燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉及污染物控制方法与流程

本发明涉及燃油或燃天然气与燃烧烟梗一体化锅炉及污染物控制方法，属于燃油或燃气及燃烧烟梗废弃物锅炉领域。

背景技术：
烟梗等废弃物是烟草工业的副产物，是生产假烟的主要原料，国家政策要求必须销毁。以前复烤企业多采取填埋或焚烧等方式作弃置处理，容易对周边的大气、水、土壤造成严重污染，破坏环境，而且形成重大的安全隐患和烟草专卖监管中的漏洞。烟叶复烤加工需要消耗大量的燃料，导致生产成本增加，如果采用烟梗作为燃料向复烤企业提供生产所需要的蒸汽，发展循环经济，是广大复烤企业必须面对和急需解决的课题。为此一些复烤企业采用链条炉燃烧烟梗，结果发现炉排上的烟梗燃烧不完全，呈黑色，原因是烟梗吸潮能力极强，在露天放置一段时间后，含水率达到23~25%，烟梗送入链条炉内燃烧，结果发现烟梗只在炉排表面着火燃烧，而下面不着火，导致燃烧不尽；此外，还发现炉膛内壁积盐、积灰异常严重，这是因为烟梗中含有大量的钾和氯（施钾肥所致），燃烧过程中生成大量KCl（熔点776℃），沉积在炉膛及尾部受热面。有的企业采用先将烟梗在气化炉内气化，然后再燃烧气化气，结果发现烟梗气化产生大量的焦油，堵塞管道及燃烧器喷嘴，最终导致失败。于是，人们想到了采用循环流化床锅炉燃烧烟梗或许是一种可行的办法，专利号为ZL201420555405.7的实用新型专利公开了一种烟梗流化床锅炉，该锅炉包括炉体，旋风分离器和排烟管，炉体又分为主燃烧室和副燃烧室，主燃烧室出口接副燃烧室，副燃烧室与旋风分离器相连，主燃烧室内除了布置布风板下的一次风外，还布置了二次风管以及水煤浆喷嘴。下述表1、表2是一种烟梗的灰成分及灰熔点分析数据。表1烟梗的灰成分分析K2OCaOClSO3Fe2O3MgOSiO2Na2OAl2O3MnO2P2O544.817.2715.036.231.165.832.320.750.980.214.42表2烟梗的灰熔点变形温度DT软化温度ST半球温度ST流动温度FT729738761780由上述表1、表2可知，烟梗的灰成分中K2O含量达到44.8%，Cl含量为15.03%，灰熔点中软化温度为738℃，所以，烟梗在燃烧过程中非常容易结渣、结焦和积灰。已运行的链条炉及循环流化床锅炉的运行结果证明了这一点。所以，可以推断，上述实用新型专利公开的烟梗流化床锅炉将存在以下问题：（1）分离器内容易结焦，因为分离器内温度远超过灰的软化温度；（2）分离器回料阀回灰困难，因为在料腿上布置了第三进风口，使得回灰温度升高，粘性加大，导致回灰困难；（3）炉膛内很容易结焦、结渣。因为，在主燃烧室内布置了水煤浆燃烧喷嘴，水煤浆燃烧器火焰中心温度一般在1200~1300℃之间，已经远超过了烟梗灰熔点的流动温度，炉内结渣、结焦不可避免。申请号为201410296765.4、公开号为CN104033884.A的发明专利申请公开了“一种生物质特别是烟梗锅炉”，该烟梗锅炉采用三个炉膛、多组管屏及多个返料器装置。按该专利申请设计的燃烟梗的循环流化床锅炉，以煤为辅助燃料，在实际应用过程中发现存在以下问题：1）因烟梗灰熔点低、返料灰粘性大导致回送不畅，返料通道经常堵塞；2）由于返料系统不能正常工作，炉膛下部密相区温度仅靠一次风将密相区热量带出来控制床温，导致密相区温度升高，很难控制在合理范围内；3）当床温超过900℃时，运行时间不超过20小时，炉内密相区就严重结焦，稀相区水冷壁严重结渣，需要停炉清理；4）尾部积灰严重，锅炉在35%负荷下运行，排烟温度达到140℃，说明尾部积灰异常严重，锅炉热效率大幅降低；5）锅炉给料点为正压区，需要靠引风机将给料点拉成负压，否则将向外冒烟，实际运行时，在35%负荷下，炉膛出口负压为-438Pa，如果满负荷运行，炉膛出口将达到-800Pa~-1000Pa，增加引风机电耗。从表2可知，烟梗的灰熔点很低，要想锅炉安全稳定运行，必须采取有效措施提高烟梗的灰熔点，同时将燃烧温度控制在较低温度范围内，否则，要实现安全稳定运行是不可能的。因为，流化床运行温度一般比燃料灰熔点的软化温度低200℃，烟梗灰的软化温度只有738℃，按此原则，锅炉应在538℃下运行，这是不可能实现的。为此，必须添加合适的添加剂或床料来提高烟梗的灰熔点。除此之外，烟梗锅炉的设计原则是如何控制好炉膛下部燃烧区温度、炉膛出口温度及尾部受热面的积灰问题。随着雾霾天气的日益增多，政府要求将10t/h（含）以下的燃煤锅炉逐渐淘汰，到2017年底，将淘汰16万台燃煤工业锅炉，取而代之是燃油锅炉、燃天然气锅炉、生物质锅炉以及电锅炉等。因此，一些复烤企业提出以天然气或轻油与烟梗混烧的思路，因为单烧烟梗不能满足复烤厂的用汽需求。如果将天然气或轻油与烟梗混烧，就必须考虑两种燃料的巨大差异，天然气或轻柴油燃烧火焰中心温度一般在1500~1800℃之间，远远超过烟梗灰熔点的流动温度，所以，必须将油或天然气与烟梗分别燃烧，互不干扰，燃烧后经换热降温后两股烟气再合流到尾部进行换热，才能避免上述存在的结渣、结焦等问题。

技术实现要素：
本发明的目的是提供一种燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉及污染物控制方法，以解决燃油或天然气与烟梗一起在流化床锅炉内燃烧存在结渣、结焦的问题。本发明的燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉，利用燃油或天然气与烟梗在两个燃烧室内独立燃烧，燃烧后经换热降温后再混合进入尾部余热锅炉。燃油或燃天然气锅炉按室燃炉设计，燃烟梗锅炉按低倍率循环流化床生物质锅炉设计。实现上述目的，本发明的技术方案是：本发明的燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉，包括燃油或燃天然气燃烧室、流化床燃烧室、燃烧器、流化床密相区、流化床稀相区、多根埋管、高速床布风板、两个低速床布风板、高速床风室、两个低速床风室、多个二次风口、烟气出口一、流化床燃烧室出口、烟气出口二、出口窗、排渣口、流化床燃烧室第一冷却室、冷却室膜式壁分隔墙一、流化床燃烧室第二冷却室、燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室、冷却室膜式壁分隔墙二、蒸发受热面、燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室、上汽包、下汽包、多个脉冲吹灰器、第一对流排管、对流排管分隔墙、第二对流排管、尾部烟气通道、省煤器、节能器、储水箱、循环水泵、一次鼓风机、二次鼓风机、布袋除尘器、引风机、烟道调节挡板、烟囱、U型槽分离器、回料喷嘴、回灰管、给料口、膜式水冷壁一、集箱一、集箱二、膜式水冷壁二；所述燃油或燃天然气燃烧室紧靠设置在流化床燃烧室的左侧，所述燃油或燃天然气燃烧室配置有燃烧器，燃油或燃天然气燃烧室的后墙上端设有烟气出口一，燃油或燃天然气燃烧室的烟气出口之后依次设有燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室和燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室，所述燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室和燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室通过冷却室膜式壁分隔墙二隔开，燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室和燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室底部相通，所述冷却室膜式壁分隔墙二的上端与上汽包连通，下端通过集箱一与下汽包相通，燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室内布置有蒸发受热面，燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室的上方设有烟气出口二；所述流化床燃烧室内由上至下分为流化床稀相区和流化床密相区，所述流化床密相区的中部为高速床，流化床密相区中位于高速床的左右两侧各为一个低速床，所述高速床布风板布设在高速床底部，所述两个低速床布风板布设在两个低速床底部，高速床布风板下部的封闭空腔为高速床风室，两个低速床布风板下部的封闭空腔为两个低速床风室，所述多根埋管布设在低速床内，排渣口的上端穿过高速床布风板与高速床相通，所述多个二次风口设置在流化床稀相区下部，流化床燃烧室的上部设有流化床燃烧室出口，所述流化床燃烧室出口之后依次设有流化床燃烧室第一冷却室和流化床燃烧室第二冷却室，流化床燃烧室出口与流化床燃烧室第一冷却室相通，流化床燃烧室第一冷却室和流化床燃烧室第二冷却室通过冷却室膜式壁分隔墙一隔开，所述冷却室膜式壁分隔墙一的上端与上汽包连通，下端通过集箱二与下汽包连通，所述集箱二与U型槽分离器连接，所述流化床燃烧室第二冷却室上部设有出口窗，燃油或燃天然气燃烧室内四周为膜式水冷壁一，流化床燃烧室位于流化床稀相区四周为膜式水冷壁二，膜式水冷壁一及膜式水冷壁二的上端和下端均与上汽包和下汽包连通，燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室的烟气出口二通过流化床燃烧室第二冷却室与出口窗相通，所述出口窗与第一对流排管的进口端相通，所述第一对流排管的出口端与第二对流排管的进口端相通，所述第一对流排管与第二对流排管通过对流排管分隔墙隔开，所述第二对流排管的出口端与尾部烟气通道的入口端相通，所述尾部烟气通道内由上至下依次设置有省煤器及节能器；在第一对流排管和第二对流排管的上部及下部、省煤器及节能器的入口处分别布置多个脉冲吹灰器），流化床燃烧室第一冷却室和流化床燃烧室第二冷却室下部相通，流化床燃烧室第一冷却室和流化床燃烧室第二冷却室下端的共同出口与回灰管相通，所述回灰管的进口端设有回料喷嘴，回灰管的出口端与流化床密相区相通，所述给料口与流化床密相区的高速床相通设置，尾部烟气通道的出口端经烟道与布袋除尘器入口端连通，所述布袋除尘器的出口端通过烟道与引风机的入口端连通，所述引风机的出口端分别通过烟道与烟囱和一次鼓风机的两个入口端的其中一个入口端连通，所述一次鼓风机的出口端通过风道与高速床风室及回料喷嘴连通；所述二次鼓风机的出口端分别通过风道与两个低速床风室及多个二次风口连通；所述储水箱的底端通过管路与循环水泵入口连通，循环水泵的出口与节能器的入口端连通，节能器的出口与储水箱连通，形成闭式循环。本发明的利用燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉实现污染物控制方法，所述方法包括如下步骤：步骤一：将烟梗及Al2O3颗粒一起从给料口靠重力进入流化床密相区的高速床内燃烧，所述Al2O3颗粒的直径≤3mm，所述烟梗燃烧产生的热量通过布设在流化床密相区的低速床内的多根埋管换热后控制所述高速床及低速床温度在750~850℃之间；同时，一次风进入高速床风室并经高速床布风板进入高速床燃烧，二次风一部分送入低速床风室并经低速床布风板进入低速床参与燃烧，二次风的其余部分通过多个二次风口进入流化床稀相区参与燃烧；烟梗燃烧产生的烟气再经流化床稀相区四周膜式水冷壁二换热后，流化床燃烧室出口处烟气温度在650℃以下，之后烟梗燃烧产生的烟气进入流化床燃烧室第一冷却室换热，经U型槽分离器将未完全燃烧的烟梗及细颗粒床料分离下来，并通过回料喷嘴经回灰管送入流化床密相区内继续燃烧，经流化床燃烧室第一冷却室换热后的烟气进入流化床燃烧室第二冷却室；同时将燃油或天然气送入燃烧器内燃烧，燃烧产生的高温烟气经燃油或燃天然气燃烧室内四周膜式水冷壁一换热后，通过设置在燃油或燃天然气燃烧室上端的烟气出口一进入燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室，之后进入燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室，通过燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室内设置的蒸发受热面吸热后，由设置在燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室上方的烟气出口二出来与进入流化床燃烧室第二冷却室内的烟气汇合；步骤二：汇合后的烟气通过出口窗进入第一对流排管及第二对流排管，第一对流排管与第二对流排管之间由对流排管分隔墙形成隔墙；之后烟气进入尾部烟气通道，经省煤器和节能器后，烟气温度降至130~150℃后进入布袋除尘器，除尘后烟气经引风机引出，其中一部分烟气通过一次鼓风机送入高速床风室及回料喷嘴，实现烟气再循环，其余部分烟气送入烟囱排入大气中。本发明相对于现有技术的有益效果是：1、将燃油或天然气燃烧与烟梗燃烧放置在不同的燃烧室，避免燃油或天然气燃烧产生的高温将烟梗熔化导致炉内结渣、结焦和尾部严重积灰。2、本发明将烟梗送入高速床中燃烧，低速床内换热，一方面控制流化床密相区温度在750~850℃之间，防止流化床密相区结焦；另一方面，低速床内布置埋管，磨损问题大幅减轻，埋管使用寿命达到3万小时以上。3、采用一次风与二次风分级燃烧以及烟气再循环，NOx（以NO2计，O2=9%）排放浓度低于100mg/m3，远低于最新环保排放标准GB13271-2014的排放要求。4、使用烟气冷却室，将进入对流排管的烟气温度降低到500℃以下，使得对流排管及尾部受热面的积灰为松积灰，脉冲吹灰器很容易清除下来。5、本发明采用三氧化二铝（Al2O3）颗粒既做床料也做添加剂，可将烟梗的灰熔点提高到1100℃，彻底解决烟梗在750~850℃之间燃烧床料结焦问题。6、燃油或燃天然气燃烧室布置在流化床燃烧室的左边，可保证燃油或燃天然气第二冷却室以及燃油或燃天然气第二冷却室内的蒸发受热面不积灰。7、本发明可以单独运行燃油或燃天然气锅炉，也可单独运行燃烟梗流化床锅炉，或两种燃烧方式同时进行，便于运行调整的需要。附图说明图1是本发明的整体结构主视图；图2是图1中的N-N剖视图；图3是图1中的M-M剖视图；图4是图1中的K-K剖视图；图5是图1中的L-L剖视图。图中：燃油或燃天然气燃烧室1、流化床燃烧室、燃烧器2、流化床密相区3、流化床稀相区4、埋管5、高速床布风板6、低速床布风板7、高速床风室8、低速床风室9、二次风口10、烟气出口一11、流化床燃烧室出口12、烟气出口二13、出口窗14、排渣口15、流化床燃烧室第一冷却室16、冷却室膜式壁分隔墙一17、流化床燃烧室第二冷却室18、燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室19、冷却室膜式壁分隔墙二20、蒸发受热面21、燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22、上汽包23、下汽包24、脉冲吹灰器25、第一对流排管26、对流排管分隔墙（采用膜式壁）27、第二对流排管28、尾部烟气通道29、省煤器30、节能器31（低压铸铁省煤器）、储水箱32、循环水泵33、一次鼓风机34、二次鼓风机35、布袋除尘器36、引风机37、烟道调节挡板38、烟囱39、U型槽分离器40、回料喷嘴41、回灰管42、给料口43、膜式水冷壁一44、集箱一45、集箱二46、膜式水冷壁二47。具体实施方式具体实施方式一：如图1~图5所示，燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉，包括燃油或燃天然气燃烧室1、流化床燃烧室、燃烧器2、流化床密相区3、流化床稀相区4、多根埋管5、高速床布风板6、两个低速床布风板7、高速床风室8、两个低速床风室9、多个二次风口10、烟气出口一11、流化床燃烧室出口12、烟气出口二13、出口窗14、排渣口15、流化床燃烧室第一冷却室16、冷却室膜式壁分隔墙一17、流化床燃烧室第二冷却室18、燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室19、冷却室膜式壁分隔墙二20、蒸发受热面21、燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22、上汽包23、下汽包24、多个脉冲吹灰器25、第一对流排管26、对流排管分隔墙（采用膜式壁）27、第二对流排管28、尾部烟气通道29、省煤器30、节能器31（低压铸铁省煤器）、储水箱32、循环水泵33、一次鼓风机34、二次鼓风机35、布袋除尘器36、引风机37、烟道调节挡板38、烟囱39、U型槽分离器40、回料喷嘴41、回灰管42、给料口43、膜式水冷壁一44、集箱一45、集箱二46、膜式水冷壁二47；所述燃油或燃天然气燃烧室1紧靠设置在流化床燃烧室的左侧，所述燃油或燃天然气燃烧室1配置有燃烧器2，燃油或燃天然气燃烧室1的后墙上端设有烟气出口一11，燃油或燃天然气燃烧室1的烟气出口11之后依次设有燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室19和燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22，所述燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室19和燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22通过冷却室膜式壁分隔墙二20隔开，燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室19和燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22底部相通，所述冷却室膜式壁分隔墙二20的上端与上汽包23连通，下端通过集箱一45与下汽包24相通，燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22内布置有蒸发受热面21，燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22的上方设有烟气出口二13；所述流化床燃烧室内由上至下分为流化床稀相区4和流化床密相区3，所述流化床密相区3的中部为高速床，流化床密相区3中位于高速床的左右两侧各为一个低速床，所述高速床布风板6布设在高速床底部，所述两个低速床布风板7布设在两个低速床底部，高速床布风板6下部的封闭空腔为高速床风室8，两个低速床布风板7下部的封闭空腔为两个低速床风室9，所述多根埋管5布设在低速床内，排渣口15的上端穿过高速床布风板6与高速床相通，所述多个二次风口10设置在流化床稀相区4下部（位于埋管5的上方），流化床燃烧室的上部设有流化床燃烧室出口12，所述流化床燃烧室出口12之后依次设有流化床燃烧室第一冷却室16和流化床燃烧室第二冷却室18，流化床燃烧室出口12与流化床燃烧室第一冷却室16相通，流化床燃烧室第一冷却室16和流化床燃烧室第二冷却室18通过冷却室膜式壁分隔墙一17隔开，所述冷却室膜式壁分隔墙一17的上端与上汽包23连通，下端通过集箱二46与下汽包24连通，所述集箱二46与U型槽分离器40连接，所述流化床燃烧室第二冷却室18上部设有出口窗14，燃油或燃天然气燃烧室1内四周为膜式水冷壁一44，流化床燃烧室位于流化床稀相区4四周为膜式水冷壁二47，膜式水冷壁一44及膜式水冷壁二47的上端和下端均与上汽包23和下汽包24连通，燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22的烟气出口二13通过流化床燃烧室第二冷却室18与出口窗14相通，所述出口窗14与第一对流排管26的进口端相通，所述第一对流排管26的出口端与第二对流排管28的进口端相通，所述第一对流排管26与第二对流排管28通过对流排管分隔墙27（采用膜式壁）隔开，所述第二对流排管28的出口端与尾部烟气通道29的入口端相通，所述尾部烟气通道29内由上至下依次设置有省煤器30及节能器31（低压铸铁省煤器）；在第一对流排管26和第二对流排管28的上部及下部、省煤器30及节能器31的入口处分别布置多个脉冲吹灰器25（用于及时清除受热面上的松积灰，保证排烟温度在130~150℃之间），流化床燃烧室第一冷却室16和流化床燃烧室第二冷却室18下部相通，流化床燃烧室第一冷却室16和流化床燃烧室第二冷却室18下端的共同出口与回灰管42相通，所述回灰管42的进口端设有回料喷嘴41，回料风来自一次鼓风机34，回灰管42的出口端与流化床密相区3相通，所述给料口43与流化床密相区3的高速床相通设置，尾部烟气通道29的出口端经烟道与布袋除尘器36入口端连通，所述布袋除尘器36的出口端通过烟道与引风机37的入口端连通，所述引风机37的出口端分别通过烟道与烟囱39和一次鼓风机34的两个入口端的其中一个入口端连通，所述一次鼓风机34的出口端通过风道与高速床风室8及回料喷嘴41连通；所述二次鼓风机35的出口端分别通过风道与两个低速床风室9及多个二次风口10连通；所述储水箱32的底端通过管路与循环水泵33入口连通，循环水泵33的出口与节能器31的入口端连通，节能器31的出口与储水箱32连通，形成闭式循环。锅炉给水（稳定在20~30℃）首先进入储水箱32，与经过节能器31加热后的热水混合后水温达到60℃以上，之后经循环水泵33泵入节能器31，这样可避免节能器31烟气侧结露、积灰及腐蚀。节能器31就是低压铸铁省煤器，是现有成熟技术。加装节能器31，可以将排烟温度降至130~150℃，提高锅炉热效率。锅炉给水（稳定在20~30℃之间）先进入储水箱32，经节能器31加热后，再通过水泵送入除氧器，除氧器（为外部装置，为现有成熟技术）。具体实施方式二：如图1所示，具体实施方式一所述的燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉，所述一次鼓风机34的两个入口端的其中一个入口端及引风机37的出口端二者之间连通的烟道上设置有烟道调节挡板38。设置烟道调节挡板38的目的在于：调节引风机37出口进入一次风入口的烟气量，一次鼓风机34吸入的烟气量只占烟气总量的0~30%。由于引风机37出口是正压，一次鼓风机34入口是负压，所以在一次鼓风机34的入口端与引风机37的出口端连通的烟道上不需要设置通风机，节省设备投资，减少运行电耗。具体实施方式三：如图1~图5所示，利用具体实施方式一或二所述的燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉实现污染物控制方法，所述方法为天然气与烟梗一起燃烧实现污染物控制方法，包括如下步骤：步骤一：将烟梗及Al2O3颗粒（Al2O3颗粒既做床料也做添加剂）一起从给料口43靠重力进入流化床密相区3的高速床内燃烧，所述Al2O3颗粒的直径≤3mm，所述烟梗燃烧产生的热量通过布设在流化床密相区3的低速床内的多根埋管5换热后控制所述高速床及低速床温度在750~850℃之间；同时，一次风进入高速床风室8并经高速床布风板6进入高速床燃烧，二次风一部分送入低速床风室9并经低速床布风板7进入低速床参与燃烧，二次风的其余部分通过多个二次风口10进入流化床稀相区4参与燃烧（这种分级燃烧的方式用于控制NOx的排放，关于高速床与低速床的结构及运行参数已在公开号为CN102901212B、公开日为2015年03月11日的发明专利《一种燃劣质燃料低倍率循环流化床热水锅炉及其燃烧方法》中公开）；烟梗燃烧产生的烟气再经流化床稀相区4四周膜式水冷壁二47换热后，流化床燃烧室出口12处烟气温度在650℃以下，之后烟梗燃烧产生的烟气进入流化床燃烧室第一冷却室16换热，经U型槽分离器40将未完全燃烧的烟梗及细颗粒（直径≥80µm）床料分离下来，并通过回料喷嘴41经回灰管42送入流化床密相区3内继续燃烧（提高烟梗燃烧效率），经流化床燃烧室第一冷却室16换热后的烟气进入流化床燃烧室第二冷却室18；同时将燃油或天然气送入燃烧器2内燃烧，燃烧产生的高温烟气经燃油或燃天然气燃烧室1内四周膜式水冷壁一44换热后，通过设置在燃油或燃天然气燃烧室1上端的烟气出口一11进入燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室19，之后进入燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22，通过燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22内设置的蒸发受热面21吸热后，由设置在燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22上方的烟气出口二13出来与进入流化床燃烧室第二冷却室18内的烟气汇合；步骤二：汇合后的烟气通过出口窗14进入第一对流排管26及第二对流排管28，第一对流排管26与第二对流排管28之间由对流排管分隔墙27形成隔墙；之后烟气进入尾部烟气通道29，经省煤器30和节能器31后，烟气温度降至130~150℃后进入布袋除尘器36，除尘后烟气经引风机37引出，其中一部分烟气通过一次鼓风机34送入高速床风室8及回料喷嘴41，实现烟气再循环（一次鼓风机34吸入的烟气量只占烟气总量的0~30%），其余部分烟气送入烟囱39排入大气中。具体实施方式四：如图1~图5所示，利用具体实施方式一或二所述的燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉实现污染物控制方法，所述方法为燃油与烟梗一起燃烧实现污染物控制方法，包括如下步骤：步骤一：将烟梗及Al2O3颗粒（Al2O3颗粒既做床料也做添加剂）一起从给料口43靠重力进入流化床密相区3的高速床内燃烧，所述Al2O3颗粒的直径≤3mm，所述烟梗燃烧产生的热量通过布设在流化床密相区3的低速床内的多根埋管5换热后控制所述高速床及低速床温度在750~850℃之间；同时，一次风进入高速床风室8并经高速床布风板6进入高速床燃烧，二次风一部分送入低速床风室9并经低速床布风板7进入低速床参与燃烧，二次风的其余部分通过多个二次风口10进入流化床稀相区4参与燃烧（这种分级燃烧的方式用于控制NOx的排放，关于高速床与低速床的结构及运行参数已在公开号为CN102901212B、公开日为2015年03月11日的发明专利《一种燃劣质燃料低倍率循环流化床热水锅炉及其燃烧方法》中公开）；烟梗燃烧产生的烟气再经流化床稀相区4四周膜式水冷壁二47换热后，流化床燃烧室出口12处烟气温度在650℃以下，之后烟梗燃烧产生的烟气进入流化床燃烧室第一冷却室16换热，经U型槽分离器40将未完全燃烧的烟梗及细床料颗粒分离下来，并通过回料喷嘴41经回灰管42送入流化床密相区3内继续燃烧（提高烟梗燃烧效率），经流化床燃烧室第一冷却室16换热后的烟气进入流化床燃烧室第二冷却室18；将燃油送入燃烧器2内燃烧，燃烧产生的高温烟气经燃油燃烧室1内四周膜式水冷壁一44换热后，通过设置在燃油燃烧室1上端的烟气出口一11进入燃油第一冷却室19，之后进入燃油第二冷却室22，经过燃油第二冷却室22内的蒸发受热面21吸热后，由设置在燃油第二冷却室22上方的烟气出口二13出来，与进入流化床燃烧室第二冷却室18内的烟气汇合；步骤二：汇合后的烟气通过出口窗14进入第一对流排管26及第二对流排管28，第一对流排管26与第二对流排管28之间由对流排管分隔墙27形成隔墙；之后烟气进入尾部烟气通道29，经省煤器30和节能器31后，烟气温度降至130~150℃后进入布袋除尘器36，除尘后烟气经引风机37引出，其中一部分烟气通过一次鼓风机34送入高速床风室8和回料喷嘴41，实现烟气再循环；其余部分烟气送入烟囱39排入大气中。具体实施方式三和四的有益效果是：采用燃油或燃燃天然气在燃油或燃天然气燃烧室1内独立燃烧，避免燃烧产生的高温烟气与烟梗直接接触，导致烟梗燃烧后的灰融化，从而避免燃油与烟梗在同一燃烧室内燃烧导致的床料结焦、炉内结渣以及尾部受热面严重积灰等问题。烟梗与床料的均匀混合的实现：烟梗与Al2O3颗粒（既做床料也做添加剂）一起从给料口43靠重力进入流化床密相区3的高速床，由于是负压给料，给料口43是微负压，不会向外喷火，当流化床燃烧室出口12负压为-150Pa左右时就可实现负压给料。由于床料与烟梗密度相差很大，物料混合均匀很重要；高速床的速度高，一般是低速床的2倍以上，高速床物料翻到低速床上，低速床的物料在流化风的作用下又回到高速床内，使之在高速床与低速床之间形成强烈的物料内循环，从而使得烟梗与床料混合非常均匀。排渣：烟梗燃烧后产生的灰与床料Al2O3反应形成高熔点物质，导致床料逐渐长大，形成球形颗粒，当颗粒粒径长大到8mm以上时，由于球形颗粒（主要成分是Al2O3及SiO2）密度大，就会出现流化困难，这时需要将大颗粒通过排渣口15排出，补充直径≤3mm的Al2O3颗粒，保证流化床密相区3良好流化，同时满足高速床风室8内压力在8000~9000Pa之间，低速床风室9内的压力为4000~5000Pa。NOx控制：为了控制NOx的排放浓度低于GB13271-2014的排放标准，首先选择低NOx燃油燃烧器，满足NOx排放浓度低于100mg/m3；其次，采用一次风、二次风分级燃烧，以及烟气再循环技术控制流化床密相区3温度在750~850℃之间，出口窗14处氧浓度在3~4%之间，使得NOx（以NO2计，O2=9%）排放浓度低于100mg/m3。床料结焦的控制措施：为了解决烟梗燃烧结焦问题，选用床料很关键，不能选用石英砂作为床料，因为石英砂主要成分是SiO2，SiO2与K2O（灰中成分，见表1）反应生成K2O.nSiO2（n是模数）即玻璃，根据模数n的不同其熔点在680~800℃之间变化，所以在750~850℃运行温度下，生成的玻璃会像胶水一样将床料粘接起来，导致床料的严重结焦。通过研究发现，Al2O3可以提高生物质的灰熔点，其原理是Al2O3可以与烟梗燃烧后生成的KCl以及烟梗灰中的SiO2（见表1）反应生成高熔点物质K（AlSi3O8）（钾长石），熔点达到1100℃，因此解决了床料的结焦问题，所以，选择直径≤3mm的Al2O3颗粒做床料，温度控制在750~850℃之间，实践表明，Al2O3能很好地解决烟梗燃烧床料结焦的难题。SO2及烟尘的排放控制：由于烟梗的含硫量低于0.1%，原始SO2排放浓度低于200mg/m3，低于GB13271-2014要求的300mg/m3的排放标准，所以，不需要进一步脱硫就可达标。采用布袋除尘器36，烟尘排放浓度低于30mg/m3，也低于GB13271-2014要求的50mg/m3的排放标准。具体实施方式五：如图1~图4所示，利用具体实施方式一或二所述的燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉实现污染物控制方法，所述方法为燃油或燃天然气单独燃烧实现污染物控制方法，包括如下步骤：步骤一：将燃油或燃天然气送入燃烧器2内燃烧，所述燃油或燃天然气在燃烧器2内燃烧产生的高温烟气经燃油或燃天然气燃烧室1内四周膜式水冷壁一44换热后，通过设置在燃油或燃天然气燃烧室1上端的烟气出口一11进入燃油或燃天然气燃烧室1之后的燃油或燃天然气燃烧室第一冷却室19，之后进入燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22，经过燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22内蒸发受热面21换热后，由设置在燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22上方的烟气出口二13排出；步骤二：由燃油或燃天然气燃烧室第二冷却室22上方的烟气出口二13排出来的烟气，经过流化床燃烧室第二冷却室18后，通过出口窗14进入第一对流排管26及第二对流排管28，第一对流排管26与第二对流排管28之间由对流排管分隔墙27形成隔墙；之后烟气进入尾部烟气通道29，经省煤器30和节能器31后，烟气温度降至130~150℃后进入布袋除尘器36，除尘后烟气经引风机37引出，送入烟囱39排入大气中。本实施方式中，燃烧烟梗侧的流化床燃烧室不运行。具体实施方式五的效果是：本实施例相当于燃油或燃天然气蒸汽锅炉，污染物（NOx≤100mg/m3，SO2≤30mg/m3）排放浓度低，环保效果好。具体实施方式六：如图1~图4所示，利用具体实施方式一或二所述的燃油或燃天然气与燃烟梗一体化锅炉实现污染物控制方法，所述方法为烟梗单独燃烧实现污染物控制方法，包括如下步骤：步骤一：将烟梗及Al2O3颗粒（Al2O3颗粒既做床料也做添加剂）一起从给料口43靠重力进入流化床密相区3的高速床内燃烧，所述Al2O3颗粒的直径≤3mm，所述烟梗燃烧产生的热量通过布设在流化床密相区3的低速床内的多根埋管5换热后控制所述高速床及低速床温度在750~850℃之间；同时，一次风进入高速床风室8并经高速床布风板6进入高速床燃烧，二次风一部分送入低速床风室9并经低速床布风板7进入低速床参与燃烧，二次风的其余部分通过多个二次风口10进入流化床稀相区4参与燃烧（这种分级燃烧的方式用于控制NOx的排放，关于高速床与低速床的结构及运行参数已在公开号为CN102901212B、公开日为2015年03月11日的发明专利《一种燃劣质燃料低倍率循环流化床热水锅炉及其燃烧方法》中公开）；烟梗燃烧产生的烟气经流化床稀相区4内四周膜式水冷壁二47换热后，流化床燃烧室出口12处烟气温度在650℃以下，之后烟梗燃烧产生的烟气进入流化床燃烧室第一冷却室16换热，经U型槽分离器40将未完全燃烧的烟梗及细颗粒床料分离下来，并通过回料喷嘴41经回灰管42送入流化床密相区3内继续燃烧（提高烟梗燃烧效率），经流化床燃烧室第一冷却室16换热后的烟气进入流化床燃烧室第二冷却室18；步骤二：烟气通过流化床燃烧室第二冷却室18的出口窗14进入第一对流排管26及第二对流排管28，第一对流排管26与第二对流排管28之间由对流排管分隔墙27形成隔墙；之后烟气进入尾部烟气通道29，经省煤器30和节能器31后，烟气温度降至130~150℃后进入布袋除尘器36，除尘后烟气经引风机37引出，其中一部分烟气通过一次鼓风机34送入高速床风室8和回料喷嘴41，实现烟气再循环；其余部分烟气送入烟囱39排入大气中。本实施方式中，燃油或燃天然气燃烧室1不运行。具体实施方式六的效果是：本实施例相当于纯烧烟梗的流化床锅炉，采用Al2O3颗粒既做床料也做添加剂，解决了烟梗燃烧因灰熔点低容易导致的结焦、炉内结渣以及尾部积灰问题。污染物NOx≤100mg/m3，SO2≤200mg/m3排放浓度低，环保效果好。具体实施方式七：也可将Al2O3颗粒替换成循环流化床底料（直径为0~5mm）作为床料，采用高岭土作为添加剂，高岭土添加量占烟梗总量的3~10%，同样起到提高灰熔点的作用；因为高岭土与KCl反应同样生成钾长石[K(AlSi3O8)]，其熔点达到1100℃以上，解决床料结焦问题，其他与具体实施方式六相同。本发明中所用燃油首选轻柴油。以上的具体实施方式仅为本发明的一则实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本创作的保护范围之内。