两板式深腔塑胶制品合模装置的制作方法

1.本实用新型涉及环卫桶模具领域，尤其涉及两板式深腔塑胶制品合模装置。


背景技术：

2.随着人们生活水平的提高，产生的垃圾也越来越多。为了改善城乡环境、节约资源，迫切的需要进行垃圾分类管理。为此，需要投入大量的环卫桶。
3.环卫桶属于深腔塑胶制品，现有的注射成型机的合模装置，不能满足深腔制品的取出，从而制约了机器的使用范围。通常，需要使用更大吨位的注射成型机，才能满足深腔制品的成型生产。


技术实现要素：

4.为解决上述问题，本技术方案提供两板式深腔塑胶制品合模装置，以解决上述背景中提出的现有的注射成型机的合模装置，不能满足深腔制品的取出的问题。
5.为实现上述目的，本技术方案如下：
6.两板式深腔塑胶制品合模装置，包括相对设置的头板和尾板，所述头板上固定连接有合模油缸，所述合模油缸的活塞杆与所述尾板固定连接，所述头板还设有压力油缸，所述压力油缸的端部与所述尾板固定连接；
7.所述尾板与所述头板开距为3000
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4200mm。
8.在一些实施例中，所述合模油缸设置有两个，且对角设置在所述头板上。
9.在一些实施例中，所述压力油缸至少设有两个，且在所述头板上两边对称设置。
10.在一些实施例中，所述合模油缸的缸套通过螺丝固定在所述头板上，其活塞杆通过螺纹配合螺母固定在所述尾板上。
11.在一些实施例中，所述尾板上设有顶针机构，其包括驱动气缸以及驱动连接的顶针板。
12.本申请有益效果为：尾板与头板开距为3000
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4200mm，有足够的开模行程，对于深腔制品有足够的空间来取出；其次通过压力油缸可锁紧尾板，避免由于模具型腔内压力过大而造成注射时模具被撑开的问题；最后用两板式合模装置，与现有的技术(三板式合模装置)相比，结构简单。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
14.图1是本实用新型实施例的结构示意图；
15.图2是本实用新型实施例的横截面结构示意图；
16.图3是本实用新型实施例的对角截面结构示意图。
具体实施方式
17.为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
18.请参照图1
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3所示，两板式深腔塑胶制品合模装置，包括相对设置的头板1和尾板2，所述头板1上固定连接有合模油缸3，所述合模油缸3的活塞杆与所述尾板2固定连接，所述头板1还设有压力油缸4，所述压力油缸4的端部与所述尾板2固定连接；
19.所述尾板2与所述头板1开距为3000
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4200mm。
20.头板与成型模具的定模板连接，固定不动，尾板为动板，与动模板连接，由于定模板和动模板之间凹凸配合才能通过模腔注塑成环卫桶，因此尾板2与所述头板1开距为3000
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4200mm才能方便取出深腔制品。快速开/合模油缸(即合模油缸)的缸套，通过螺丝固定在头板上。快速开/合模油缸的活塞杆，通过螺纹/螺母与尾板连接。在压力油的作用下，活塞杆带动尾板移动，实现合模与开模。快速开/合模油缸，对角布置在头板的前上侧和后下侧，保证合模与开模动作的平稳。
21.快速合模完成后，高压油缸(即压力油缸)工作，产生合模力，由于模具型腔里面的压力很大，因此该油缸可以避免注射时模具被撑开，然后进行制品的注射成型。后续进入保压、冷却阶段。
22.冷却完成后，快速开/合模油缸推动尾板开模。由于头板、尾板之间的开距较大，所以能够满足深腔制品的取出。
23.在本实施例中，所述合模油缸3设置有两个，且对角设置在所述头板1上，对角布置在头板的前上侧和后下侧，保证合模与开模动作的平稳。
24.在本实施例中，所述压力油缸4至少设有两个，且在所述头板1上两边对称设置，保证合模与开模动作的平稳顺畅。
25.在本实施例中，所述合模油缸3的缸套31通过螺丝固定在所述头板1上，其活塞杆32通过螺纹配合螺母固定在所述尾板2上，提高安装效率。
26.在本实施例中，所述尾板2上设有顶针机构，其包括驱动气缸以及驱动连接的顶针板，驱动作用力下顶出产品。
27.以上所述仅为本申请的较佳实施例，并非用来限定本申请实施的范围，其他凡其原理和基本结构与本申请相同或近似的，均在本申请的保护范围之内。


技术特征：
1.两板式深腔塑胶制品合模装置，其特征在于：包括相对设置的头板(1)和尾板(2)，所述头板(1)上固定连接有合模油缸(3)，所述合模油缸(3)的活塞杆与所述尾板(2)固定连接，所述头板(1)还设有压力油缸(4)，所述压力油缸(4)的端部与所述尾板(2)固定连接；所述尾板(2)与所述头板(1)开距为3000
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4200mm。2.根据权利要求1所述的两板式深腔塑胶制品合模装置，其特征在于：所述合模油缸(3)设置有两个，且对角设置在所述头板(1)上。3.根据权利要求1所述的两板式深腔塑胶制品合模装置，其特征在于：所述压力油缸(4)至少设有两个，且在所述头板(1)上两边对称设置。4.根据权利要求1所述的两板式深腔塑胶制品合模装置，其特征在于：所述合模油缸(3)的缸套(31)通过螺丝固定在所述头板(1)上，其活塞杆(32)通过螺纹配合螺母固定在所述尾板(2)上。5.根据权利要求1所述的两板式深腔塑胶制品合模装置，其特征在于：所述尾板(2)上设有顶针机构，其包括驱动气缸以及驱动连接的顶针板。

技术总结
两板式深腔塑胶制品合模装置，包括相对设置的头板和尾板，所述头板上固定连接有合模油缸，所述合模油缸的活塞杆与所述尾板固定连接，所述头板还设有压力油缸，所述压力油缸的端部与所述尾板固定连接；所述尾板与所述头板开距为3000


技术研发人员：王军 谢小斯 陈南山 周胜武 黄伟光
受保护的技术使用者：中山力劲机械有限公司
技术研发日：2020.12.31
技术公布日：2021/10/23