软线路板自动折弯机的制作方法

本实用新型涉及电子部件加工领域，尤其涉及一种软线路板自动折弯机。

背景技术：

电子产品中，不同的电子部件之间通常采用fpc实现通电和通信连接：电子部件设置有与其电连接的fpc，fpc伸出电子部件外侧以连接另一部件的电连接部。fpc虽然具有软薄、占空间小、可以适应不同空间场合的优点，但是fpc软排线的柔性材质亦造成连接不便的问题，需要将软排线根据适用环境进行预定型，以方便电子产品的组装。

在软线路板100的折弯加工中，需要对软线路板100的多个地方进行折弯，请参阅说明书附图1至图4，软线路板100包括依次连接的左线路板110、左第二长形板120、左第一长形板130、连接板140、右第一长形板150、右第二长形板160和右线路板170，在第一次折弯的工序中，需要将左第二长形板120向左第一长形板130折弯，右第二长形板160向右第一长形板150折弯(第一次折弯的折弯方向如图2中箭头a所示)，折弯角度接近180度，且左第一长形板130与左第二长形板120之间，以及右第一长形板150与右第二长形板160之间的折弯处为圆弧状，从而避免断裂；在第二次折弯的工序中，需要将左线路板110向左第二长形板120折弯，右线路板170向右第二长形板160折弯(第二次折弯的折弯方向如图3中箭头b所示)；在第三次折弯的工序中，需要将左第一长形板130向连接板140折弯，右第一长形板150向连接板140折弯(第三次折弯的折弯方向如图4中箭头c所示)，且左第一长形板130与连接板140之间，以及右第一长形板150与连接板140之间的折弯处为圆弧状，从而避免断裂，然而，现有的软线路板100自动折弯机都难以自动化地完成上述的折弯工序，故无法满足现有的生产需求。

因此，急需要一种软线路板自动折弯机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种软线路板自动折弯机，其能够自动完成工件的多次折弯工序，并具有自动化程度高和产品精确度高等优点。

为实现上述目的，本实用新型公开了一种软线路板自动折弯机，其包括机架、安装于机架上的上料装置、翻转装置、第一机械手、第二机械手、用于承载工件的载具、载具输送装置、一折折弯装置、二折折弯装置、三折折弯装置和下料装置，上料装置用于上料待加工的工件，翻转装置用于对工件的位置进行翻转定位，第一机械手用于将上料装置处的工件搬运至翻转装置，第二机械手用于将翻转装置处的工件搬运至载具输送装置的上料工位，载具输送装置穿置于一折折弯装置、二折折弯装置和三折折弯装置，载具输送装置用于将载具上的工件依次搬运至上料工位、一折折弯装置的一折工位、二折折弯装置的二折工位、三折折弯装置的三折工位和下料工位，下料装置用于将下料工位上的工件搬运至下一工位。

较佳地，一折折弯装置包括一折架体、一折上模、一折下模、一折定位组件、扁针组件、推动件、一折压紧组件、一折折弯组件和顶块，载具在载具输送装置的输送下卡设于一折架体且位于一折上模与一折下模之间，一折下模可升降地安装于一折架体，一折下模通过上升相对载具具有一折下模第一位置和一折下模第二位置，一折上模可升降地安装于一折架体，一折上模通过下降相对载具具有一折上模第一位置和一折上模第二位置，一折定位组件安装于一折下模，一折下模处于一折下模第一位置时，一折定位组件对载具上的工件进行定位；扁针组件滑设于一折下模，推动件和一折压紧组件均安装于一折上模，扁针组件的扁针在推动件的推动下移动，一折上模处于一折上模第一位置时，扁针伸入工件的折弯处且一折压紧组件压紧载具上的工件；一折折弯组件安装于一折上模，一折折弯组件包括一折折弯驱动组件和一折折弯齿轮，借由一折上模由一折上模第一位置移动至一折上模第二位置，一折折弯齿轮在一折折弯驱动组件的驱动下转动以使得工件绕扁针弯折；顶块安装于一折下模，顶块处于一折下模第二位置时压向工件的底部以定型。

具体地，扁针组件还包括配推件，配推件安装于一折下模，扁针安装于配推件，推动件具有斜面，配推件具有与斜面配合的配推斜面，借由斜面与配推斜面之间的滑动配合使得扁针在配推件的带动下移动。

具体地，一折折弯驱动组件包括驱动齿条和弹性伸缩块，驱动齿条安装于一折上模，弹性伸缩块呈弹性地安装于一折上模，且弹性伸缩块可相对一折上模伸出或缩回，一折折弯齿轮枢接于弹性伸缩块，驱动齿条与一折折弯齿轮啮合。

具体地，一折折弯驱动组件还包括弹性件，一折上模对应弹性伸缩块开设有滑动槽，弹性伸缩块滑设于滑动槽，弹性件呈弹性压缩地设于一折上模与弹性伸缩块之间，以使得弹性伸缩块恒具有伸出一折上模的趋势。

具体地，一折折弯齿轮的外边缘具有与驱动齿条啮合的啮合齿，一折折弯齿轮的一侧开设有折弯凹槽，折弯凹槽的横截面为圆弧状，且折弯凹槽的圆心呈偏心设置，一折折弯齿轮与弹性伸缩块的枢接点呈偏心设置，一折折弯齿轮与弹性伸缩块的枢接点与折弯凹槽的圆心呈间隔开设置。

较佳地，二折折弯装置包括二折架体、二折上模、二折下模、二折定位组件、成型台、二折压紧组件和二折折弯组件，载具在载具输送装置的输送下卡设于二折架体且位于二折上模与二折下模之间，二折下模可升降地安装于二折架体，二折下模通过上升相对载具具有二折下模第一位置，二折上模可升降地安装于二折架体，二折上模通过下降相对载具具有二折上模第一位置和二折上模第二位置，二折定位组件和成型台安装于二折下模，二折下模处于二折下模第一位置时，二折定位组件对载具上的工件进行定位且成型台承载于工件的下方；二折压紧组件安装于二折上模，二折上模处于二折上模第一位置时，二折压紧组件压紧载具上的工件；成型台向工件延伸形成呈圆弧状的凸起结构，二折折弯组件安装于二折上模，二折折弯组件包括二折折弯驱动组件和二折折弯齿轮，借由二折上模由二折上模第一位置移动至二折上模第二位置，二折折弯齿轮在二折折弯驱动组件的驱动下转动以使得工件绕凸起结构弯折。

具体地，二折折弯驱动组件包括驱动齿条和弹性伸缩块，驱动齿条安装于二折上模，弹性伸缩块呈弹性地安装于二折上模，且弹性伸缩块可相对二折上模伸出或缩回，二折折弯齿轮枢接于弹性伸缩块，驱动齿条与二折折弯齿轮啮合。

较佳地，三折折弯装置包括三折架体、三折上模、三折下模、三折定位组件和三折折弯组件，载具在载具输送装置的输送下卡设于三折架体且位于三折上模与三折下模之间，三折下模可升降地安装于三折架体，三折下模通过上升相对载具具有三折下模第一位置和三折下模第二位置，三折上模可升降地安装于三折架体，三折上模通过下降相对载具具有三折上模第一位置，三折定位组件安装于三折下模，三折定位组件对载具上的工件进行定位；三折折弯组件包括凸模和整形件，凸模安装于三折上模，凸模的底部具有呈圆弧状的抵压头，借由三折上模移动至上模第一位置使得凸模的抵压头压凹工件，整形件安装于三折下模，借由三折下模由三折下模第一位置移动至三折下模第二位置使得整形件折弯工件。

具体地，凸模之靠近整形件的一侧具有整形斜面，整形件配合整形斜面具有整形块，借由三折下模由三折下模第一位置移动至三折下模第二位置使得工件在整形块的抵压下压向整形斜面。

与现有技术相比，本实用新型的软线路板自动折弯机由于将上料装置、翻转装置、第一机械手、第二机械手、载具、载具输送装置、一折折弯装置、二折折弯装置、三折折弯装置和下料装置等结合在一起，上料装置用于上料待加工的工件，从而实现工件的上料；翻转装置用于对工件的位置进行翻转定位，从而通过翻转将工件具有线路板的一侧朝下并定位，从而便于后续的定位和折弯加工；第一机械手用于将上料装置处的工件搬运至翻转装置，从而利用第一机械手实现上料装置与翻转装置之间的对接；第二机械手用于将翻转装置处的工件搬运至载具输送装置的上料工位，从而利用第二机械手实现翻转装置与上料工位之间的对接；载具输送装置穿置于一折折弯装置、二折折弯装置和三折折弯装置，载具输送装置用于将载具上的工件依次搬运至上料工位、一折折弯装置的一折工位、二折折弯装置的二折工位、三折折弯装置的三折工位和下料工位，利用一折折弯装置、二折折弯装置和三折折弯装置呈流水线式地完成工件的一次折弯、二次折弯和三次折弯等多个折弯工序；下料装置用于将下料工位上的工件搬运至下一工位，从而完成工件的下料，综上，本实用新型的软线路板自动折弯机能够自动完成工件的多次折弯工序，并具有自动化程度高和产品精确度高等优点。

附图说明

图1是工件在折弯前的立体结构示意图。

图2是工件在第一次折弯后的立体结构示意图。

图3是工件在第二次折弯后的立体结构示意图。

图4是工件在第三次折弯后的立体结构示意图。

图5是本实用新型的软线路板自动折弯机的立体结构示意图。

图6是本实用新型的软线路板自动折弯机的在俯视方向上平面结构示意图。

图7是本实用新型的软线路板自动折弯机中的翻转装置的立体结构示意图。

图8是本实用新型的软线路板自动折弯机中的一折折弯装置的立体结构示意图。

图9是图8中d处的局部放大图。

图10是一折折弯装置在隐藏一折架体后且一折上模处于初始位置和一折下模处于一折下模第一位置的立体结构示意图。

图11是图10中e处的局部放大图。

图12是一折折弯装置在隐藏一折架体后且一折上模处于一折上模第一位置和一折下模处于一折下模第一位置的立体结构示意图。

图13是图12中f处的局部放大图。

图14是一折折弯装置在隐藏一折架体后且一折上模处于一折上模第二位置和一折下模处于一折下模第一位置的立体结构示意图。

图15是一折折弯装置在隐藏一折架体后且一折上模处于一折上模第二位置和一折下模处于一折下模第二位置的立体结构示意图。

图16是二折折弯装置在隐藏二折架体后且二折上模处于初始位置和二折下模处于二折下模第一位置的立体结构示意图。

图17是二折折弯装置在隐藏二折架体后且二折上模处于二折上模第一位置和二折下模处于二折下模第一位置的立体结构示意图。

图18是图17中g处的局部放大图。

图19是二折折弯装置在隐藏二折架体后且二折上模处于二折上模第二位置和二折下模处于二折下模第一位置的立体结构示意图。

图20是图19中j处的局部放大图。

图21是三折折弯装置在隐藏三折架体后且三折上模处于初始位置位置和三折下模处于三折下模第一位置的立体结构示意图。

图22是三折折弯装置在隐藏三折架体后且三折上模处于三折上模第一位置和三折下模处于三折下模第一位置的立体结构示意图。

图23是三折折弯装置在隐藏三折架体后且三折上模处于三折上模第一位置和三折下模处于三折下模第二位置的立体结构示意图。

具体实施方式

为了详细说明本实用新型的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种软线路板自动折弯机200，其用于软线路板100的多次折弯加工，软线路板100，即工件100包括依次连接的左线路板110、左第二长形板120、左第一长形板130、连接板140、右第一长形板150、右第二长形板160和右线路板170，在第一次折弯的工序中，需要将左第二长形板120向左第一长形板130折弯，右第二长形板160向右第一长形板150折弯(第一次折弯的折弯方向如图2中箭头a所示)，折弯角度接近180度，且左第一长形板130与左第二长形板120之间，以及右第一长形板150与右第二长形板160之间的折弯处为圆弧状，从而避免断裂；在第二次折弯的工序中，需要将左线路板110向左第二长形板120折弯，右线路板170向右第二长形板160折弯(第二次折弯的折弯方向如图3中箭头b所示)；在第三次折弯的工序中，需要将左第一长形板130向连接板140折弯，右第一长形板150向连接板140折弯(第三次折弯的折弯方向如图4中箭头c所示)，且左第一长形板130与连接板140之间，以及右第一长形板150与连接板140之间的折弯处为圆弧状，从而避免断裂。

请参阅图5至图6，本实用新型提供一种软线路板自动折弯机200包括机架1、上料装置2、翻转装置3、第一机械手4、第二机械手5、用于承载工件100的载具10、载具输送装置7、一折折弯装置8、二折折弯装置9、三折折弯装置6和下料装置11，机架1为具有电箱的基台结构，上料装置2、翻转装置3、第一机械手4、第二机械手5、用于承载工件100的载具10、载具输送装置7、一折折弯装置8、二折折弯装置9、三折折弯装置6和下料装置11均安装于机架1，上料装置2用于上料待加工的工件100，上料装置2位于翻转装置3的前方，从而实现工件100的上料；翻转装置3用于对工件100的位置进行翻转定位，从而通过翻转将工件100具有线路板的一侧朝下并定位，从而便于后续的定位和折弯加工；第一机械手4用于将上料装置2处的工件100搬运至翻转装置3，第一机械手4位于上料装置2与翻转装置3的一侧，第一机械手4通过移动装置(图未示)安装于机架1，从而利用第一机械手4实现上料装置2与翻转装置3之间的对接；载具输送装置7位于翻转装置3的后方，第二机械手5位于载具输送装置7与翻转装置3的一侧，且第二机械手5与第一机械手4相邻设置，第二机械手5用于将翻转装置3处的工件100搬运至载具输送装置7的上料工位，第二机械手5通过移动装置安装机架1，从而利用第二机械手5实现翻转装置3与上料工位之间的对接；载具输送装置7穿置于一折折弯装置8、二折折弯装置9和三折折弯装置6，载具输送装置7沿机架1的左右方向布置(左右方向如图5中箭头x所指方向，前后方向如图5中箭头y所指方向)，一折折弯装置8、二折折弯装置9和三折折弯装置6沿载具输送装置7的传输方向依次设置，载具输送装置7用于将载具10上的工件100依次搬运至上料工位、一折折弯装置8的一折工位、二折折弯装置9的二折工位、三折折弯装置6的三折工位和下料工位，利用一折折弯装置8、二折折弯装置9和三折折弯装置6呈流水线式地完成工件100的一次折弯、二次折弯和三次折弯等多个折弯工序；下料装置11位于载具输送装置7的输出端，下料装置11用于将下料工位上的工件100搬运至下一工位，从而完成工件100的下料，综上，本实用新型的软线路板自动折弯机200能够自动完成工件100的多次折弯工序，并具有自动化程度高和产品精确度高等优点。更为具体地，如下：

请参阅图5至图6，上料装置2为上下层上料装置2，上料装置2具有顶升装置21，承载有待加工料件的治具22在顶升装置21的驱动下脱离上下层上料装置2，从而便于第一机械手4的取料。请参阅图7，翻转装置3包括翻转移动装置31、移动架32、旋转装置33和旋转台34，翻转移动装置31安装于机架1，移动架32安装于翻转移动装置31的输出端，移动架32在翻转移动装置31的驱动下沿机架1的前后方向移动，旋转装置33安装于所述移动架32，旋转台34开设有对工件100定位的定位孔341，通过定位孔341对工件100进行定位，旋转台34安装于旋转装置33的输出端，旋转台34在旋转装置33的驱动下旋转，从而带动旋转台34上的工件100旋转180度，从而使得工件100上的线路板位置朝下。请参阅图5至图6，载具输送装置7为上下层输送装置，上料工位位于上下层输送装置之上层输送件的输入端，下料工位位于上下层输送装置之上层输送件的输出端。

请参阅图8至图9，一折折弯装置8包括一折架体81、一折上模移动驱动装置82、一折上模83、一折下模移动驱动装置84、一折下模85、一折定位组件86、扁针组件87、推动件810、一折压紧组件89、一折折弯组件88和顶块811，一折架体81为分层的架体结构，一折架体81对应载具10的两侧开设有滑槽81a，载具10通过滑槽81a卡设于一折架体81，且载具10位于一折上模83与一折下模85之间，当工件100加工完毕后，可通过载具10于滑槽81a退卡而实现载具10流转至下一工位，一折下模85安装于一折下模移动驱动装置84的输出端，一折下模85在一折下模移动驱动装置84的驱动下升降，一折下模85可升降地安装于一折架体81，一折下模85通过上升相对载具10具有初始位置、一折下模第一位置和一折下模第二位置，初始位置、一折下模第一位置和一折下模第二位置的一折下模85由下往上依次排列，一折上模83安装于一折上模移动驱动装置82的输出端，一折上模83在一折上模移动驱动装置82的驱动下升降，一折上模83可升降地安装于一折架体81，一折上模83通过下降相对载具10具有初始位置、一折上模第一位置和一折上模第二位置，初始位置、一折上模第一位置和一折上模第二位置的一折上模83由上往下依次排列，故利用一折上模83的升降以及一折下模85的升降实现多个动作，从而实现多个工序，一折定位组件86安装于一折下模85，一折下模85处于一折下模第一位置时，一折定位组件86对载具10上的工件100进行定位，借由一折下模85由初始位置移动至一折下模第一位置使得一折定位组件86伸向载具10上的工件100，从而对载具10上的工件100进行定位，进而实现对工件100的一次定位；扁针组件87滑设于一折下模85，推动件810和一折压紧组件89均安装于一折上模83，推动件810与扁针组件87沿一折架体81的上下方向呈相对设置，借由一折上模83由初始位置移动至一折上模第一位置使得扁针组件87的扁针871在推动件810的推动下移动以及一折压紧组件89伸出，一折上模83处于一折上模第一位置时，扁针871伸入工件100的折弯处且一折压紧组件89压紧载具10上的工件100，扁针871的伸入能够使得工件100的折弯处在折弯后保持圆弧状以避免断裂，一折压紧组件89的压紧能够对载具10上的工件100实现二次定位，从而确保后续折弯的精确度；一折折弯组件88安装于一折上模83，一折折弯组件88包括一折折弯驱动组件881和一折折弯齿轮882，一折折弯齿轮882与一折折弯驱动组件881位于扁针871的正上方，借由一折上模83由一折上模第一位置移动至一折上模第二位置，一折折弯齿轮882在一折折弯驱动组件881的驱动下转动以使得工件100绕扁针871弯折(弯折方向如图13中箭头i所指方向)，利用一折折弯齿轮882的转动实现工件100的180度的折弯；顶块811安装于一折下模85，顶块811具有抵顶平面且顶块811靠近一折折弯齿轮882，顶块811处于一折下模第二位置时压向工件100的底部以定型，从而实现两个弯折面的贴合，以满足生产需求。较优的是，一折上模移动驱动装置82和一折下模移动驱动装置84为升降装置，但不限于此。于本实施例中，可同时对两个工件100进行加工，故一折定位组件86、扁针组件87、推动件810、一折压紧组件89、一折折弯组件88、顶块811均设置有两组并呈对称设置

请参阅图10，一折定位组件86包括多个定位夹爪861，定位夹爪861呈间隔开地安装于一折下模85，举例而言，定位夹爪861由位于工件100两侧的定位柱组成，两定位柱共同夹紧工件100，从而实现定位，定位夹爪861设置有多个，且多个定位夹爪861沿工件100的布置而排列，生产者可以根据需要设置定位夹爪861的位置，从而实现稳定的定位。

请参阅图9，扁针组件87还包括配推件872，配推件872安装于一折下模85，扁针871安装于配推件872，扁针871为圆柱状的针体结构，且扁针871的头部为尖头，配推件872恒具有使得扁针871沿远离工件100之方向移动的趋势，推动件810具有斜面(图未示)，配推件872具有与斜面配合的配推斜面8721，推动件810与配推件872沿一折架体81的上下方向呈相对设置，借由斜面与配推斜面8721之间的滑动配合使得扁针871在配推件872的带动下移动，即当一折上模83由初始位置移动至一折上模第一位置时，配推件872在推动件810的推动下移动，从而带动扁针871伸入工件100的折弯处，相反地，当一折上模83由一折上模第一位置移动至初始位置时，推动件810在失去推动件810的抵顶后移动，从而带动扁针871退出工件100的折弯处。

请参阅图10至图11，一折压紧组件89包括用于压紧工件100之顶端面的上压块891和用于压紧工件100之侧面的侧压块892，上压块891与侧压块892安装于一折上模83，从而实现对工件100的顶端面和侧面的压合。侧压块892内具有压紧凹槽8921，压紧凹槽8921具有依次连接的左斜面8922、左垂直面8923、水平面8924、右垂直面8925和右斜面8926，左斜面8922由左垂直面8923之底部向外延伸而成，右斜面8926由右垂直面8925之底部向外延伸而成，左斜面8922、左垂直面8923、水平面8924、右垂直面8925和右斜面8926共同形成一个开口呈扩张状的压紧槽，不仅能够压紧工件100的左、右两个侧面，而且在左斜面8922和右斜面8926的导向下，便于工件100卡入压紧凹槽8921，卡紧时，左垂直面8923贴紧工件100的左侧面，右垂直面8925贴紧工件100的右侧面，上压块891贴紧工件100的顶端面，从而进一步地对工件100形成二次定位。

请参阅图12至图13，一折折弯驱动组件881包括驱动齿条8811、弹性伸缩块8812和弹性件8813，驱动齿条8811安装于一折上模83，驱动齿条8811随着一折上模83的升降而升降，一折上模83对应弹性伸缩块8812开设有滑动槽831，弹性伸缩块8812滑设于滑动槽831，弹性件8813呈弹性压缩地设于一折上模83与弹性伸缩块8812之间，以使得弹性伸缩块8812恒具有伸出一折上模83的趋势，从而使得弹性伸缩块8812呈弹性地安装于一折上模83，且弹性伸缩块8812可相对一折上模83伸出或缩回，一折折弯齿轮882枢接于弹性伸缩块8812，驱动齿条8811与一折折弯齿轮882啮合，弹性伸缩块8812位于扁针组件87和工件100的正上方，在一折上模83从一折上模第一位置移动至一折上模第二位置的过程中，驱动齿条8811、弹性伸缩块8812和一折折弯齿轮882均同步下降，当驱动齿条8811、弹性伸缩块8812和一折折弯齿轮882到达工件100处时，由于弹性伸缩块8812位于扁针组件87和工件100的正上方，在工件100和工件100处的一折定位组件86的阻挡下，利用弹性伸缩块8812可呈弹性地伸缩，弹性伸缩块8812停止下降，与此同时，驱动齿条8811继续下降，一折折弯齿轮882与驱动齿条8811啮合，一折折弯齿轮882在驱动齿条8811的驱动下转动，从而使得工件100绕扁针871呈转动地折弯180度(转动方向如图13中箭头i所指方向)。具体地，一折折弯齿轮882的外边缘具有与驱动齿条8811啮合的啮合齿8821，一折折弯齿轮882的一侧开设有折弯凹槽8822，折弯凹槽8822的横截面为圆弧状，且折弯凹槽8822的圆心呈偏心设置，一折折弯齿轮882与弹性伸缩块8812的枢接点呈偏心设置，一折折弯齿轮882与弹性伸缩块8812的枢接点与折弯凹槽8822的圆心呈间隔开设置，一折折弯齿轮882在驱动齿条8811的带动下转动，从而使得折弯凹槽8822绕扁针871转动，从而实现工件100的180度的折弯。

请参阅图14，顶块811位于折弯凹槽8822之槽口的一侧，从而通过顶块811的上升和抵顶而使得两折弯面贴合，从而满足生产的需求。请参阅图8，载具10分别开设有供一折定位组件86、扁针组件87、推动件810、一折压紧组件89、一折折弯组件88和顶块811穿过的穿置孔8121。折弯完成后，一折上模83退回至初始位置，一折下模85退回至初始位置，各部件复位。

请参阅图5、图16至图19，二折折弯装置9包括二折架体91、二折上模移动驱动装置(图未示)、二折上模93、二折下模94、二折下模移动驱动装置95、二折定位组件96、成型台97、二折压紧组件98和二折折弯组件99，二折架体91为分层的架体结构，二折架体91对应载具10的两侧开设有滑槽(图未示)，载具10通过滑槽卡设于二折架体91，且载具10位于二折上模93与二折下模94之间，当工件100加工完毕后，可通过载具10于滑槽退卡而实现载具10流转至下一工位，二折下模94安装于二折下模移动驱动装置95的输出端，二折下模94在二折下模移动驱动装置95的驱动下升降，二折下模94可升降地安装于二折架体91，二折下模94通过上升相对载具10具有初始位置和二折下模第一位置，初始位置和二折下模第一位置的二折下模94由下往上依次排列，二折上模93安装于二折上模移动驱动装置的输出端，二折上模93在二折上模移动驱动装置的驱动下升降，二折上模93可升降地安装于二折架体91，二折上模93通过下降相对载具10具有初始位置、二折上模第一位置和二折上模第二位置，初始位置、二折上模第一位置和二折上模第二位置的二折上模93由上往下依次排列，二折定位组件96和成型台97安装于二折下模94，二折下模94处于二折下模第一位置时，二折定位组件96对载具10上的工件100进行定位且成型台97承载于工件100的下方，借由二折下模94由初始位置移动至二折下模第一位置使得二折定位组件96伸向载具10上的工件100，从而对载具10上的工件100进行定位，进而实现工件100的一次定位，与此同时，成型台97伸向工件100折弯处的下方，且工件100承载于成型台97上；二折压紧组件98安装于二折上模93，二折上模93处于二折上模第一位置时，二折压紧组件98压紧载具10上的工件100，二折压紧组件98的压紧能够对载具10上的工件100实现二次定位，从而确保后续折弯的精确度；成型台97向工件100延伸形成呈圆弧状的凸起结构971，二折折弯组件99安装于二折上模93，二折折弯组件99包括二折折弯驱动组件991和二折折弯齿轮992，借由二折上模93由二折上模第一位置移动至二折上模第二位置，二折折弯齿轮992在二折折弯驱动组件991的驱动下转动以使得工件100绕凸起结构971弯折(弯折方向如图20中箭头j所指方向)，利用二折折弯齿轮992的转动实现工件100接近90度的折弯。较优的是，二折上模移动驱动装置和二折下模移动驱动装置95为升降装置，但不限于此。于本实施例中，可同时对两个工件100进行加工，故二折定位组件96、成型台97、二折压紧组件98和二折折弯组件99均设置有两组并呈对称设置。

请参阅图16至图18，二折定位组件96包括多个定位夹爪961，定位夹爪961呈间隔开地安装于二折下模94，举例而言，定位夹爪961由位于工件100两侧的定位柱组成，两定位柱共同夹紧工件100，从而实现定位，定位夹爪961设置有多个，且多个定位夹爪961沿工件100的布置而排列，生产者可以根据需要设置定位夹爪961的位置，从而实现稳定的定位。

请参阅图17至图18，二折压紧组件98包括用于压紧工件100之顶端面的上压块981和用于压紧工件100之侧面的侧压块982，上压块981与侧压块982安装于二折上模93，从而实现对工件100的顶端面和侧面的压合。侧压块982内具有压紧凹槽9821，压紧凹槽9821具有依次连接的左斜面9822、左垂直面9823、水平面9824、右垂直面9825和右斜面9826，左斜面9822由左垂直面9823之底部向外延伸而成，右斜面9826由右垂直面9825之底部向外延伸而成，左斜面9822、左垂直面9823、水平面9824、右垂直面9825和右斜面9826共同形成一个开口呈扩张状的压紧槽，不仅能够压紧工件100的左、右两个侧面，而且在左斜面9822和右斜面9826的导向下，便于工件100卡入压紧凹槽9821，卡紧时，左垂直面9823贴紧工件100的左侧面，右垂直面9825贴紧工件100的右侧面，上压块981贴紧工件100的顶端面，从而进一步地对工件100形成二次定位。

请参阅图19至图20，二折折弯驱动组件991包括驱动齿条9911、弹性伸缩块9912和弹性件(图未示)，驱动齿条9911安装于二折上模93，驱动齿条9911随着二折上模93的升降而升降，二折上模93对应弹性伸缩块9912开设有滑动槽831，弹性伸缩块9912滑设于滑动槽831，弹性件8813呈弹性压缩地设于二折上模93与弹性伸缩块9912之间，以使得弹性伸缩块9912恒具有伸出二折上模93的趋势，从而使得弹性伸缩块9912呈弹性地安装于二折上模93，且弹性伸缩块9912可相对二折上模93伸出或缩回，二折折弯齿轮992枢接于弹性伸缩块9912，驱动齿条9911与二折折弯齿轮992啮合，弹性伸缩块9912位于工件100的正上方，在二折上模93从二折上模第一位置移动至二折上模第二位置的过程中，驱动齿条9911、弹性伸缩块9912和二折折弯齿轮992均同步下降，当驱动齿条9911、弹性伸缩块9912和二折折弯齿轮992到达工件100处时，由于弹性伸缩块9912位于工件100的正上方，在工件100和工件100处的成型台97的阻挡下，利用弹性伸缩块9912可呈弹性地伸缩，弹性伸缩块9912停止下降，与此同时，驱动齿条9911继续下降，二折折弯齿轮992与驱动齿条9911啮合，二折折弯齿轮992在驱动齿条9911的驱动下转动，从而使得工件100绕成型台97的凸起结构971呈转动地折弯90度(转动方向如图20中箭头j所指方向)。具体地，二折折弯齿轮992的外边缘具有与驱动齿条9911啮合的啮合齿9921，二折折弯齿轮992的一侧开设有避让工件100的左第一长形板或右第二长形板的避让凹槽9922，避让凹槽9922的横截面为圆弧状，二折折弯齿轮992与弹性伸缩块9912的枢接点位于圆心处，二折折弯齿轮992在驱动齿条9911的带动下转动，从而使得二折折弯齿轮992的一侧所形成的的抵压部9923抵压工件100的线路板部分绕成型台97的凸起结构971转动，从而实现工件100之线路板的90度的折弯。较优的是，二折折弯齿轮992的一侧所形成的的抵压部9923具有橡胶柱993，橡胶柱993的设置能够有效避免因压力过大而损坏线路板。

请参阅图5、图21至图23，三折折弯装置6包括三折架体61、三折上模移动驱动装置(图未示)、三折上模63、三折下模64、三折下模移动驱动装置65、三折定位组件66和三折折弯组件67，载具10在载具输送装置7的输送下卡设于三折架体61且位于三折上模63与三折下模64之间，三折下模64通过三折下模移动驱动装置65可升降地安装于三折架体61，三折下模64通过上升相对载具10具有三折下模第一位置和三折下模第二位置，三折上模63通过三折上模移动驱动装置可升降地安装于三折架体61，三折上模63通过下降相对载具10具有三折上模第一位置，三折定位组件66安装于三折下模64，三折定位组件66对载具10上的工件100进行定位；三折折弯组件67包括凸模671和整形件672，凸模671安装于三折上模63，凸模671的底部具有呈圆弧状的抵压头6711，借由三折上模63移动至上模第一位置使得凸模671的抵压头6711向下压凹工件100，整形件672安装于三折下模64，借由三折下模64由三折下模第一位置移动至三折下模第二位置使得整形件672折弯工件100。

请参阅图21至图23，三折定位组件66包括多个定位夹爪661，定位夹爪661呈间隔开地安装于三折下模64，举例而言，定位夹爪661由位于工件100两侧的定位柱组成，两定位柱共同夹紧工件100，从而实现定位，定位夹爪661设置有多个，且多个定位夹爪661沿工件100的布置而排列，生产者可以根据需要设置定位夹爪661的位置，从而实现稳定的定位。请参阅图21至图23，凸模671之靠近整形件672的一侧具有整形斜面6712，整形件672配合整形斜面6712具有整形块6721，借由三折下模64由三折下模第一位置移动至三折下模第二位置使得工件100在整形块6721的抵压下压向整形斜面6712，较优的是，整形块6721的横截面为直角梯形。请参阅图至图，下料装置11包括料盘输送装置111、料盘112、第三机械手113和第四机械手114，第三机械手113用于将下料工位处的工件100输送至料盘输送装置111的料盘112上，料盘输送装置111将输入端出满载的料盘112运输至料盘输送装置111的输出端，第四机械手114用于将满载的料盘112搬运至下一工位。

请参阅图5至图23，对本实用新型的软线路板自动折弯机200的工作原理作进一步的说明：上料装置2上料待加工的工件100，翻转装置3对工件100的位置进行翻转定位，第一机械手4将上料装置2处的工件100搬运至翻转装置3，翻转装置3将工件100翻转180度，第二机械手5将翻转装置3处的工件100搬运至载具输送装置7的上料工位，载具输送装置7将载具10上的工件100依次搬运至上料工位、一折折弯装置8的一折工位、二折折弯装置9的二折工位、三折折弯装置6的三折工位和下料工位，利用一折折弯装置8、二折折弯装置9和三折折弯装置6呈流水线式地完成工件100的一次折弯、二次折弯和三次折弯等多个折弯工序，下料装置11将下料工位上的工件100搬运至下一工位；

其中，对一折折弯装置8的工作原理作进一步的说明：

载具10承载有工件100，载具10流转至一折上模83和一折下模85之间，一折下模85由初始位置上升至一折下模第一位置，多个定位夹爪661在一折下模85的带动下伸向载具10上的工件100，从而对载具10上的工件100进行定位，进而实现对工件100的一次定位；

请参阅图8至图15，一折上模83由初始位置下降至一折上模第一位置，从而带动推动件810和一折压紧组件89下降，配推件872恒具有使得扁针871沿远离工件100之方向移动的趋势，配推件872在推动件810的推动下移动，从而带动扁针871伸入工件100的折弯处，卡紧时，一折压紧组件89的下降使得左垂直面8923贴紧工件100的左侧面，右垂直面8925贴紧工件100的右侧面，上压块891贴紧工件100的顶端面，从而进一步地对工件100形成二次定位；

一折上模83由一折上模第一位置移动至一折上模第二位置，驱动齿条8811、弹性伸缩块8812和一折折弯齿轮882均同步下降，当驱动齿条8811、弹性伸缩块8812和一折折弯齿轮882到达工件100处时，由于弹性伸缩块8812位于扁针组件87和工件100的正上方，在工件100和工件100处的一折定位组件86的阻挡下，利用弹性伸缩块8812可呈弹性地伸缩，弹性伸缩块8812停止下降，与此同时，驱动齿条8811继续下降，一折折弯齿轮882与驱动齿条8811啮合，一折折弯齿轮882在驱动齿条8811的驱动下转动，从而使得工件100绕扁针871呈转动地折弯180度，从而使得折弯凹槽8822绕扁针871转动，从而实现工件100的180度的折弯，即第二长形板向第一长形板弯折；

顶块811位于折弯凹槽8822之槽口的一侧，从而通过顶块811的上升和抵顶而使得两折弯面贴合，即第二长形板向第一长形板在折弯后相互贴合，折弯完成后，一折上模83退回至初始位置，一折下模85退回至初始位置，各部件复位。

请参阅图16至图20，对二折折弯装置9的工作原理作进一步的说明：

载具10承载有工件100，载具10流转至二折上模93和二折下模94之间，二折下模94由初始位置上升至二折下模第一位置，多个定位夹爪961在二折下模94的带动下伸向载具10上的工件100，从而对载具10上的工件100进行定位，进而实现对工件100的一次定位，另外，成型台97承载于工件100的下方；

二折上模93由初始位置下降至二折上模第一位置，从而带动二折压紧组件98下降，二折压紧组件98压紧载具10上的工件100，二折压紧组件98的压紧能够对载具10上的工件100实现二次定位；

二折上模93由二折上模第一位置移动至二折上模第二位置，二折折弯齿轮992在二折折弯驱动组件991的驱动下转动以使得工件100绕成型台97的凸起结构971弯折(弯折方向如图20中箭头j所指方向)，折弯完成后，二折上模93退回至初始位置，二折下模94退回至初始位置，各部件复位。

请参阅图21至图23，对三折折弯装置6的工作原理作进一步的说明：

载具10承载有工件100，载具10流转至三折上模63和三折下模64之间，三折下模64由初始位置上升至三折下模第一位置，多个定位夹爪661在三折下模64的带动下伸向载具10上的工件100，从而对载具10上的工件100进行定位，进而实现对工件100的一次定位；

三折上模63由初始位置下降至三折上模第一位置，从而带动凸模671的抵压头6711下降，借由三折上模63移动至上模第一位置使得凸模671的抵压头6711向下压凹工件100；整形件672安装于三折下模64，借由三折下模64由三折下模第一位置移动至三折下模第二位置使得使得工件100在整形块6721的抵压下压向整形斜面6712，从而实现折弯。折弯完成后，三折上模63退回至初始位置，三折下模64退回至初始位置，各部件复位。

由于将上料装置2、翻转装置3、第一机械手4、第二机械手5、载具10、载具输送装置7、一折折弯装置8、二折折弯装置9、三折折弯装置6和下料装置11等结合在一起，上料装置2用于上料待加工的工件100，从而实现工件100的上料；翻转装置3用于对工件100的位置进行翻转定位，从而通过翻转将工件100具有线路板的一侧朝下并定位，从而便于后续的定位和折弯加工；第一机械手4用于将上料装置2处的工件100搬运至翻转装置3，从而利用第一机械手4实现上料装置2与翻转装置3之间的对接；第二机械手5用于将翻转装置3处的工件100搬运至载具输送装置7的上料工位，从而利用第二机械手5实现翻转装置3与上料工位之间的对接；载具输送装置7穿置于一折折弯装置8、二折折弯装置9和三折折弯装置6，载具输送装置7用于将载具10上的工件100依次搬运至上料工位、一折折弯装置8的一折工位、二折折弯装置9的二折工位、三折折弯装置6的三折工位和下料工位，利用一折折弯装置8、二折折弯装置9和三折折弯装置6呈流水线式地完成工件100的一次折弯、二次折弯和三次折弯等多个折弯工序；下料装置11用于将下料工位上的工件100搬运至下一工位，从而完成工件100的下料，综上，本实用新型的软线路板自动折弯机200能够自动完成工件100的多次折弯工序，并具有自动化程度高和产品精确度高等优点。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实例而已，不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，均属于本实用新型所涵盖的范围。