一种多通道换热器的隔板、多通道换热器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种多通道换热器的隔板，用于插装在所述换热器的集流管上的隔板槽中，所述隔板槽沿所述集流管的径向设置；所述隔板从边缘到中心逐渐向一侧弯曲，以使所述隔板插装于所述隔板槽中承受所述集流管壁施加的压力。采用上述结构，在隔板插入过程中隔板受力挤压会导致隔板弯曲程度减小，隔板插入后，会往原状态回弹。由于集流管隔板槽限制了隔板的移动，导致隔板与集流管在接触面处产生了相互挤压、变形，进而增大了两者之间的接触应力，径向摩擦力也会随着接触应力的增加而增加。因此能够避免在芯体转移过程中发生隔板移位、脱落，增强隔板与集流管的定位可靠性。本实用新型还提供了一种应用上述隔板的多通道换热器。
【专利说明】一种多通道换热器的隔板、多通道换热器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及空调设备【技术领域】，尤其涉及一种多通道换热器的隔板、多通道换热器。
【背景技术】
[0002]多通道换热器具有高效、节能、紧凑等优势，受到了业界的广泛关注，正逐步应用于家用、商用制冷空调行业。如图1所示，图1为现有技术中多通道换热器的结构示意图，多通道换热器主要包括集流管I,、多孔扁管2,、翅片3,、连接件等。为了获得较好的换热效果，往往需要对换热器进行回路设计，通过在集流管I,内部插入隔板4'，将集流管I'进行分隔，从而实现不同回路的设计要求。
[0003]请参考图2至图4，图2为图1中集流管的结构示意图，图3、图4分别为图1中隔板4'的主视图和俯视图。该隔板4'整体呈直板型，即该隔板4'整体处于一个平面内。集流管P上设有径向延伸的隔板槽IP，安装时隔板4'插装入隔板槽11'中。
[0004]目前的制造工艺先将换热器的各个部件，如集流管I'、扁管2'、翅片3'、端盖、隔板4'、边板等组装成芯体，随后送往钎焊炉中进行焊接，最后焊上进出口管组件。然而，车间的实际布局往往是将组装区与钎焊区置于不同区域，因此捆扎后的芯体需要通过人力搬运或者拖车等方式送往钎焊区。
[0005]在芯体转移过程中，可能会有如下情况发生:拖车表面或者垫板不平整，摆放后的芯体表面与地面产生一个倾斜角、地面凹凸不平给芯体带来的振动、芯体与墙壁碰撞给芯体施加的外力、工人不合理搬运产生的倾斜角等。
[0006]由于现有技术中多通道换热器产品采用直板型的隔板4'，因此该隔板4'与集流管1'接触面处的接触应力和径向摩擦力基本为零，所以芯体转移过程中发生上述情况时，很容易改变隔板4'与集流管I'间的相对位置，使隔板4'移位和脱落，影响多通道换热器的质量和合格率。
[0007]有鉴于此，亟待针对上述技术问题，对现有技术中的多通道换热器的隔板做进一步优化设计，增大隔板与集流管接触面处的接触应力和径向摩擦力，避免隔板移位、脱落，以增强隔板与集流管的定位可靠性。
实用新型内容
[0008]本实用新型的目的为提供一种多通道换热器的隔板，该隔板从边缘向中心逐渐向一侧弯曲，从而增大了隔板与集流管接触面处的接触应力和径向摩擦力，保证隔板与集流管的定位可靠性。在此基础上，本实用新型的另一目的为提供一种应用上述隔板的多通道换热器。
[0009]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种多通道换热器的隔板，用于插装在所述换热器的集流管上的隔板槽中，所述隔板槽沿所述集流管的径向设置；所述隔板从边缘到中心逐渐向一侧弯曲，以使所述隔板插装于所述隔板槽中承受所述集流管壁施加的压力。
[0010]采用这种结构，由于隔板在插装过程中受到集流管壁施加的压力，在该压力作用下隔板会引起形变，使得隔板与集流管壁紧密配合，避免在芯体转移过程中发生隔板移位、脱落。
[0011]优选地，所述隔板的最小厚度A小于所述隔板槽的厚度B，所述隔板槽的厚度B小于所述隔板的最大厚度C。
[0012]采用上述结构，芯体组装过程中，由于集流管隔板槽宽度B大于隔板厚度A、小于隔板的最大厚度C，因此隔板不能自由的通过槽口插入集流管内部，需要在隔板表面施加一个外力使之产生形变，才能够顺利地插入集流管的隔板槽中。
[0013]在隔板插入过程中隔板受力挤压会导致隔板弯曲程度减小，此时隔板的边缘处向下移动，隔板的中心处向上移动，以使隔板整体趋于平面结构。隔板插入后，其状态已经偏离了原来的状态，但是远远没有达到不可逆形变状态，因此隔板会往原状态回弹，即隔板的边缘处向上移动，隔板的中心处向下移动。由于集流管隔板槽限制了隔板的移动，导致隔板与集流管隔板槽在接触面处产生了相互挤压、变形，进而增大了两者之间的接触应力。由于隔板材料表面不光滑，隔板与集流管接触面的摩擦系数不为零，因此径向摩擦力会随着接触应力的增加而增加。与现有技术相比，这种结构的隔板能够避免在芯体转移过程中发生隔板移位、脱落，增强了隔板与集流管的定位可靠性。
[0014]此外，在芯体的焊接过程中，由于隔板仍处于回弹状态，即隔板的边缘处向上收缩，隔板的中心处向下扩张，使得隔板与集流管的隔板槽更加贴合，以保证隔板与集流管焊缝的均匀性。
[0015]优选地，所述隔板的最小厚度A、所述隔板槽的厚度B、所述隔板的最大厚度C、所述集流管的外径D和所述隔板的宽度W满足:
[0016](B-A)/A〈 15%，
[0017](C-A) /A<50%,
[0018](C_B)/B〈40%，且
[0019](D-W)/W〈20 %。
[0020]优选地，所述隔板整体呈弧形结构。
[0021]优选地，所述弧形结构包括第一弧形板、第二弧形板，所述第一弧形板和第二弧形板关于所述隔板的中心线对称设置。
[0022]优选地，所述隔板的中部设有第一中心平板，所述第一弧形板、所述第二弧形板对称设于所述第一中心平板的两侧。
[0023]优选地，所述隔板整体呈V型的弯折结构。
[0024]优选地，所述弯折结构包括倾斜设置的第一直板、第二直板，所述第一直板和第二直板关于所述隔板的中心线对称设置。
[0025]优选地，所述隔板的中部设有第二中心平板，所述第一直板、所述第二直板对称设于所述第二中心平板的两侧。
[0026]本实用新型还提供一种多通道换热器，包括集流管和隔板，所述集流管上设有径向延伸的隔板槽，所述隔板插装于所述隔板槽中；所述隔板采用如上所述的多通道换热器的隔板。[0027]由于上述多通道换热器的隔板具有如上技术效果，因此，包括该隔板的多通道换热器也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。
【专利附图】
【附图说明】
[0028]图1为现有技术中多通道换热器的结构示意图；
[0029]图2为图1中集流管的结构示意图；
[0030]图3、图4分别为图1中隔板的主视图和俯视图；
[0031]图5、图6分别为本实用新型所提供隔板的第一种【具体实施方式】的主视图、俯视图；
[0032]图7、图8分别为本实用新型所提供隔板的第二种【具体实施方式】的主视图、俯视图；
[0033]图9、图10分别为本实用新型所提供隔板的第三种【具体实施方式】的主视图、俯视图；
[0034]图11、图12分别为本实用新型所提供隔板的第四种【具体实施方式】的主视图、俯视图；
[0035]图13、图14分别为本实用新型所提供隔板的第五种【具体实施方式】的主视图、俯视图；
[0036]图15、图16分别为本实用新型所提供隔板的第六种【具体实施方式】的主视图、俯视图。
[0037]其中，图1至图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为:
[0038]集流管I';隔板槽11'；
[0039]扁管W ；
[0040]翅片3'；
[0041]隔板V ；
[0042]图5至图16中的附图标记与部件名称之间的对应关系为:
[0043]集流管I;隔板槽11;
[0044]隔板4 ;第一弧形板41 ;第二弧形板42 ;第一中心平板43 ;第一直板44 ;第二直板45 ;第二中心平板46 ；
[0045]隔板的最小厚度A ;隔板槽的厚度B ;隔板的最大厚度C ;集流管的外径D ;隔板的宽度W。
【具体实施方式】
[0046]本实用新型的核心为提供一种多通道换热器的隔板，该隔板用弯曲结构代替了直板结构，从而增大了隔板与集流管接触面处的接触应力和径向摩擦力，保证隔板与集流管的定位可靠性。此外，本实用新型的另一核心为提供一种应用上述隔板的多通道换热器。
[0047]为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
[0048]请参考图5和图6，图5、图6分别为本实用新型所提供隔板的第一种【具体实施方式】的主视图、俯视图。[0049]在一种【具体实施方式】中，如图5和图6所示，本实用新型提供一种隔板4，该隔板4用于多通道换热器，多通道换热器通常包括集流管1，与集流管I连接的多个扁管，设于相邻两个扁管之间的、用于散热的翅片，集流管I上还设有径向延伸的隔板槽11，上述隔板4用于插装于隔板槽11中。该隔板4从边缘到中心逐渐向一侧弯曲，以使隔板4插装于隔板槽11中承受集流管壁施加的压力。
[0050]采用这种结构，由于隔板4在插装过程中受到集流管壁施加的压力，在该压力作用下隔板4会引起形变，使得隔板4与集流管壁紧密配合，避免在芯体转移过程中发生隔板4移位、脱落。
[0051]具体的方案中，该隔板的最小厚度A小于隔板槽的厚度B，隔板槽的厚度B小于隔板的最大厚度C。
[0052]采用上述结构，芯体组装过程中，由于集流管I隔板槽11宽度B大于隔板4厚度A、小于隔板的最大厚度C，因此隔板4通过槽口插入集流管I内部时，集流管壁会对隔板4施加一个外力使之产生形变，才能够顺利地插入集流管I的隔板槽11中。
[0053]在隔板4插入过程中隔板4受力挤压会导致隔板4弯曲程度减小，结合图6，此时隔板4的边缘处向下移动，隔板4的中心处向上移动，以使隔板4整体趋于平面结构。隔板4插入后，其状态已经偏离了原来的状态，但是远远没有达到不可逆形变状态，因此隔板4会往原状态回弹，即隔板4的边缘处向上移动，隔板4的中心处向下移动。由于集流管I隔板槽11限制了隔板4的移动，导致隔板4与集流管I隔板槽11在接触面处产生了相互挤压、变形，进而增大了两者之间的接触应力。由于隔板4材料表面不光滑，隔板4与集流管I接触面的摩擦系数不为零，因此径向摩擦力会随着接触应力的增加而增加。与现有技术相比，这种结构的隔板4能够避免在芯体转移过程中发生隔板4移位、脱落，增强了隔板4与集流管I的定位可靠性。
[0054]此外，在芯体的焊接过程中，由于隔板4仍处于回弹状态，即隔板4的边缘处向上收缩，隔板4的中心处向下扩张，使得隔板4与集流管I的隔板槽11更加贴合，以保证隔板4与集流管I焊缝的均匀性。
[0055]可以想到，上述隔板4的厚度与隔板槽11的宽度对应关系并不仅限于此，例如，上述隔板4的厚度也可以均略大于隔板槽11的宽度，通过过盈配合插装入隔板槽11中。
[0056]还可以进一步设置上述隔板4的各参数与集流管I各参数的相互关系。
[0057]另一种【具体实施方式】中，上述隔板的最小厚度A、隔板槽的厚度B、隔板的最大厚度C、集流管的外径D和隔板的宽度W满足:
[0058](B-A)/A〈 15%，
[0059](C-A) /A<50%,
[0060](C_B)/B〈40%，且
[0061](D-W)/W〈20 %。
[0062]采用上述对应关系，无需较大的力便可将隔板4插装于隔板槽11中，既能保证隔板4具有明显的变形量，又使得隔板4回弹后能够与隔板槽11紧密配合，并且采用上述参数的隔板4的使用寿命较长。当然，上述隔板4的各参数与集流管I的各参数并不仅限于该对应关系。
[0063]还可以具体设置上述隔板4的形状、结构。[0064]具体的方案中，上述隔板4可以整体呈弧形结构。弧形结构的隔板4整体曲线流畅，具有结构稳定、变形平稳的特点，并且这种结构的隔板4不会出现应力集中等技术缺陷，此外，该隔板4的加工、制造过程较为简单，生产成本较低。
[0065]更具体的方案中，如图5和图6所示，上述弧形结构可以包括第一弧形板41、第二弧形板42，第一弧形板41和第二弧形板42关于隔板4的中心线对称设置。这种结构对称的隔板4具有受力平衡、变形均匀的优点。
[0066]在此基础上，如图7、图8所示，图7、图8分别为本实用新型所提供隔板4的第二种【具体实施方式】的主视图、俯视图，上述隔板4的中部还可以设有第一中心平板43，第一弧形板41、第二弧形板42对称设于第一中心平板43的两侧。
[0067]采用这种结构，加工、制造过程中只需要对隔板4的边缘进行弯折处理即可，加工过程进一步简化。
[0068]可以想到，上述隔板4并不仅限采用对称结构，如图9、图10所示，图9、图10分别为本实用新型所提供隔板4的第三种【具体实施方式】的主视图、俯视图，该隔板4的上述第一弧形板41和第二弧形板42也可以左右不对称设置，同样也能够增大隔板4与集流管I的隔板槽11之间的接触应力和径向摩擦力。
[0069]上述隔板4的结构并不仅限于弧形结构，还可以采用其他形状。
[0070]在另一种【具体实施方式】中，上述隔板4可以整体呈V型的弯折结构。这种结构的结构非常简单，加工、制造的效率较高，因此生产成本进一步减小。
[0071]更具体的方案中，如图11和图12所示，图11、图12分别为本实用新型所提供隔板4的第四种【具体实施方式】的主视图、俯视图，上述弯折结构的隔板4可以包括倾斜设置的第一直板44、第二直板45,第一直板44和第二直板45关于隔板4的中心线对称设置。这种结构对称的隔板4具有受力平衡、变形均匀的优点。
[0072]在此基础上，图13、图14分别为本实用新型所提供隔板4的第五种【具体实施方式】的主视图、俯视图，上述隔板4的中部设有第二中心平板46，第一直板44、第二直板45对称设于第二中心平板46的两侧。采用这种结构，加工、制造过程中只需要对隔板4的边缘进行弯折处理即可，加工过程进一步简化。
[0073]可以想到，上述隔板4并不仅限采用对称结构，如图15、图16所示，图15、图16分别为本实用新型所提供隔板4的第六种【具体实施方式】的主视图、俯视图，该隔板4的上述第一直板44和第二直板45也可以左右不对称设置，同样也能够增大隔板4与集流管I的隔板槽11之间的接触应力和径向摩擦力，只是这种隔板4的变形量略不均匀。
[0074]此外，本实用新型还提供一种多通道换热器，包括集流管I和隔板4，集流管I上设有径向延伸的隔板槽11，隔板4插装于隔板槽11中；隔板4采用如上的多通道换热器的隔板4。
[0075]由于上述隔板4具有如上的技术效果，因此，应用该隔板4的多通道换热器也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。
[0076]以上对本实用新型所提供的一种多通道换热器的隔板、多通道换热器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
【权利要求】
1.一种多通道换热器的隔板，用于插装在所述换热器的集流管(I)上的隔板槽(11)中，所述隔板槽(11)沿所述集流管⑴的径向设置；其特征在于，所述隔板⑷从边缘到中心逐渐向一侧弯曲，以使所述隔板(4)插装于所述隔板槽(11)中承受所述集流管(I)壁施加的压力。
2.根据权利要求1所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，且所述隔板的最小厚度(A)小于所述隔板槽的厚度(B)，所述隔板槽的厚度(B)小于所述隔板的最大厚度(C)。
3.根据权利要求2所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，所述隔板的最小厚度(A)、所述隔板槽的厚度(B)、所述隔板的最大厚度(C)、所述集流管的外径⑶和所述隔板的宽度(W)满足如下关系:
(B-A) /A<15%,
(C-A) /A<50%,
(C-B) /B〈40%，且
(D-W) /W〈20%。
4.根据权利要求1-3任一项所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，所述隔板(4)整体呈弧形结构。
5.根据权利要求4所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，所述弧形结构包括第一弧形板(41)、第二弧 形板(42)，所述第一弧形板(41)和第二弧形板(42)关于所述隔板(4)的中心线对称设置。
6.根据权利要求5所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，所述隔板(4)的中部设有第一中心平板(43)，所述第一弧形板(41)、所述第二弧形板(42)对称设于所述第一中心平板(43)的两侧。
7.根据权利要求1-3任一项所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，所述隔板(4)整体呈V型的弯折结构。
8.根据权利要求7所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，所述弯折结构包括倾斜设置的第一直板(44)、第二直板(45),所述第一直板(44)和第二直板(45)关于所述隔板(4)的中心线对称设置。
9.根据权利要求8所述的多通道换热器的隔板，其特征在于，所述隔板(4)的中部设有第二中心平板(46)，所述第一直板(44)、所述第二直板(45)对称设于所述第二中心平板(46)的两侧。
10.一种多通道换热器，包括集流管(I)和隔板(4)，所述集流管(I)上设有径向延伸的隔板槽(11)，所述隔板⑷插装于所述隔板槽(11)中；其特征在于，所述隔板⑷采用如权利要求1-9任一项所述的多通道换热器的隔板。
【文档编号】F28F9/00GK203811013SQ201420222549
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年4月30日 优先权日:2014年4月30日
【发明者】王雷雷 申请人:杭州三花微通道换热器有限公司