发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种发泡成型构件的制造方法和冲击吸收构件。
【背景技术】
[0002]由诸如硬质聚氨酯泡沫等的发泡成型构件形成的冲击吸收构件被安装于机动车车门以便在发生侧面碰撞情况下吸收冲击能量。
[0003]已提出了通过在发泡成型构件的冲击接受面处设置比发泡成型构件的刚性高的刚性构件来改善冲击吸收性能的结构。例如，冲击吸收构件存在以下结构:发泡成型构件粘接于诸如铁板等的刚性构件的一个面的结构。
[0004]日本特开2011-121485号公报记载了发泡成型构件形成于具有如下结构的铁板的两个面的构造:其中铁板设置有贯通孔，发泡成型树脂流过该贯通孔。
[0005]在这种构造中，增大设置于铁板的贯通孔的开口面积或者增加贯通孔的数量可以被考虑作为改善制造期间模具腔内的发泡合成树脂的流动性的方式。然而，这将减小铁板的刚性和强度，导致担心冲击吸收构件的冲击吸收性能降低。
[0006]可选择地，可以考虑以下制造方法:单独地形成待布置于铁板的表侧和里侧的发泡成型构件，然后将发泡成型构件与铁板层叠并使用粘接剂等使其一体化。然而，在这种情况下，在将单独形成的发泡成型构件的各部分与刚性构件层叠、一体化时，存在担心在发泡成型构件的各部分之间以及在发泡成型构件的各部分与铁板之间产生位置移位，以及存在担心发泡成型构件的接合强度降低或变化。
【发明内容】
[0007]发明要解决的问题
[0008]考虑到以上情况，本发明的目的是在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。
[0009]用于解决问题的方案
[0010]根据本发明的第一方面的发泡成型构件的制造方法包括:第一步骤，其中将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内；以及第二步骤，其中将发泡材料注入所述成型模具内，并以包围所述刚性板的一部分且与所述第一成型体形成为一体的方式发泡成型第二成型体。
[0011]在该发泡成型构件的制造方法中，将刚性板和发泡成型的第一成型体配置在成型模具内，并将发泡材料注入以通过两阶段发泡成型来发泡成型第二成型体，从而使得无需将第一成型体和第二成型体贴附于刚性板的步骤。此外，能够抑制作为在配置于成型模具的状态下在第一成型体、第二成型体和刚性板之间的安装误差的相对位置移位。
[0012]在根据第二方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第一步骤中，以在所述第一成型体与所述刚性板之间设置间隙的方式来执行在所述成型模具中的配置；以及在所述第二步骤中，使所述发泡材料进入所述间隙，利用所述第二成型体包围所述刚性板的一部分，使所述第一成型体与所述第二成型体粘接。
[0013]该发泡成型构件的制造方法能够使刚性板被第二成型体包围，并粘接于第一成型体。
[0014]在根据第三方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第二步骤中，所述刚性板以在所述成型模具的内壁与所述刚性板的周缘部之间产生空隙的方式配置。
[0015]该发泡成型构件的制造方法能够使发泡材料通过空隙、不会遇到阻力地流至刚性板与第一成型体之间的间隙。
[0016]在根据第四方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第二步骤中，使用形成有贯通孔的所述刚性板，使所述发泡材料通过所述贯通孔进入所述间隙。
[0017]该发泡成型构件的制造方法能够使发泡材料通过贯通孔、不会遇到阻力地流至刚性板与第一成型体之间的间隙。
[0018]在根据第五方面的发泡成型构件的制造方法中，在所述第一步骤中，所述配置被如下进行:所述刚性板的一部分压抵于所述成型模具的内表面，使得所述发泡材料不会进入所述刚性板的所述一部分与所述成型模具之间。
[0019]该发泡成型构件的制造方法能够使刚性板形成有暴露面，在该暴露面成型体未发泡成型于表面。
[0020]根据第六方面的冲击吸收构件包括:第一成型体，所述第一成型体发泡成型于刚性板的一个面的一部分；和第二成型体，所述第二成型体发泡成型于所述刚性板的另一个面的整面。
[0021]该冲击吸收构件能够通过第一成型体和第二成型体以两阶段的方式吸收冲击力。在第一成型体吸收冲击并溃缩之后，力通过刚性板传递到第二成型体，能够在维持恒定姿势的情况下吸收冲击。
[0022]在根据第七方面的冲击吸收构件中，所述第一成型体和所述第二成型体由不同种类的发泡材料成型。
[0023]在该冲击吸收构件中，当第一成型体和第二成型体以两阶段方式吸收冲击力时，成型体中的一个成型体可以比另一个成型体容易溃缩，从而能够使可吸收冲击的范围增大。
[0024]在根据第八方面的冲击吸收构件中，贯通孔设置在所述刚性板的夹在所述第一成型体与所述第二成型体之间的部分。
[0025]在该冲击吸收构件中，在发泡成型期间通过刚性板的贯通孔，第二成型体与第一成型体一体化，从而能够实现阻止发泡成型构件之间的沿刚性板的面方向的移位的结构。
[0026]在根据第九方面的冲击吸收构件中，所述贯通孔的直径为10mm至20mmo
[0027]在该冲击吸收构件中，贯通孔的直径为10mm至20mm，从而能够使得在发泡成型期间发泡材料不会遇到阻力地经过，并能够维持刚性板的强度。
[0028]在根据第十方面的冲击吸收构件中，所述刚性板的每10000mm2板面设置有2至10个所述贯通孔，并且相邻的所述贯通孔之间的间隔为10mm至70mmo
[0029]该冲击吸收构件能够使得在发泡成型期间发泡材料不会遇到阻力地经过，并能够维持刚性板的强度。
[0030]在根据第十一方面的冲击吸收构件中，在所述第二成型体中，所述第二成型体通过发泡材料绕过所述刚性板的所述第一成型体侧而粘接于所述第一成型体和所述刚性板。
[0031]该冲击吸收构件能够实现在发泡成型期间第二成型体与第一成型体一体成形的结构。
[0032]发明的效果
[0033]归因于以上构造，本发明能够在刚性板的两个面以良好的精度成型发泡成型构件。
【附图说明】
[0034]图1是根据第一实施方式的发泡成型构件的立体图。
[0035]图2是图1所示的发泡成型构件在从线I1-1I看时的截面图。
[0036]图3是图1所示的发泡成型构件的第二部分在从图2中的线II1-1II看时的截面图。
[0037]图4是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图1中的线V-V看时的截面图。
[0038]图5是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图2中的线II1-111、从第一部分侧看时的截面图。
[0039]图6是图1所示的发泡成型构件的制造中的第二部分成型用模具在从图4中的线VI1-VII看时的截面图。
[0040]图7是示出了图1所示的发泡成型构件的制造方法的、第二部分成型用模具在从图1中的线V-V看时的截面图。
[0041]图8是示出了图7所示的发泡成型构件的制造方法的截面图，其示出了图7的步骤之后的步骤。
[0042]图9是示出了图7所示的发泡成型构件的制造方法的截面图，其示出了图8的步骤之后的步骤。
【具体实施方式】
[0043]以下参照【附图说明】根据本发明的第一实施方式的发泡成型构件的制造方法的结构。
[0044]以下参照【附图说明】实施方式。注意，在以下实施方式中，说明了机动车车门内安装的冲击吸收构件(以下简称为“EA构件”)用作发泡成型构件的示例。然而，本发明还可适用其它发泡成型构件及其制造方法。
[0045]图1是示出了用作根据实施方式的发泡成型构件的EA构件1(冲击吸收构件)的立体图。图2和图3分别是EA构件1的截面图。注意，图2是沿图1和图3中的线I1-1I截取的截面图，图3是沿图2中的线II1-1II截取的截面图。图4至图9分别是模具(优选是金属模具；然而，也可以采用其它材料)的截面图，并示出了 EA构件1的制造方法。注意，图4和图7至图9分别示出了沿图5中的线V-V的部分的截面，图5示出了沿图4中的线V1-VI的部分的截面，图6示出了沿图4中的线VI1-VII的部分的截面。
[0046]<EA构件1的构造〉
[0047]在本实施方式中，图1和图2所示的EA构件1的下表面面向当将EA构件1安装于车门内时的车门内表面。以下，为了简明起见，将EA构件1的车门内表面侧(图1和图2中的下侧)称为基端侧，将车门装饰件(door trim)的相反侧(图1和图2中的上侧)称为顶端侧。将从基端侧朝向顶端侧的方向(或与其相反的方向)称为厚度方向。
[0048]EA构件1包括:EA构件主体2，该EA构件主体2用作由诸如硬质聚氨酯等的合成树