第一顶针，所述机架上设置有用于驱动安装台升降运动的驱动件。

通过采用上述技术方案，实际使用中，工作人员先将塑胶索头放置在造型槽内，然后将拉线插接塑胶索头内，之后，驱动件驱动安装台进行向下移动，带动安装台下侧壁上的第一顶针向下移动，将塑胶索头冲压至嵌合在拉线的外胶层中，进而实现将塑胶索头固定连接在拉线的外胶层中，方便快捷，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述驱动件设置为第一驱动气缸，所述第一驱动气缸固定设置在机架上，所述第一驱动气缸的活塞杆呈竖直设置，所述安装台固定设置在伸缩杆的端部。

通过采用上述技术方案，利用第一驱动气缸的活塞杆在竖直方向的伸缩运动，进而保证安装台正常的升降运动。

本实用新型进一步设置为：所述安装台的下方设置有退料板，所述退料板由下至上设置有沉头螺杆，所述沉头螺杆依次贯穿退料板和安装台并形成滑移配合，且所述沉头螺杆的螺纹端通过螺纹连接在安装台上，所述退料板与安装台之间设置有第一压缩弹簧，所述第一压缩弹簧的两端分别抵接在安装台的下侧壁和退料板的上侧壁，所述第一顶针贯穿退料板并与退料板形成滑移配合。

通过采用上述技术方案，实际使用中，当第一驱动气缸驱动安装台向下移动至退料板的下侧壁与工作台的上侧壁抵接时，此时，退料板保持不动，第一驱动气缸继续驱动安装台压缩第一压缩弹簧并沿着沉头螺栓的长度方向向下移动，进而带动安装台上的第一顶针穿过退料板向下移动，直至第一顶针将塑胶索头嵌入至拉线的外胶层中；

之后，第一驱动气缸驱动安装台上升移动，当安装台上升至第一压缩弹簧处于自然状态时，随着安装台的不断上升，第一顶针逐渐埋入退料板的上方，此时，利用退料板的下侧壁实现退料作用，即在退料板的阻挡作用下，将塑胶索头从第一顶针上脱离；

一方面，有助于提高塑胶索头与拉线的外胶层之间的嵌合关系，另一方面，有助于保证塑胶索头完全脱离第一顶针。

本实用新型进一步设置为：所述机架上竖直固定设置有第一导向杆，所述第一导向杆贯穿安装台并与安装台形成滑移配合。

通过采用上述技术方案，利用在机架上竖直固定设置的第一导向杆与安装台之间的滑移配合，提高安装台在升降运动中的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述工作台上设置有第二驱动气缸，所述第二驱动气缸活塞杆的滑移方向与拉线长度方向平行，所述第二驱动气缸活塞杆的端部固定设置有支撑顶杆，所述支撑顶杆的轴线与活塞杆的滑移方向平行；在所述第一驱动气缸驱动第一顶针对拉线进行冲压时，将所述支撑顶杆插接拉线管内。

通过采用上述技术方案，实际使用中，拉线内部包括拉线管，利用第二驱动气缸驱动支撑顶针插接拉线内部拉线管内，对拉线管起到支撑作用，有效地防止第一驱动气缸驱动第一顶针在对塑胶索头和拉线进行冲压时，对拉线管的破坏。

本实用新型进一步设置为：所述第二驱动气缸活塞杆的端部设置有抵接块，所述支撑顶杆固定设置在抵接块背离第二驱动气缸的一端，所述抵接块与塑胶索头的端部抵接。

通过采用上述技术方案，实际使用中，在利用第二驱动气缸驱动支撑顶杆运动插接拉线管内，同时带动抵接块同步运动，实现抵接塑胶索头的目的，有助于保证拉线插接至塑胶索头的底部，进而使得塑胶索头完全嵌合在拉线端部的外胶层中。

实用新型进一步设置为：所述工作台远离第二驱动气缸的一侧设置有用于固定拉线的气动夹。

通过采用上述技术方案，实际使用中，利用在工作台远离第二驱动气缸的一侧设置的气动夹对拉线起到固定作用，保证第一顶针在冲压嵌合塑胶索头的正常进行。

本实用新型进一步设置为：所述气动夹通过线轨滑移设置在工作台上，且所述气动夹的滑移方向与拉线长度方向平行，所述工作台上设置有用于驱动气动夹沿拉线长度方向移动的第三驱动气缸。

通过采用上述技术方案，实际使用中，工作人员只需将塑胶索头放置在造型槽内，先利用气动夹固定拉线，然后第二驱动气缸驱动支撑顶杆插入拉线管内，并使抵接管抵接塑胶索头，之后，第三驱动气缸驱动气缸夹，带动持拉线的端部朝向塑胶索头方向运动，直至将拉线的端部抵接塑胶索头的底部，自动化程度化高，进而提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述工作台升降设置在机架上，所述机架与工作台之间抵接设置有第二压缩弹簧，所述机架上设置有第二顶针，所述第二顶针贯穿工作台并与工作台形成滑移配合，且所述第二顶针的端部探入造型槽内。

通过采用上述技术方案，实际使用中，当第一驱动气缸驱动安装台上的第一顶针对塑胶索头进行嵌合作业的同时，带动工作台进行下移，随着工作台下移，第二顶针相对于工作台向上移动，即对塑胶索头的下侧进行嵌合作用，使得塑胶索头上下两侧均嵌合在拉线的外胶层中，提高塑胶索头与拉线外胶层之间的紧固性。

本实用新型进一步设置为：所述机架上竖直固定有第二导向杆，所述第二导向杆依次贯穿工作台、退料板和安装台并形成滑移配合。

通过采用上述技术方案，利用在机架上竖直固定的第二导杆，提高工作台、退料板和安装台进行运动的稳定性。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

利用驱动件驱动安装台上的第一顶针向下移动，进而将塑胶索头嵌入拉线的外胶层中，方便快捷，提高了加工效率；

综合利用沉头螺杆、第一导向杆和第二导向杆，提高安装台、退料板和工作台进行升降运动的稳定性。

附图说明

图1为本实施例主要体现拉锁装配设备整体结构的轴测示意图；

图2为本实施例主要体现拉锁装配设备结构的爆炸示意图；

图3为本实施例主要体现插接机构和固定递进机构结构的爆炸示意图。

附图标记：1、机架；2、工作台；21、造型槽；211、塑胶索头槽；212、拉线槽；3、安装台；31、第一顶针；4、第一驱动气缸；5、第一导向杆；6、退料机构；61、退料板；62、沉头螺杆；63、第一压缩弹簧；7、固定板；71、第二顶针；8、第二压缩弹簧；9、第二导向杆；10、插接机构；101、第二驱动气缸；102、支撑顶杆；103、抵接块；1031、抵接面；20、固定递进机构；201、线轨；202、气动夹；203、第三驱动气缸。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图1和图2所示，一种拉锁装配设备，包括机架1，机架1上设置有工作台2，工作台2的上侧面开设有造型槽21（参见图3），造型槽21由塑胶索头槽211和拉线槽212组成，机架1位于造型槽21的正上方升降设置有安装台3，安装台3的下侧壁上竖直固定设置有第一顶针31，第一顶针31设置有两根，且两根第一顶针31均位于塑胶索头槽211的上方，机架1上设置有用于驱动安装台3升降运动的驱动件。

实际使用中，工作人员先将塑胶索头放置在造型槽21中的塑胶索头槽211中，然后将两根拉线放置在拉线槽212中，并手动将两根拉线插接塑胶索头内，之后，驱动件驱动安装台3进行向下移动，带动安装台3下侧壁上的两根第一顶针31向下移动，将塑胶索头冲压至嵌合在两根拉线的外胶层中，进而实现将塑胶索头固定连接在拉线的外胶层中。

驱动件设置为第一驱动气缸4，第一驱动气缸4安装在机架1上，且第一驱动气缸4的活塞杆呈竖直向下设置，安装台3上侧的中心位置固定设置在第一驱动气缸4活塞杆的端部。为提高安装台3升降的稳定性，机架1上竖直固定有第一导向杆5，第一导向杆5设置有两个，两个第一导向杆5分别位于安装台3长度方向的两侧，且两个第一导向杆5贯穿安装台3并与安装台3形成滑移配合。

安装台3的正下方设置有退料机构6，退料机构6包括退料板61、沉头螺杆62和第一压缩弹簧63，沉头螺杆62设置有四个，四个沉头螺杆62分别位于退料板61的四个夹角处，任一沉头螺杆62由下至上依次竖直贯穿退料板61和安装台3并与退料板61和安装台3形成滑移配合，且任一沉头螺杆62的螺纹端通过螺纹连接在安装台3上，第一压缩弹簧63设置有四个，任一第一压缩弹簧63均竖直设置在退料板61与安装台3之间，且任一第一压缩弹簧63的两端分别抵接在退料板61的上侧面和安装台3的下侧面。

实际使用中，当第一驱动气缸4驱动安装台3向下移动至退料板61的下侧壁与工作台2的上侧壁抵接时，此时，退料板61保持不动，第一驱动气缸4继续驱动安装台3压缩第一压缩弹簧63并使安装台3沿着沉头螺栓的长度方向向下移动，进而带动安装台3上的第一顶针31穿过退料板61向下移动，直至第一顶针31将塑胶索头嵌入至拉线的外胶层中；

之后，第一驱动气缸4驱动安装台3上升移动，在安装台3上升至第一压缩弹簧63逐渐恢复至自然状态的过程中，随着安装台3的不断上升，第一顶针31逐渐埋入退料板61的上方，此时，利用退料板61的下侧壁实现退料作用，即在退料板61的阻挡作用下，将塑胶索头从第一顶针31上脱离。

机架1上通过螺栓固定有固定板7，工作台2升降设置在固定板7上方，工作台2与固定板7之间的四个夹角处分别设置有四个第二压缩弹簧8，四个第二压缩弹簧8均呈竖直设置，且任一第二压缩弹簧8的两端分别抵接在固定板7的上侧面和工作台2的下侧面；固定板7上竖直固定有两根第二顶针71，两根第二顶针71均贯穿工作台2，且两根第二顶针71的上端可探入造型槽21中。

实际使用中，当第一驱动气缸4驱动安装台3及退料板61下移时，当退料板61的下侧面与工作台2的上侧面抵接时，随着第一驱动气缸4的不断驱动，工作台2继续竖直向下移动，两根第二顶针71相对于工作台2竖直向上移动，直至两根第二顶针71探入造型槽21中的塑胶索头槽211中，并抵紧在塑胶索头的下侧，使得塑胶索头的下侧嵌入至两根拉线的外胶层中。

为提高工作台2、退料台以及安装台3升降运动的稳定性，固定板7上竖直设置有第二导向杆9，第二导向杆9设置有两根，且第二导向杆9分别位于固定板7宽度方向的两侧，且第二导向杆9依次贯穿工作台2、退料板61和安装台3并形成滑移配合。

如图3所示，工作台2靠近造型槽21的一侧设置有插接机构10，插接机构10包括第二驱动气缸101、支撑顶杆102和抵接块103，第二驱动气缸101安装在工作台2上，且第二驱动气缸101的活塞杆的伸缩方向与拉线的长度方向平行，抵接块103固定设置在第二驱动气缸101活塞杆的端部，且抵接块103背离第二驱动气缸101的一侧设置有抵接面1031，该抵接面1031用于抵接拉线长度方向的端部；支撑顶杆102固定设置在抵接块103背离第二驱动气缸101的一侧，且支撑顶杆102的长度方向与拉线的长度方向平行；实际使用时，第二驱动气缸101驱动抵接块103沿着拉线的长度方向移动，进而带动支撑顶杆102沿着拉线的长度方向移动，最终将支撑顶杆102插接在拉线管内并使得抵接块103上的抵接面1031与塑胶索头的端部相抵接，起到支撑拉线管的作用，有助于防止拉线管在受到第一顶针31冲压的过程中被挤压变形。

工作台2远离插接机构10的一侧设置有固定递进机构20，固定递进机构20包括线轨201、气动夹202和第三驱动气缸203，线轨201设置有两个，两个线轨201通过螺栓分别固定在工作台2宽度方向的两个侧壁上，且任一线轨201的长度方向与拉线的长度方向平行；气动夹202设置有两个，两个气动夹202分别对应安装在两个线轨201上并与线轨201形成滑移配合；且两个气动夹202的夹持部呈相对设置；第三驱动气缸203设置有两个，两个第三驱动气缸203均安装在工作台2上，且任一第三驱动气缸203活塞杆的伸缩方向与拉线的长度方向平行，气动夹202夹持部中的固定夹固定设置在第三驱动气缸203活塞杆的端部。

实际使用中，工作人员利用两个气缸夹对两根拉线进行夹持固定，之后第三驱动气缸203驱动两个气动夹202沿着线轨201的长度方向移动，同时配合第二驱动气缸101活塞杆上的抵接块103和支撑顶杆102，使得两根支撑顶杆102完全插入两根拉线的拉线管中，在插接的同时，利用抵接块103上的抵接面1031将塑胶索头插接在拉线的外胶层上，最终使得塑胶索头完全套入两个拉线的端部上。

下面结合具体动作对本实施例作进一步阐述：

实际使用中，工作人员先将两根拉线放入造型槽21中的拉线槽212中，再将塑胶索头放入塑胶索头内，然后手动将塑胶索头插接在两个拉线的端部，之后两个气动夹202将两根拉线进行夹持固定，并利用第三驱动气缸203驱动两个气动夹202将两根拉线怼入塑胶索头的插接口内，同时，第二驱动气缸101同步驱动抵接块103和支撑顶杆102，使得两各支撑顶杆102分别插入两根拉线的拉线管中，实现支撑作用，此时抵接块103在进给的同时，将塑胶索头抵紧在运动方向相反的两根拉线的端部上，最终实现将塑胶索头内部的空腔完全包裹着两个拉线的端部；

接着，驱动第一驱动气缸4，带动安装台3下移，进而带动安装台3上的两根第一顶针31及位于安装台3下方的退料机构6整体向下移动，当退料板61的下侧壁与工作台2的上侧壁抵接时，退料板61相对于安装台3保持不动，第一驱动气缸4继续驱动安装台3压缩第一压缩弹簧63并使安装台3沿着沉头螺栓的长度方向向下移动，进而带动安装台3上的两根第一顶针31穿过退料板61向下移动，直至两根第一顶针31将塑胶索头嵌入至两根拉线的外胶层中；而在两根第一顶针31将塑胶索头嵌入至两根拉线的外胶层的过程中，随着第一驱动气缸4的不断驱动，工作台2继续竖直向下移动，进而压缩第二压缩弹簧8，使得第二顶针71相对于工作台2竖直向上移动，直至第二顶针71探入造型槽21中并抵紧在塑胶索头的下侧，最终使得塑胶索头上下的两侧均嵌入至两根拉线的外胶层中。

之后，第一驱动气缸4驱动安装台3上升移动，在安装台3上升至第一压缩弹簧63逐渐恢复至自然状态的过程中，随着安装台3的不断上升，两根第一顶针31逐渐退至退料板61的上方，此时，利用退料板61的下侧壁实现退料作用，即在退料板61的阻挡作用下，将塑胶索头从两根第一顶针31上脱离。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。