专利名称：胶辊热贴合的生产方法及其加压器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种胶滚热贴合的生产方法及其加压器，属于胶滚生产方法的改进，特别适用于生产磨米胶滚也可用于生产印刷胶滚、印染胶滚和耐磨胶滚。
以往生产胶滚的传统方法，是先在清理好的金属滚芯子上每隔30-40分钟涂刷一次硬质胶浆子，需反复涂刷三次，然后缠绕3-5mm厚的硬质橡胶片，并在两橡胶片之间反复涂刷苯和汽油，接着顺次缠绕用水煮过的帆布条4-6层，在一定的拉力下缠绕一层8-10＃铁线之后装罐硫化8-15小时等需几十道工序才能完成;用上述方法生产的胶滚，其所用胶料只能用自粘性好、工艺性能稳定的天然橡胶。上述方法不仅工艺环节多繁琐，生产效率低，而且应用厚胶片密度不好有气孔夹杂，使用过程中脱壳起层剥离，生产出的胶滚质量较差，(一个胶滚最多能磨500吨米)消耗苯、汽油、帆布等辅助材料多，制造成本高，长期工作在上述环境中的人苯中毒的现象时有发生，工人的劳动条件较差。
本发明的目的在于提供一种以合成橡胶为主料，工序少、工艺方法简单、生产效率高、成本低其产品质量好，使用寿命长改善工人劳动条件的胶滚热贴合的生产方法及其加压器。
本发明方法的主要工艺过程是生胶塑炼按配料比例进行配合、混炼、快速检查、返炼出1.5-2.5mm的胶片，往清理好的金属滚芯子上刷胶粘剂，在加压器加压下热贴合成型、硫化3.5小时、车滚、检查入库。
在配合时按下述比例进行配料(重量%)合成橡胶 100辅助添加剂 118.2-119.5所述的合成橡胶是丁苯橡胶、顺丁胶。
所说的辅助添加剂是高苯乙烯、硫化剂、促进剂、二甘醇、氧化锌、硬脂酸、石腊、补强剂(黑、白炭黑)、软化剂、防老剂中的全部或几种加入合成橡胶内，总含量为合成橡胶的118.2-119.5%(重量)。
所述的在加压器加压下热贴合成型其加在加压杠杆两端的力为30-800公斤，炼机辊的温度为40-50度。
本发明方法所用胶料是耐磨性和物理机械性能较好而工艺性能差的顺丁橡胶、丁苯橡胶，而在辅助添加剂中选用了大量耐磨性、补强性好的补强剂，(黑、白炭黑)，在混炼机械力的作用下，生成“结合橡胶”或“炭黑凝胶”，这是补强填充剂加入到顺丁橡胶、丁苯橡胶后由于对橡胶发了吸附力，而形成两者的结合，通过实验发现位于炭黑之间的部分其强力高于其他部分，导致部分混炼胶不溶于苯，不溶于苯的程度取决于补强剂的品种和填充量，从而说明经过机械混炼后，橡胶分子与填充剂粒子之间产生结合，这便是“结合橡胶”或“炭黑凝胶”粒子愈细结合橡胶的比例愈大，补强效果也愈显著炭黑凝胶是一个复杂的系统，它不仅建立在吸附力的基础上，而且存在着主价和次价结合是橡胶分子和炭黑粒子组成的三维网状结构，本发明的方法基于这一理论基础上而研制的。
用于本发明方法的加压器，通过两个支架，装于炼胶机的机架上，两个汽缸装于支架的外侧，支架下端开有挂装加压杠杆的卡槽，汽缸内装有活塞，活塞杆下端设有装挂加压杠杆的卡槽，汽缸内上下分别设有进排气口与压缩空气管路相通，压缩空气的管路3、4上装有二位四通电磁阀1、空气压缩机11。
所述的支架下端设有装挂加压杠杆的卡槽，其加压杠杆可沿其卡槽上下移动。
本发明与现有技术相比，其优点和积极效果是工艺方法简单、工序少、节省大量天然橡胶和辅助消耗材料、改善劳动条件，由于采用了合成胶为主料在加压条件下薄胶片热贴合成型，故其胶滚产品粘结牢固，不起层、剥离，使用寿命长是传统方法制成品的1.5倍，成本低，生产效率高，裸体硫化时间短，从而防止因加热时间长而对橡胶本身的物理性能降低，所以本方法是传统生产方法的飞跃。
图1是本发明方法的工艺方框图。
图2是加压器的主视结构示意图。
图3是加压器A向视图。
实施例1生胶塑炼，按如下配比(重量%)丁苯橡胶100，高苯乙烯35，硫化剂4、促进剂0.7、氧化锌5、促进剂5、补强剂(白炭黑)60、软化剂3、石腊1、二甘醇3、防老剂1.5配合后进行混炼、滚温40-50度混炼时间35-70分钟、快速检查，经检查合格的1.5-2.5mm厚的薄胶片;与此同时将表面清理好的金属滚芯子6通过加压杆10挂装于活塞杆和支架2的下端，然后往金属滚芯6上涂刷胶粘剂，给压缩空气通过二位四通电磁阀1风压3-10kg/cm2，压缩空气通过管路3自汽缸上端进气口进入气缸7顶活塞杆下降，加在加压杆10两端的压力P＝30-800公斤混炼好的薄胶片自炼胶机辊轮8和金属滚芯子6之间缠绕在金属滚芯子6上，炼胶机辊轮8滚速3-5转/分，待缠绕到规定外径时，通过二位四通电磁阀1给反向风压，通过管路4自汽缸7下端进气口提起加压杠杆10使胶滚5与炼胶机辊轮8脱开，卸下胶滚5清理两端余胶，经放置24小时后进行硫化，硫化罐压力4kg/cm2以饱和蒸汽经210分钟硫化，经硫化后的胶滚5放置8小时后车削胶滚5外径、检验入库。
实施例2生胶塑炼按如下配比(重量%)顺丁胶100、硫化剂5、促进剂7、氧化锌8、硬脂酸2、石腊1补强剂(黑炭黑)90、软化剂5、防老剂1.5配合后进行混炼，其工艺方法与例1的相同。
实施例3(对比实施例)传统工艺方法天然橡胶100%(重量)检斤后塑炼，再加入适量各类辅助添加剂加以配合后进行混炼，混炼出3-5mm厚的胶片，与此同时往清理好表面的金属滚芯上每隔30-40分钟涂刷一次硬质胶浆子，反复涂刷三遍，人工粘里皮硬质胶成型外皮并在橡胶片之间反复涂刷苯和汽油直至起粘线为止，用大螺杆把四个胶滚串起来为一组固定好，之间垫纸或布类作隔离层，用吊车吊上车床找正卡紧、接着在胶滚外刷外粘纸做隔离层，再用水煮过的100-200mm宽的大帆布条，缠绕4-6层，顺次在加压条件下缠绕8-10＃铁线一层，吊下车床，装硫化罐8-15小时，出罐后冷却用吊车吊上车床找正卡紧，顺次解除铁线、帆布条，分解成个体经机加成型，检验入库。
权利要求
1.一种胶滚热贴合的生产方法，其特征是生胶塑炼、按配料比例进行配合、混炼、快速检查、返炼出1.5-2.5mm的胶片，往清理好的金属滚芯6上刷胶粘剂，在加压器加压下热贴合成型、硫化3.5小时、车滚、检查入库。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征是在配合时按下述比例进行配料(重量%)。合成橡胶 100辅助添加剂 118.2-119.5
3.根据权利要求2所述的方法，其特征是所述的合成橡胶是丁苯橡胶和顺丁橡胶。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于所述的辅助添加剂是高苯乙烯、硫化剂、促进剂、二甘醇、氧化锌、硬脂酸、石腊、补强剂(黑、白炭黑)、软化剂、防老剂中的全部或几种加入合成橡胶内，其总含量为合成橡胶的118.2-119.5(重量%)。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的在加压器加压下热贴合成型，其加在加压杠杆10两端的力为30-800公斤，炼胶机辊8的温度为40-50℃。
6.用于本发明方法的加压器，其特征是通过支架2装于炼胶机的机架上，汽缸7装于支架2的外侧，支架2的下端开有挂装加压杠杆10的卡槽，汽缸7内装有活塞9，活塞杆下端设有装挂加压杠杆10的卡槽，汽缸7内上下分别设有进排气口与压缩空气管路3、4相通，管路3、4上装有二位四通电磁阀1、空气压缩机11。
7.根据权利要求6所述的加压器，其特征在于所述的支架2下端的卡槽，其加压杠杆10可沿其卡槽上下移动。
全文摘要
本发明涉及一种胶辊热贴合的生产方法及加压器，属于胶辊生产方法的改进，其主要工艺步骤包括生胶塑胶，按配料比例进行配合、混炼、快速检查、返炼出片、往清理好的金属滚芯上刷胶粘剂，在加压器加压下热贴合成型，硫化、机加成型即为成品。本发明方法有工艺方法简单、工序少、节省大量天然橡胶和辅助材料、改善劳动条件；其产品粘结牢固，不起层，剥离，使用寿命是传统生产方法制成品的1.5倍，成本低，生产效率高，硫化时间短等优点。本发明方法特别适用于生产磨米胶辊。
文档编号B29C53/14GK1057023SQ90105140
公开日1991年12月18日 申请日期1990年6月6日 优先权日1990年6月6日
发明者刘万春 申请人:刘万春