一种光固化3D打印机的自动进料装置的制作方法

一种光固化3d打印机的自动进料装置
技术领域
[0001]
本发明涉及3d打印领域，尤其涉及的是一种光固化3d打印机的自动进料装置。


背景技术：

[0002]
现有技术中，现在市场上常规光固化3d打印机由料槽、构建平台、z轴机构、led光源模块和控制部分组成。打印过程需要将光敏树脂倒入料槽中开始，以便在构建平台和底部之间形成一层树脂。构建平台放置到位后，led发出的uv光线在屏幕的作用下透过料槽，以固化树脂。在这个运行过程中，随着料槽内树脂的消耗，需要人们定时手动添加树脂，以保持料槽中的树脂始终稳定在一个液面高度上，以避免打印过程中出现无料、少料而造成的打印失败，操作非常繁琐，体验较差。
[0003]
同时，目前市场上采用的自动进料，基本上是通过气泵的作用来达到自动进料的目的，这样的缺点是：需要额外的电力成本，造成成本比较高。
[0004]
因此，现有技术存在缺陷，需要改进。


技术实现要素：

[0005]
本发明所要解决的技术问题是：提供一种结构简单、无需电机驱动、自动补充树脂材料、节省人力资源的光固化3d打印机的自动进料装置。
[0006]
本发明的技术方案如下：一种光固化3d打印机的自动进料装置，包括料瓶、瓶盖、密封圈、阀杆、伸缩件以及底座，所述瓶盖设置有流道，所述瓶盖套设在料瓶底部，所述流道与料瓶内部连通，所述伸缩件位于阀杆上，所述阀杆顶部与密封圈连接，所述密封圈位于流道上方，所述伸缩件顶部与瓶盖连接；
[0007]
所述底座包括料槽和插槽，所述料槽与插槽之间设置有通槽，所述插槽中设置有凸台，所述阀杆底部位于凸台上方，所述瓶盖位于插槽中，所述流道与插槽连通。
[0008]
采用上述各个技术方案，所述的光固化3d打印机的自动进料装置中，所述瓶盖的底端设置有若干个侧开口，各所述侧开口与流道连通，任一所述侧开口朝向通槽。
[0009]
采用上述各个技术方案，所述的光固化3d打印机的自动进料装置中，所述侧开口的数量为4个，各所述侧开口的大小和高度彼此不同。
[0010]
采用上述各个技术方案，所述的光固化3d打印机的自动进料装置中，所述伸缩件为弹簧，所述弹簧套在阀杆上，所述弹簧底部与阀杆底部连接，所述弹簧顶部与瓶盖连接。
[0011]
采用上述各个技术方案，所述的光固化3d打印机的自动进料装置中，所述料瓶设置有外螺纹，所述瓶盖设置有内螺纹，所述瓶盖与料瓶螺纹连接。
[0012]
采用上述各个技术方案，所述的光固化3d打印机的自动进料装置中，所述料瓶、瓶盖以及阀杆都采用抗腐蚀的塑料或金属制成。
[0013]
采用上述各个技术方案，所述的光固化3d打印机的自动进料装置中，所述弹簧采用不锈钢制成。
[0014]
采用上述各个技术方案，所述的光固化3d打印机的自动进料装置中，所述密封圈
采用硅胶制成。
[0015]
采用上述各个技术方案，本发明有利于环保的定量自动进料，可根据需求流速、液面高度设定瓶盖尺寸大小，瓶盖与插槽的连接处设置有旋转卡合结构，便于快速固定与拆卸，空间利用率高，无需专门定制机台，结构简单，制造成本低，不必电力等能源且清理简单，无需人员操作管理，可应用在各式不同的机台上。
附图说明
[0016]
图1为本发明的爆炸结构示意图；
[0017]
图2为本发明的封液示意图；
[0018]
图3为本发明的通液示意图；
[0019]
图4为本发明的整体立体图。
具体实施方式
[0020]
以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。
[0021]
如图1～4，本实施例提供了一种光固化3d打印机的自动进料装置，包括料瓶1、瓶盖3、密封圈2、阀杆5、伸缩件以及底座6，料瓶1中装打印所需要的树脂材料，瓶盖3设置有流道8，瓶盖3套设在料瓶1底部，流道8与料瓶1内部连通，可以使料瓶1中的树脂材料从瓶盖3的流道8流出。伸缩件位于阀杆5上，为了简化结构，伸缩件采用弹簧4，弹簧4套在阀杆5上。阀杆5顶部与密封圈2连接，密封圈2位于流道8上方，弹簧4顶部与瓶盖3连接，弹簧4底部则与阀杆5底部连接。
[0022]
底座6则包括料槽15和插槽13，料槽15与插槽13之间设置有通槽14，料瓶1中流出的树脂材料经过插槽13、通槽14到达料槽15中，以便于进行3d打印。插槽13中设置有凸台9，阀杆5底部位于凸台9上。如图2，正常状态下，弹簧4将阀杆5往下顶，密封圈2下移，密封圈2将流道8上方堵死，使料瓶1中的树脂材料不能流出。如图3，当阀杆5下压时，弹簧4被压缩，阀杆5往上将密封圈2顶开，瓶盖3的液封面11被打开，使料瓶1中的树脂材料往下流。瓶盖3位于插槽中，流道8与插槽13连通，从而使树脂材料进入料槽15。
[0023]
如图2和图4，瓶盖3的底端设置有若干个侧开口12，各所述侧开口12与流道12连通，任一所述侧开口12朝向通槽14。侧开口12的数量为4个最佳，同时将各所述侧开口12的大小和高度设置的彼此不同。因此，通过转动料瓶1，使不同大小和高度的侧开口12对准通槽14，进而能够控制树脂材料的流速和高度，结构非常简单，容易操作。
[0024]
为了便于快速更换瓶盖3，在料瓶1设置有外螺纹，在瓶盖3设置有内螺纹，瓶盖3与料瓶1螺纹连接，实现快速拆卸装配。同时，瓶盖3的外侧设置l型卡槽7，而插槽13的内侧壁则设置与l型卡槽7适配的环形连接凸块10，通过将瓶盖3下压旋转，将瓶盖3快速固定在插槽13中，拆卸与固定相反，同样可快速拆卸。
[0025]
为了避免在液体长期浸泡的过程中被腐蚀掉，料瓶1、瓶盖3以及阀杆5都采用抗腐蚀的塑料或金属制成，比如塑料采用聚丙烯树脂，金属采用不锈钢，弹簧4也采用不锈钢制成。为了提高密封圈2的密封性能，密封圈2则采用硅胶制成。
[0026]
实施原理过程如下：在使用之前，需要将装满树脂材料的料瓶1与瓶盖3扭紧，此时，在弹簧4的自然伸展力推力下，阀杆5带动密封圈2与瓶盖3的流道12边缘的液封面11贴
合，流道12闭合，液体被密封在料瓶1内无法流出。使用时，需要将瓶盖3朝下，顺着底座6的插槽13用力按下，此时，插槽13中间的凸台9将阀杆5向上顶起，弹簧4收缩，密封圈2随之升起，流道12打开，树脂材料由图示箭头方向流出，最终当液面漫过瓶盖3侧边开口时，树脂材料停止流出，并在树脂材料的消耗过程中，液面下降到瓶盖3的侧开口12以下，树脂材料再次流出，最终使液面保持在一个稳定高度范围内。
[0027]
上述原理利用的是大气压强平衡原理，不需要额外的气动或电动结构，极大的节省成本。瓶盖3底部压强与料槽15液面高度压强相等，瓶内的气体压强加上瓶内到瓶盖3底部光敏树脂的液面压强等于一个大气压(料槽15液面的大气压强)。因此只要液面低于瓶盖3的侧开口12，大气压就会向瓶内补充气体，瓶内气体压强增大，重力就会让瓶中液体向料槽15补充，液面重新高于瓶盖3的侧开口12，压强最终重新达到平衡，液体停止流出。这个过程重复发生使液面始终保持在一个液面高度。
[0028]
采用上述各个技术方案，本发明根据大气压强平衡原理，有利于环保的定量自动进料，可根据需求流速、液面高度设定瓶盖尺寸大小，瓶盖与插槽的连接处设置有旋转卡合结构，便于快速固定与拆卸，空间利用率高，无需专门定制机台，结构简单，制造成本低，不必电力等能源且清理简单，无需人员操作管理，可应用在各式不同的机台上。
[0029]
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。