发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件。
【背景技术】
[0002]由诸如硬质聚氨酯泡沫等的发泡成型构件形成的冲击吸收构件被安装于机动车车门以便在发生侧面碰撞情况下吸收冲击能量。
[0003]已提出了通过在发泡成型构件的冲击接受面处设置比发泡成型构件的刚性高的刚性构件来改善冲击吸收性能的结构。例如，冲击吸收构件存在以下结构:发泡成型构件贴附于诸如铁板等的刚性构件的一个面的结构。
[0004]日本特开2011-121485号公报记载了发泡成型构件形成于具有如下结构的铁板的两个面的构造:其中铁板设置有贯通孔，发泡成型树脂流过该贯通孔。
[0005]然而，在发泡成型构件的成型期间，担心铁板因发泡剂的发泡压力而上升，并且担心在模具内的发泡成型构件与铁板之间产生位置移位。
【发明内容】
[0006]发明要解决的问题
[0007]考虑到以上情况，本发明的目的是抑制刚性板因发泡压力而导致的位置移位以及在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。
[0008]用于解决问题的方案
[0009]根据第一方面的发泡成型构件的制造方法包括:第一步骤，其中将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内，并将所述刚性板压抵固定于所述第一成型体；以及第二步骤，其中将发泡剂注入所述成型模具内，并以包围所述刚性板的至少一部分且与所述第一成型体形成为一体的方式发泡成型第二成型体。
[0010]在该发泡成型构件的制造方法中，将发泡成型的第一成型体和刚性板配置于成型模具，并将发泡剂注入以发泡成型第二成型体，从而使得不需要将第一成型体和第二成型体贴附于刚性板的步骤。此外，由于刚性板压抵固定于第一成型体，因此刚性板不会因发泡压力而上升，在配置期间第一成型体支撑刚性板，从而能够抑制第一成型体、刚性板和第二成型体之间的相对位置移位。
[0011]在根据第二方面的发泡成型构件的制造方法中，当将构成所述成型模具的上模具合模以形成腔时，所述刚性板被设置于所述上模具的限制用凸部压抵于构成所述成型模具的下模具。
[0012]在该发泡成型构件的制造方法中，当将发泡剂注入模具并且发泡成型第二成型体时，刚性板被设置于上模具的限制用凸部压抵于下模具，从而能够抑制刚性板因发泡压力而上升。
[0013]在根据第三方面的发泡成型构件的制造方法中，所述第一成型体形成有支撑所述刚性板的支撑用凸部。
[0014]在该发泡成型构件的制造方法中，设置于第一成型体的支撑用凸部支撑刚性板，从而能够抑制刚性板与第一成型体之间的位置移位。
[0015]在根据第四方面的发泡成型构件的制造方法中，在俯视图中所述支撑用凸部位于与所述限制用凸部相对的位置。
[0016]在该发泡成型构件的制造方法中，支撑用凸部和限制用凸部从两侧支撑刚性板，从而能够使刚性板稳定地固定。
[0017]在根据第五方面的发泡成型构件的制造方法中，凹部设置在与所述刚性板接触的所述第一成型体，在将发泡剂注入所述成型模具的步骤中，所述发泡剂绕过所述刚性板而流入所述凹部。
[0018]在该发泡成型构件的制造方法中，当将发泡剂注入模具并且发泡成型第二成型体时，液态的发泡剂绕过刚性板而流入设置于第一成型体的凹部，从而能够抑制发泡剂溢流到第一成型体的外周面并在模具与第一成型体之间发泡。
[0019]在根据第六方面的发泡成型构件的制造方法中，磁体设置于所述成型模具以用于吸附所述刚性板的暴露部。
[0020]在该发泡成型构件的制造方法中，例如，使用布置于模具的磁体吸附来定位由磁性材料构成的刚性板，能够改善刚性板的定位精度。
[0021]根据第七方面的冲击吸收构件，其是使用权利要求1至6中任一项所述的发泡成型构件的制造方法而制造的。
[0022]该冲击吸收构件能够通过第一成型体和第二成型体以两阶段的方式吸收冲击力。在成型体中的一个成型体吸收冲击并溃缩之后，冲击通过刚性板传递到另一成型体，能够使另一成型体在维持恒定姿势的情况下吸收冲击。抑制了刚性板在此时上升，从而能够改善位置精度。
[0023]发明的效果
[0024]归因于以上构造，本发明能够抑制刚性板因发泡压力而导致的位置移位，还能够在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。
【附图说明】
[0025]图1是根据实施方式的发泡成型构件的立体图。
[0026]图2是图1所示的发泡成型构件在从线I1-1I看时的截面图。
[0027]图3是图1所示的发泡成型构件的第二部分在从图2中的线II1-1II看时的截面图。
[0028]图4是图1所示的发泡成型构件的第一部分在沿着刚性构件的接合方向看时的立体图。
[0029]图5是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从线V-V看时的截面图。
[0030]图6是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图2中的线II1-111、从第一部分侧看时的截面图。
[0031]图7是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图5中的线VI1-VII看时的截面图。
[0032]图8是示出了图1所示的发泡成型构件的制造方法的、第二部分成型用模具在从图1中的线V-V看时的截面图。
[0033]图9是示出了图8所示的发泡成型构件的制造方法中的图8的步骤之后的步骤的截面图。
[0034]图10是示出了图8所示的发泡成型构件的制造方法中的图9的步骤之后的步骤的截面图。
【具体实施方式】
[0035]以下参照【附图说明】根据实施方式的发泡成型构件的制造方法的结构。
[0036]以下参照【附图说明】实施方式。注意，在以下实施方式中，说明了机动车车门内安装的冲击吸收构件(以下简称为“EA构件”)用作发泡成型构件的示例。然而，本发明还可适用其它发泡成型构件及其制造方法。
[0037]图1是示出了用作根据实施方式的发泡成型构件的EA构件1(冲击吸收构件)的立体图。图2和图3分别是EA构件的截面图。注意，图2是沿图1和图3中的线I1-1I截取的截面图，图3是沿图2中的线II1-1II截取的截面图。图4是示出了 EA构件的第一部分11(第一成型体)的立体图。图5至图10分别是模具(优选是金属模具；然而，也可以采用其它材料)的截面图，并示出了 EA构件的制造方法。注意，图5和图8至图10分别示出了沿图6中的线V-V的部分的截面，图6示出了沿图5中的线V1-VI的部分的截面，图7示出了沿图5中的线VI1-VII的部分的截面。
[0038]<EA构件1的构造〉
[0039]在本实施方式中，图1和图2所示的EA构件1的下表面面向当将EA构件1安装于车门内时的车门内表面。以下，为了简明起见，将EA构件1的车门内表面侧(图1和图2中的下侧)称为基端侧，将车门装饰件(door trim)的相反侧(图1和图2中的上侧)称为顶端侧。将从基端侧朝向顶端侧的方向(或与其相反的方向)称为厚度方向。
[0040]EA构件1包括:EA构件主体2，该EA构件主体2用作由诸如硬质聚氨酯等的合成树脂原料发泡成型的发泡成型构件；以及刚性构件3 (刚性板)，该刚性构件3用作至少部分地埋入EA构件主体2的埋入构件。
[0041]在本实施方式中，EA构件主体2包括厚度大(从基端侧到顶端侧尺寸大)的大厚度部2a和厚度小于大厚度部2a的小厚度部2b。如图1所示，大厚度部2a和小厚度部2b分别被布置成在与厚度方向正交的方向上彼此邻接。以下，为了简明起见，将大厚度部2a和小厚度部2b彼此邻接的方向称为EA构件主体2的长度方向，将与长度方向和厚度方向两者均正交的方向称为EA构件主体2的宽度方向。如图1所示，大厚度部2a和小厚度部2b的各自的基端侧的端面(以下称为基端面)彼此以大致共面的形状连续，小厚度部2b的顶端侧的端面(以下称为顶端面)与大厚度部2a的顶端面相比朝向基端侧后退。注意，EA构件主体2的形状不限于此。
[0042]在本实施方式中，由于在后述第二部分成型步骤期间在第二部分成型用模具20 (成型模具，以下简称为“模具”)中存在刚性构件压制用凸部22a (限制用凸部)，而使大厚度部2a的侧面形成有呈刚性构件压制用凸部22a的形状的凹陷，因此大厚度部2a的基端侧的宽度方向两端侧的侧面分别形成有凹部4。注意EA构件主体2的形状不限于此。
[0043]如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3(刚性板)是在大厚度部2a与小厚度部2b之间横跨布置的金属板构件。刚性构件3的一部分埋入大厚度部2a，刚性构件3的另一部分埋入小厚度部2b。刚性构件3的表面部分地暴露。
[0044]如图1至图3所示，在本实施方式中，刚性构件3为平板状，刚性构件3的板面沿与大厚度部2a和小