专利名称：含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种船尾轴套制造工艺，更具体的说是涉及一种含油铸型尼龙船尾轴套的制造工艺，适合于制造80-250马力沿海木质捕鱼作业渔船船尾轴的轴套。
目前，在沿海用于捕鱼作业的80-250马力木质渔船，其船尾轴轴套通常采用天然的铁梨木制成。船尾轴套是船只保证正常航行的重要部件，木质轴套加工麻烦、资源紧缺、轴套负载能力小，由于木质轴套的摩擦系数大限制了航速，且木质轴套的耐磨性能差使用寿命短，每年船尾轴套需要更换3-4次，给渔船的正常作业带来不便。
本发明的目的是提供一种含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺，它不仅能使船尾轴套制造更加方便，而且轴套的负载能力大、强度高，摩擦系数小航速快、耐磨性能高使用寿命长，免去了经常更换船尾轴套的麻烦。
本发明的含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺如下(1)首先将轴套模具放入烘箱内预热1-2小时，使轴套模具温度达到170-180℃；(2)再将已内酰胺和重量份数比为25-30％的合成过热气缸润滑油，倒入熔料器中加热至142-144℃，使己内酰胺加热熔化后与合成过热气缸润滑油均匀混合；(3)将混有熔状已内酰胺和合成过热气缸润滑油的熔料器，在142-144℃时抽真空30-40分钟，完成熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第一次脱水；(4)对熔料器进行充气减压，再将已内酰胺重量份数1.4‰的氢氧化钠脱水剂放入熔料器中，在142-144℃的温度下对熔料器进行第二次抽真空30-40分钟，完成熔状的已内酰胺和合成过热气缸润滑油的第二次脱水，使熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水；(5)熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水后，对熔料器停止加温再次进行充气减压，按已内酰胺的重量4-5ml/kg的比例加入二异氰酸甲苯固化剂，搅拌均匀。
(6)将加有二异氰酸甲苯固化剂的熔状混合的己内酰胺和合成过热气缸润滑油快速浇入已经预热的轴套模具中，再继续让模具在168-178℃内保温25-30分钟；(7)将浇有熔状、混合均匀的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的模具从烘箱内取出，经风冷5-10分钟后使己内酰胺快速固化形成带有均匀分布微孔的轴套基体，合成过热气缸润滑油被均匀的裹含在基体的微孔中，形成细小的润滑油珠，将基体脱模；(8)修整轴套基体、去毛边制成船尾轴套成品。
由于采用了上述含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺，使船尾轴套生产加工工艺变得更加简单，减少了轴套加工时间，原料资源丰富，使得合成过热气缸润滑油在轴套基体内呈微细的油珠均匀分布，基体含润滑油量高达30％，随着轴套内表面的磨损，新的润滑油油珠又从基体的微孔中渗出使船尾轴套得到润滑、使摩擦力减小，又由于轴套使用的是尼龙材料，耐磨性增加、使用寿命长，可提高航速，大大减少了船尾轴套的更换次数。
以下给出两个具体实施例。
实施例1(1)首先将轴套模具放入烘箱内进行预热1小时，使轴套模具温度达到170℃；(2)再将己内酰胺10kg和合成过热气缸润滑油2.5kg，倒入熔料器中加热至142℃，使己内酰胺加热熔化后与合成过热气缸润滑油均匀混合；(3)将混有熔状己内酰胺和合成过热气缸润滑油的熔料器在142℃时抽真空30分钟，完成熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第一次脱水；(4)对熔料器进行充气减压，再将用于脱水的氢氧化钠催化剂14g放入熔料器中，在142℃的温度下对熔料器进行第二次抽真空30分钟，完成熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第二次脱水；(5)熔状的已内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水后，对熔料器停止加温、再次进行充气减压，按己内酰胺的重量4m1/kg的比例加入二异氰酸甲苯固化剂40ml，搅拌均匀。
(6)将加有二异氰酸甲苯固化剂的熔状混合的己内酰胺和合成过热气缸润滑油快速浇入已经预热的轴套模具中，再继续让模具在168℃内保温25分钟；(7)将浇有熔状混合均匀的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的模具从烘箱内取出，经风冷5分钟后使己内酰胺快速固化形成带有均匀分布微孔的轴套基体，这时合成过热气缸润滑油均匀的裹含在基体的微孔中，形成细小的润滑油珠，使基体脱模；(8)修整轴套基体、去毛边制成船尾轴套成品。
实施例2(1)首先将轴套模具放入烘箱内进行预热2小时，使轴套模具温度达到180℃；(2)再将20kg的己内酰胺和重量份数比为30％的合成过热气缸润滑油6kg倒入熔料器中，加热至144℃，使己内酰胺加热熔化后与合成过热气缸润滑油均匀混合；(3)将混有熔状己内酰胺和合成过热气缸润滑油的熔料器在144℃时抽真空40分钟，进行熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第一次脱水；(4)对熔料器进行充气减压，再将己内酰胺重量份数的1.4‰氢氧化钠脱水剂28g放入熔料器中，在144℃的温度下对熔料器进行第二次抽真空40分钟，完成熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第二次脱水，使熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水；(5)熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水后，对熔料器停止加温再次进行充气减压，按己内酰胺的重量5ml/kg的比例加入二异氰酸甲苯固化剂100ml，搅拌均匀。
(6)将加有二异氰酸甲苯固化剂的熔状混合的己内酰胺和合成过热气缸润滑油快速浇入已经预热的轴套模具中，再继续让模具在178℃内保温30分钟；(7)将浇有熔状混合均匀的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的模具从烘箱内取出，经风冷10分钟后脱模，己内酰胺快速固化形成带有均匀分布微孔的轴套基体，合成过热气缸润滑油均匀的裹含在基体的微孔中形成细小的润滑油珠，使基体脱模；(8)轴套基体修整、去毛边制成船尾轴套成品。
权利要求
1.一种含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺，其特征在于(1)首先将轴套模具放入烘箱内预热1-2小时，使轴套模具温度达到170-180℃；(2)再将已内酰胺和重量份数比为25-30％的合成过热气缸润滑油倒入熔料器中，加热至142-144℃，使已内酰胺加热熔化后与合成过热气缸润滑油均匀混合；(3)将混有熔状已内酰胺和合成过热气缸润滑油的熔料器在142-144℃时抽真空30-40分钟，进行熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第一次脱水；(4)对熔料器进行充气减压，再将己内酰胺重量份数的1.4‰氢氧化钠脱水剂放入熔料器中，在142-144℃的温度下对熔料器进行第二次抽真空30-40分钟，完成熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的第二次脱水，使熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水；(5)熔状的己内酰胺和合成过热气缸润滑油在熔料器中完全脱水后，对熔料器停止加温再次进行充气减压，按己内酰胺的重量4-5ml/kg的比例加入二异氰酸甲苯固化剂，搅拌均匀。(6)将加有二异氰酸甲苯固化剂的熔状混合的己内酰胺和合成过热气缸润滑油快速浇入已经预热的轴套模具中，再继续让模具在168-178℃内保温25-30分钟；(7)将浇有熔状混合均匀的己内酰胺和合成过热气缸润滑油的模具从烘箱内取出，经风冷5-10分钟后脱模，己内酰胺快速固化形成带有均匀分布微孔的轴套基体，合成过热气缸润滑油均匀的裹含在基体的微孔中形成细小的润滑油珠；(8)修整、去毛边制成船尾轴套成品。
全文摘要
本发明公开了一种含油铸型尼龙船尾轴套制造工艺,首先将轴套模具放入烘箱内预热,再将己内酰胺和润滑油倒入熔料器中加热熔化混合、再加入氢氧化钠抽真空脱水,最后加二异氰酸甲苯固化剂后快速浇入已经预热的轴套模具中,经风冷后脱模,使己内酰胺快速固化形成带有均匀分布微孔的轴套基体,润滑油均匀的裹含在基体的微孔中形成细小的润滑油珠。使船尾轴套生产工艺变得更加简单,随着轴套内表面的磨损,新的润滑油油珠又从基体的微孔中渗出使船尾轴套得到润滑,可提高航速,大大减少了船尾轴套的更换次数。
文档编号B29C35/02GK1252341SQ98114408
公开日2000年5月10日 申请日期1998年10月27日 优先权日1998年10月27日
发明者王兴奎 申请人:沈阳市兴达尼龙制品厂