一种同步带成型设备的制作方法

本实用新型涉及数控机床技术领域，具体涉及一种同步带成型设备。

背景技术：

目前同步带以钢丝绳为强力层，外覆以聚氨酯或氯丁橡胶的环形带，它综合了带传动、链传动和同步带传动各自的优点，转动时，通过带齿与轮的齿槽相啮合来传递动力，因此传动比准确，对轴作用力小，结构紧凑，并且同步带耐油，耐磨性好，抗老化性能好，可获得恒定的速比，传动平稳，能吸振噪音小，传动比范围大，在各种传动机械中应用广泛。同步带在生产过程中，一般都利用同步带成型机来制作完成，包括排线、上压缩胶等过程。

现有技术中，同步带成型机存在生产效率低，稳定性差，占地方等缺点。因此，亟需本领域技术人员研究出一种新型的同步带成型设备。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术中存在的不足，提供了一种生产效率高且运行稳定性好的同步带成型设备。

为了达到上述实用新型目的，本实用新型提供的技术方案如下：一种同步带成型设备，包括机架、钢丝绕线机构、钢丝输出机构和钢带挤压成型机构，所述机架上设置有直线导轨，所述钢丝绕线机构、钢丝输出机构和钢带挤压成型机构顺次设置于直线导轨上；

所述钢丝绕线机构包括第一底板、第二底板、换向轮安装板、第一主轴箱底座、第一主轴箱、第一伺服电机、钢丝筒和用于钢丝收紧的配重机构，所述配重机构包括支承竖板、换向滑轮、第一光杠组件和配重块，所述第一底板上设置有丝杠导轨件，所述第二底板设置于丝杠导轨件上以使第二底板沿直线运动，所述第二底板上布置有换向轮安装板、第二光杠组件和第一主轴箱底座，所述第二光杠组件上适配装配有可滑动的支座，且所述支座上设置有用于收紧钢丝的绕线轮，所述第一主轴箱底座上设置有第一主轴箱，所述第一主轴箱一端与第一伺服电机适配连接，所述第一主轴箱另一端与钢丝筒适配连接，所述换向轮安装板上设置有用于钢丝转向的导轮组，所述第二底板一侧端设置有用于平衡钢丝拉力的配重机构，所述换向滑轮设置于支承竖板上部，所述第一光杠组件设置于支承竖板下部，且第一光杠组件上适配装配有可滑动的配重块，所述支座上通过一牵引绳经换向滑轮与配重块连接；

所述钢丝输出机构包括主动轮、从动轮、第三主轴箱、第三主轴箱底座、第三伺服电机、第一行星减速机、第四主轴箱、第四主轴箱底座、第四伺服电机、第二行星减速机和同步带模具，所述第三主轴箱底座和第四主轴箱底座均设置于直线导轨上，所述第三主轴箱设置于第三主轴箱底座上，所述第三主轴箱一端连接有第一行星减速机，所述第一行星减速机一端连接有第三伺服电机，所述第四主轴箱设置于第四主轴箱底座上，所述第四主轴箱一端连接有第二行星减速机，所述第二行星减速机一端连接有第四伺服电机，所述同步带模具安装于主动轮上，且所述主动轮两端还设置有法兰盘；

所述钢带挤压成型机构包括成型器支架、成型滚轴组、钢带、第三底板、第四底板和丝杆机构，所述成型滚轴组设置于成型器支架上，所述成型滚轴组包括至少三个滚轴，所述滚轴一端适配连接有第五主轴箱，所述钢带包覆于成型滚轴组上，所述第五主轴箱设置于第三底板上，所述第三底板底侧设置有第四底板，且第三底板与第四底板之间通过丝杆机构传动连接，所述第四底板设置于直线导轨上。

作为优选地，所述第二光杠组件两端分别设置有第一极限开关和第二极限开关，所述第一极限开关和第二极限开关均与第一伺服电机电性连接，所述第一极限开关和第二极限开关均用于检测支座的位置从而控制第一伺服电机转速。

作为优选地，所述滚轴数量为三个，三个滚轴中心点的连线为三角形。

基于上述技术方案，本实用新型的与现有技术相比具有如下技术优点：

本实用新型采用同步带成型设备，结构设计合理，生产效率高，成品率高；利用配重机构，可以将钢丝收紧，保证钢丝恒紧力；在第二光杠组件两端分别设置第一极限开关和第二极限开关，第一极限开关和第二极限开关均与第一伺服电机电性连接，第一极限开关和第二极限开关能够检测支座的位置从而控制第一伺服电机转速，确保设备运行稳定性好。

附图说明

图1为本实用新型同步带成型设备的结构示意图。

图2为本实用新型钢丝绕线机构的结构示意图。

图中：1.机架，2.钢丝绕线机构，201.第一底板，202.第二底板，203.换向轮安装板，204.第一主轴箱底座，205.第一主轴箱，206.第一伺服电机，207.钢丝筒，208.配重机构，209.支承竖板，210.换向滑轮，211.第一光杠组件，212.配重块，213.丝杠导轨件，214.换向轮安装板，215.第二光杠组件，216.第二主轴箱底座，217.支座，218.绕线轮，219.导轮组，220.第一极限开关，221.第二极限开关，3.钢丝输出机构，301.主动轮，302.从动轮，303.第三主轴箱，304.第三主轴箱底座，305.第三伺服电机，306.第一行星减速机，307.第四主轴箱，308.第四主轴箱底座，309.第四伺服电机，310.第二行星减速机，311.同步带模具，312.法兰盘，4.钢带挤压成型机构，401.成型器支架，402.成型滚轴组，403.钢带，404.第三底板，405.第四底板，406.丝杆机构，407.滚轴，408.第五主轴箱，5.直线导轨。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的解释说明。

如图1-图2所示，一种同步带成型设备，包括机架1、钢丝绕线机构2、钢丝输出机构3和钢带挤压成型机构4，所述机架1上设置有直线导轨5，所述钢丝绕线机构2、钢丝输出机构3和钢带挤压成型机构4顺次设置于直线导轨5上；

所述钢丝绕线机构2包括第一底板201、第二底板202、换向轮安装板203、第一主轴箱底座204、第一主轴箱205、第一伺服电机206、钢丝筒207和用于钢丝收紧的配重机构208，所述配重机构208包括支承竖板209、换向滑轮210、第一光杠组件211和配重块212，所述第一底板201上设置有丝杠导轨件213，所述第二底板202设置于丝杠导轨件213上以使第二底板沿直线运动，所述第二底板202上布置有换向轮安装板203、第二光杠组件214和第一主轴箱底座204，所述第二光杠组件214上适配装配有可滑动的支座215，且所述支座215上设置有用于收紧钢丝的绕线轮216，所述第一主轴箱底座204上设置有第一主轴箱205，所述第一主轴箱205一端与第一伺服电机206适配连接，所述第一主轴箱205另一端与钢丝筒207适配连接，所述换向轮安装板203上设置有用于钢丝转向的导轮组217，所述第二底板202一侧端设置有用于平衡钢丝拉力的配重机构208，所述换向滑轮210设置于支承竖板209上部，所述第一光杠组件211设置于支承竖板209下部，且第一光杠组件211上适配装配有可滑动的配重块212，所述支座215上通过一牵引绳经换向滑轮210与配重块212连接；

所述钢丝输出机构3包括主动轮301、从动轮302、第三主轴箱303、第三主轴箱底座304、第三伺服电机305、第一行星减速机306、第四主轴箱307、第四主轴箱底座308、第四伺服电机309、第二行星减速机310和同步带模具311，所述第三主轴箱底座304和第四主轴箱底座308均设置于直线导轨5上，所述第三主轴箱303设置于第三主轴箱底座304上，所述第三主轴箱303一端连接有第一行星减速机306，所述第一行星减速机306一端连接有第三伺服电机305，所述第四主轴箱307设置于第四主轴箱底座308上，所述第四主轴箱307一端连接有第二行星减速机310，所述第二行星减速机310一端连接有第四伺服电机309，所述同步带模具311安装于主动轮301上，且所述主动轮301两端还设置有法兰盘312；

所述钢带挤压成型机构4包括成型器支架401、成型滚轴组402、钢带403、第三底板404、第四底板405和丝杆机构406，所述成型滚轴组402设置于成型器支架401上，所述成型滚轴组402包括至少三个滚轴407，所述滚轴407一端适配连接有第五主轴箱408，所述钢带403包覆于成型滚轴组402上，所述第五主轴箱408设置于第三底板404上，所述第三底板404底侧设置有第四底板405，且第三底板404与第四底板405之间通过丝杆机构406传动连接，所述第四底板405设置于直线导轨5上。

所述第二光杠组件214两端分别设置有第一极限开关218和第二极限开关219，所述第一极限开关218和第二极限开关219均与第一伺服电机206电性连接，所述第一极限开关218和第二极限开关219均用于检测支座215的位置从而控制第一伺服电机206转速。所述滚轴407数量为三个，三个滚轴407中心点的连线为三角形。

本实用新型实施过程为：

钢丝从钢丝筒207引出，钢丝一端绕设于绕线轮216上并通过导轮组217将钢丝转向，经从动轮302进而铺设于主动轮301上的同步带模具311内，聚氨酯挤出嘴位于钢带403一侧，当同步带成型设备工作时，聚氨酯挤出嘴的聚氨酯料落在同步带模具311内与钢丝融合后，一同进入成型滚轴组402，通过钢带403压制同步带模具311内的聚氨酯料和钢丝从而使之成型，得到同步带。

上述内容为本实用新型的示例及说明，但不意味着本实用新型可取得的优点受此限制，凡是本实用新型实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本申请的保护范围内。