本发明涉及一种对废物处置和利用的方法和系统，尤其涉及一种废液处置和利用的方法和系统。
背景技术：
日常生活和工业生产的过程中不可避免会产生各种废水废液，如生活污水、造纸厂污水、化工废水、生活垃圾渗滤液等，这些废水废液成分复杂，含有较多的有机物、重金属等，具有很大的污染性，不能直接排入河道，必须经过水处理工艺合格后方可排放。但在实际处置过程中，水处理工艺复杂，投资大，且运行成本高，甚至有些废水废液并未经过有效处理就直接排放，对环境造成了极大的危害。
近年来我国大部分城市雾霾天气严重，而研究表明氮氧化物是一种重要前驱体，所以氮氧化物减排是当前我国大气治理工作的重中之重。选择性非催化还原技术(SNCR)已广泛应用于锅炉和水泥窑炉，SNCR技术是利用氨水/尿素等还原剂喷入850-1100℃的烟气中对氮氧化物进行还原，以减少氮氧化物的排放。SNCR技术以投资少、工艺布置简单、脱硝效率相对较高等特点，得到了广泛的应用。但SNCR技术在运行过程中易造成二次污染，且还原剂消耗大，大量喷入的水介质会影响系统的运行状况。将废水废液的处理与脱硝技术相结合，实现跨行业结合，是当前技术发展的重要方向之一。
仅水泥工业我国每年利用氨水或尿素进行脱硝，氨水或尿素还原剂消耗约500万吨，按20％浓度计算，其中约消耗400万吨的水。大量的消耗了水资源，同时又有很多废水废液需要花费巨大成本处理。
专利CN104801171A公开了一种利用有机/氨氮废液的SNCR烟气脱硝方法，将废液直接喷入水泥窑分解炉的高温区，但废液浓度较高时需要额外消耗一部分工艺水进行稀释，额外水的加入势必会引起系统的热耗，同时该方法仅靠废液脱硝效果很低。
专利CN106377991A公开了一种利用渗滤液脱除烟气中氮氧化物的装置和方法，将渗滤液与氨水/尿素混合后喷入窑炉，并采用了电控系统，根据氮氧化物所处环境温度及氮氧化物的浓度，通过控制渗滤液的流量对还原剂中的氨质量浓度进行调节。该种方法能够有效控制还原剂的浓度，起到了一定的脱硝效果，同时又将渗滤液进行了无害化处置，保护了环境。但是,废水废液种类很多，该种方法不能适应多种废水废液的特点，不能充分利用各种废水废液的优势。
技术实现要素：
本发明要解决的第一个技术问题是提供一种废液处置和利用的方法，该方法能适应多种废水废液的特点，能充分利用各种废水废液的优势。
本发明要解决的第二个技术问题是提供一种废液处置和利用的系统，该系统能适应多种废水废液的特点，能充分利用各种废水废液的优势。
就方法而言，为了解决上述第一个技术问题，本发明提供了一种废液处置和利用的方法，将不同的废液和/或不同浓度的同种废液分别存储起来，再根据窑炉系统的工作状况，将不同的废液喷入窑炉系统的不同区域。
根据废液热值的大小、废液氨浓度的大小将废液分类为低氨低热值废液、高热值废液、脱硝用废液。
低氨低热值废液的热值小于100kJ/kg，而且，氨浓度小于0.05％。
高热值废液的热值大于或等于1000kJ/kg。
脱硝用废液是氨浓度大于或等于0.05％，而且，热值小于1000kJ/kg。
根据脱硝用废液氨浓度的大小将脱硝用废液分类为高浓度脱硝用废液、中浓度脱硝用废液、低浓度脱硝用废液。
高浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于3％。
中浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于0.5％且小于3％。
低浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于0.05％且小于0.5％。
在将不同的废液和/或不同浓度的同种废液分别存储起来之前，先对废液进行过滤。
对废液进行过滤的方式是沉淀过滤、离心过滤、真空过滤。
废液经过滤后产生的固体废物用于水泥原料。
将脱硝用废液与氨水/尿素混合均匀形成脱硝还原剂喷入窑炉系统内的脱硝还原区域，对窑炉系统内的烟气进行脱硝处理。
脱硝用废液与氨水混合均匀形成氨水型脱硝还原剂。
氨水型脱硝还原剂的氨浓度为15％～35％。
氨水型脱硝还原剂由不同氨浓度的氨水与不同氨浓度的脱硝用废液按比例混合而成。
当氨水浓度为20％～30％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：10～1：3。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～20％：20％～50％：30％～80％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当氨水浓度为30％～40％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：4～1:1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～40％：30％～80％：0％～40％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当氨水浓度为40％～50％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：2～3：1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～50％：0％～20％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
对氨水型脱硝还原剂的氨浓度进行实时监测。
当氨水型脱硝还原剂的氨浓度小于15％时，减小三种脱硝用废液的加入量，或者，增大氨水的加入量。
当氨水型脱硝还原剂的氨浓度大于35％时，增大三种脱硝用废液的加入量，或者，减小氨水的加入量。
氨水的加入量和三种脱硝用废液的加入量通过控制器自动控制，或者，通过操作人员手动控制。
脱硝用废液与尿素混合均匀形成尿素型脱硝还原剂。
脱硝用废液与尿素在40-70℃的温度下进行混合。
尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和为15％～35％。
尿素型脱硝还原剂由不同状态的尿素或不同浓度的尿素与不同氨浓度的脱硝用废液按比例混合而成。
当尿素为颗粒状时，三种脱硝用废液的总量与尿素的比例为10:1～4:1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～40％：0％～30％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当尿素液体的浓度为40％～50％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为1：2～3:1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～20％：20％～50％：30％～80％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当尿素液体的浓度为50％～60％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为1：1～4：1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～40％：30％～80％：0％～40％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当尿素液体的浓度为60％～70％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为3：1～8：1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～50％：0％～20％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
对尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度进行实时监测。
当尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和小于15％时，减小三种脱硝用废液的加入量，或者，增大尿素的加入量。
当尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和大于35％时，增大三种脱硝用废液的加入量，或者，减小尿素的加入量。
尿素的加入量和三种脱硝用废液的加入量通过控制器自动控制，或者，通过操作人员手动控制。
将脱硝还原剂进行缓存后再喷入窑炉系统内的脱硝还原区域。
将高热值废液喷入窑炉系统的燃烧区域。
将低氨低热值废液喷入窑炉系统的富燃料区域。
窑炉系统是水泥窑炉系统或焚烧炉系统或发电加热炉系统。
对水泥窑炉系统中分解炉排出的烟气、烟室内的烟气、烟囱排出的烟气进行监测，根据各烟气的温度、压力和成分进行分析判断，并对高热值废液的喷入量、低氨低热值废液的喷入量、脱硝还原剂的喷入量进行控制。
烟气的成分包括氧气、NOx(NO、NO2、……)、CO、CO2。
对用于废液输送的管网进行清洗。
用于清洗的清洗溶液是自来水或低浓度酸性溶液。
低浓度酸性溶液为醋酸溶液或硫酸溶液或盐酸溶液。
低浓度酸性溶液的浓度为0.01-1％。
本发明废液处置和利用的方法与现有技术相比具有以下有益效果。
1、本技术方案由于采用了将不同的废液和/或不同浓度的同种废液分别存储起来，再根据窑炉系统的工作状况，将不同的废液喷入窑炉系统的不同区域的技术手段，所以，该方法能适应多种废水废液的特点，能充分利用各种废水废液的优势。
2、本技术方案由于采用了根据废液热值的大小、废液氨浓度的大小将废液分类为低氨低热值废液、高热值废液、脱硝用废液的技术手段,所以,可利用脱硝用废液对烟气进行脱硝,可利用高热值废液对窑炉系统进行加热,可利用低氨低热值废液在富燃料区与燃料C发生反应，生成CO和H2，CO和H2进一步还原NO。如下面三个反应式所示。
C+H2O→CO+H2---------1
2H2+2NO→N2+2H2O-------2
2CO+2NO→2CO2+N2------3
3、本技术方案由于采用了低氨低热值废液的热值小于100kJ/kg，而且，氨浓度小于0.05％。高热值废液的热值大于或等于1000kJ/kg。脱硝用废液是氨浓度大于或等于0.05％，而且，热值小于1000kJ/kg的技术手段，所以，有利于对不同废液的合理分类。
4、本技术方案由于采用了根据脱硝用废液氨浓度的大小将脱硝用废液分类为高浓度脱硝用废液、中浓度脱硝用废液、低浓度脱硝用废液的技术手段，所以，有利于不同浓度脱硝用废液的配合使用。
5、本技术方案由于采用了高浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于3％。中浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于0.5％且小于3％。低浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于0.05％且小于0.5％的技术手段，所以，有利于对不同浓度脱硝用废液的合理分类。
6、本技术方案由于采用了在将不同的废液和/或不同浓度的同种废液分别存储起来之前，先对废液进行过滤的技术手段，所以，可以防止喷射装置堵塞。
7、本技术方案由于采用了对废液进行过滤的方式是沉淀过滤、离心过滤、真空过滤的技术手段，所以，可根据实际情况选用不同的过滤方式。
8、本技术方案由于采用了废液经过滤后产生的固体废物用于水泥原料的技术手段，所以，可以变废为宝。
9、本技术方案由于采用了将脱硝用废液与氨水/尿素混合均匀形成脱硝还原剂喷入窑炉系统内的脱硝还原区域，对窑炉系统内的烟气进行脱硝处理的技术手段，所以，可以较高效地对烟气进行脱硝。
10、本技术方案由于采用了脱硝用废液与氨水混合均匀形成氨水型脱硝还原剂的技术手段，所以，不但可以大大节约净水，而且，还可以节约氨水的用量。
11、本技术方案由于采用了氨水型脱硝还原剂的氨浓度为15％～35％的技术手段，所以，可大大提高脱硝效率。
12、本技术方案由于采用了氨水型脱硝还原剂由不同氨浓度的氨水与不同氨浓度的脱硝用废液按比例混合而成的技术手段，所以，可根据窑炉系统的工作状况灵活地配制出多种氨水型脱硝还原剂。
13、本技术方案由于采用了当氨水浓度为20％～30％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：10～1：3。三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～20％：20％～50％：30％～80％。三种脱硝用废液的比例之和为100％。当氨水浓度为30％～40％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：4～1:1。三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～40％：30％～80％：0％～40％。三种脱硝用废液的比例之和为100％。当氨水浓度为40％～50％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：2～3：1。三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～50％：0％～20％。三种脱硝用废液的比例之和为100％的技术手段，所以，可充分地发挥出脱硝用废液的脱硝还原作用。
14、本技术方案由于采用了对氨水型脱硝还原剂的氨浓度进行实时监测。当氨水型脱硝还原剂的氨浓度小于15％时，减小三种脱硝用废液的加入量，或者，增大氨水的加入量。当氨水型脱硝还原剂的氨浓度大于35％时，增大三种脱硝用废液的加入量，或者，减小氨水的加入量。氨水的加入量和三种脱硝用废液的加入量通过控制器自动控制，或者，通过操作人员手动控制的技术手段，所以，可有效地控制氨水型脱硝还原剂的氨浓度。
15、本技术方案由于采用了脱硝用废液与尿素混合均匀形成尿素型脱硝还原剂的技术手段，所以，不但可以大大节约净水，而且，还可以节约尿素的用量。
16、本技术方案由于采用了脱硝用废液与尿素在40-70℃的温度下进行混合的技术手段，所以，可提高脱硝用废液与尿素人混合效率。
17、本技术方案由于采用了尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和为15％～35％的技术手段，所以，可大大提高脱硝效率。
18、本技术方案由于采用了尿素型脱硝还原剂由不同状态的尿素或不同浓度的尿素与不同氨浓度的脱硝用废液按比例混合而成。当尿素为颗粒状时，三种脱硝用废液的总量与尿素的比例为10:1～4:1。三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～40％：0％～30％。三种脱硝用废液的比例之和为100％。当尿素液体的浓度为40％～50％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为1：2～3:1。三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～20％：20％～50％：30％～80％。三种脱硝用废液的比例之和为100％。当尿素液体的浓度为50％～60％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为1：1～4：1。三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～40％：30％～80％：0％～40％。三种脱硝用废液的比例之和为100％。当尿素液体的浓度为60％～70％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为3：1～8：1。三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～50％：0％～20％。三种脱硝用废液的比例之和为100％的技术手段，所以，可充分地发挥出脱硝用废液的脱硝还原作用。
19、本技术方案由于采用了对尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度进行实时监测。当尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和小于15％时，减小三种脱硝用废液的加入量，或者，增大尿素的加入量。当尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和大于35％时，增大三种脱硝用废液的加入量，或者，减小尿素的加入量。尿素的加入量和三种脱硝用废液的加入量通过控制器自动控制，或者，通过操作人员手动控制。
20、本技术方案由于采用了将脱硝还原剂进行缓存后再喷入窑炉系统内的脱硝还原区域的技术手段，所以，有利于持续地提供脱硝还原剂，同时，可充分地利用脱硝用废液。
21、本技术方案由于采用了将高热值废液喷入窑炉系统的燃烧区域的技术手段，所以，可充分地利用高热值废液的热值。
22、本技术方案由于采用了将低氨低热值废液喷入窑炉系统的富燃料区域的技术手段，所以，可充分地利用低氨低热值废液中的水。
23、本技术方案由于采用了窑炉系统是水泥窑炉系统或焚烧炉系统或发电加热炉系统的技术手段，所以，可以通过不同的窑炉系统对不同的废液进行处置和利用，为环境保护提供了重要的保证。
24、本技术方案由于采用了对水泥窑炉系统中分解炉排出的烟气、烟室内的烟气、烟囱排出的烟气进行监测，根据各烟气的温度、压力和成分进行分析判断，并对高热值废液的喷入量、低氨低热值废液的喷入量、脱硝还原剂的喷入量进行控制。烟气的成分包括氧气、NOx(NO、NO2、……)、CO、CO2的技术手段，所以，有利于实现对不同废液处置和利用的自动化。
25、本技术方案由于采用了对用于废液输送的管网进行清洗。用于清洗的清洗溶液是自来水或低浓度酸性溶液。低浓度酸性溶液为醋酸溶液或硫酸溶液或盐酸溶液。低浓度酸性溶液的浓度为0.01-1％的技术手段，所以，有利于对不同废液处置和利用的正常进行。
就系统而言，为了解决上述第二个技术问题，本发明提供了一种废液处置和利用的系统，包括多个用于分别存储不同废液的储罐，多个所述储罐的出液口与窑炉系统中不同区域的进液口相连通。
多个用于分别存储不同废液的所述储罐包括第一储罐、第二储罐、第三储罐、第四储罐、第五储罐。
所述第一储罐用于存储低浓度脱硝用废液。
所述第二储罐用于存储中浓度脱硝用废液。
所述第三储罐用于存储高浓度脱硝用废液。
所述第四储罐用于存储高热值废液。
所述第五储罐用于存储低氨低热值废液。
所述第一储罐、所述第二储罐、所述第三储罐、所述第四储罐、所述第五储罐由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述第一储罐、所述第二储罐、所述第三储罐、所述第四储罐、所述第五储罐为密闭容器。
所述密闭容器的上部设置有进液口。
所述密闭容器的下部设置有出液口。
多个用于分别存储不同废液的所述储罐的进液口连通废液过滤系统的出液口。
所述废液过滤系统包废液过滤装置。
所述废液过滤装置是过滤池或微滤机或卧螺离心机或真空带式过滤机。
所述过滤池是用水泥基材料或防水材料砌筑的方形或圆形池子，内填充有活性碳、废弃混凝土砌块、砖瓦、保温材料中的一种或多种。
所述废液过滤装置的出液口连通缓冲储存池的进液口。
所述缓冲储存池由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述缓冲储存池的出液口设置有电控液体流向分配器。
所述电控液体流向分配器配置有在线液体监测系统。
所述在线液体监测系统包括取样单元。
所述取样单元的探头设置在所述缓冲储存池的出液口内。
所述取样单元的信号输出端与输送单元的信号输入端电连接。
所述输送单元的信号输出端与分析及反馈控制单元的信号输入端电连接。
所述反馈控制单元的第一个信号输出端与数据显示单元的信号输入端电连接。
所述反馈控制单元的第二个信号输出端与自动或手动控制系统的信号输入端电连接。
所述自动或手动控制系统的控制信号输出端与所述电控液体流向分配器的控制信号输入端电连接。
所述第一储罐的出液口通过第一流量控制装置与混合搅拌装置的进液口连通。
所述第二储罐的出液口通过第二流量控制装置与混合搅拌装置的进液口连通。
所述第三储罐的出液口通过第三流量控制装置与混合搅拌装置的进液口连通。
所述混合搅拌装置的进液口通过第六流量控制装置与氨水溶液或尿素储存装置的出液口连通。
所述混合搅拌装置包括搅拌部件和搅拌罐。
所述拌部件位于所述搅拌罐内。
所述拌部件由不锈钢或合金制造而成。
所述拌部件的桨叶有两个或三个或四个或五个或六个或七个或八个。
所述拌部件与驱动电机传动连接。
所述搅拌罐由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述搅拌罐的外面包覆有保温材料。
所述保温材料是矿物棉或玻璃棉或石棉或聚苯乙烯泡沫塑料或聚氨酯泡沫塑料。
所述搅拌罐的底部设置有加热装置。
所述加热装置是电加热装置或高温烟气加热装置。
所述高温烟气加热装置的热源是水泥窑窑头废热或水泥窑窑尾废热或发电后的余热。
所述搅拌罐的出液口连通脱硝还原剂缓存储罐的进液口。
所述脱硝还原剂缓存储罐的容积是所述搅拌罐容积的二倍至十倍。
所述脱硝还原剂缓存储罐由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述脱硝还原剂缓存储罐的外面包覆有保温材料。
所述保温材料是矿物棉或玻璃棉或石棉或聚苯乙烯泡沫塑料或聚氨酯泡沫塑料。
所述脱硝还原剂缓存储罐的出液口通过第七流量控制装置与第一喷射装置的进液口连通。
所述第一喷射装置由不锈钢制造而成。
所述第一喷射装置设置在窑炉系统的脱硝还原区域。
所述脱硝还原区域位于所述窑炉系统的中上部。
所述第一喷射装置有四至十六个喷枪。
所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。
上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。
同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。
所述喷枪的喷口指向圆周的中心。
所述第四储罐的出液口依次通过第四流量控制装置和第八流量控制装置与第二喷射装置的进液口连通。
所述第二喷射装置由不锈钢制造而成。
所述第二喷射装置设置在窑炉系统的燃烧区域。
所述燃烧区域位于所述窑炉系统的中下部。
所述第二喷射装置有四至十六个喷枪。
所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。
上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。
同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。
所述喷枪的喷口指向圆周的中心。
所述第五储罐的出液口通过第五流量控制装置和第九流量控制装置与第三喷射装置的出液口连通。
所述第三喷射装置由不锈钢制造而成。
所述第三喷射装置设置在窑炉系统的富燃料区域。
所述富燃料区域位于所述窑炉系统的下部。
所述第三喷射装置有四至十六个喷枪。
所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。
上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。
同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。
所述喷枪的喷口指向圆周的中心。
所述第一喷射装置、所述第二喷射装置、第三喷射装置配置有压缩空气系统。
所述压缩空气系统的出气口通过第六流量控制阀与所述第一喷射装置的进气口连通。
所述压缩空气系统的出气口通过第五流量控制阀与所述第二喷射装置的进气口连通。
所述压缩空气系统的出气口通过第四流量控制阀与所述第三喷射装置的进气口连通。
所述第一流量控制装置的下游管路、所述第二流量控制装置的下游管路、所述第三流量控制装置的下游管路、所述第四流量控制装置的下游管路、所述第五流量控制装置的下游管路配置有清洗溶液储存罐。
所述清洗溶液储存罐的出液口通过第三流量控制阀与所述第一流量控制装置、所述第二流量控制装置、所述第三流量控制装置的公共下游管路连通。
所述清洗溶液储存罐的出液口通过第二流量控制阀与第四流量控制装置的下游管路连通。
所述清洗溶液储存罐的出液口通过第一流量控制阀与第五流量控制装置的下游管路连通。
所述脱硝还原剂缓存储罐配置有实时检测系统。
所述实时检测系统包括取样单元。
所述取样单元的探头位于所述脱硝还原剂缓存储罐内的底部。
所述取样单元的信号输出端与传送单元的信号输入端电连接。
所述传送单元的信号输出端与分析单元的信号输入端电连接。
所述分析单元的第一信号输出端与数据显示单元的信号输入端电连接。
所述分析单元的第二信号输出端与反馈调节系统的信号输入端电连接。
所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第一流量控制装置的控制信号输入端电连接。
所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第二流量控制装置的控制信号输入端电连接。
所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第三流量控制装置的控制信号输入端电连接。
所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第六流量控制装置的控制信号输入端电连接。
所述窑炉系统是水泥窑炉系统或焚烧炉系统或发电系统。
所述窑炉系统配置有烟囱和/或烟室。
所述窑炉系统的上部配置有第一在线烟气监测系统。
所述烟囱的中部配置有第二在线烟气监测系统。
所述烟室配置有第三在线烟气监测系统。
所述第一在线烟气监测系统的信号输出端与智能反馈调节系统的信号输入端电连接。
所述第二在线烟气监测系统的信号输出端与所述智能反馈调节系统的信号输入端电连接。
所述第三在线烟气监测系统的信号输出端与所述智能反馈调节系统的信号输入端电连接。
所述智能反馈调节系统的控制信号输出端与所述第七流量控制装置的控制信号输入端电连接。
所述智能反馈调节系统的控制信号输出端与所述第八流量控制装置的控制信号输入端电连接。
所述智能反馈调节系统的控制信号输出端与所述第九流量控制装置的控制信号输入端电连接。
本发明废液处置和利用的系统与现有技术相比具有以下有益效果。
1、本技术方案由于采用了多个所述储罐的出液口与窑炉系统中不同区域的进液口相连通的技术手段，所以，该系统能适应多种废水废液的特点，能充分利用各种废水废液的优势。
2、本技术方案由于采用了多个用于分别存储不同废液的所述储罐包括第一储罐、第二储罐、第三储罐、第四储罐、第五储罐。所述第一储罐用于存储低浓度脱硝用废液。所述第二储罐用于存储中浓度脱硝用废液。所述第三储罐用于存储高浓度脱硝用废液。所述第四储罐用于存储高热值废液。所述第五储罐用于存储低氨低热值废液的技术手段，所以，不但可以充分利用脱硝用废液对窑炉系统中的烟气进行脱硝，而且，还可以充分利用高热值废液对窑炉系统进行加热，甚至，还可以充分利用低氨低热值废液中的水分烟气反应生成CO和H2，CO和H2进一步还原NO。
3、本技术方案由于采用了所述第一储罐、所述第二储罐、所述第三储罐、所述第四储罐、所述第五储罐由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成的技术手段，所以，可大大延长系统的使用寿命。
4、本技术方案由于采用了所述第一储罐、所述第二储罐、所述第三储罐、所述第四储罐、所述第五储罐为密闭容器的技术手段，所以，可防止气味溢出。
5、本技术方案由于采用了所述密闭容器的上部设置有进液口。所述密闭容器的下部设置有出液口的技术手段，所以，有利于废液的进入与排出。
6、本技术方案由于采用了多个用于分别存储不同废液的所述储罐的进液口连通废液过滤系统的出液口的技术手段，所以，可有效地防止喷射装置堵塞。
7、本技术方案由于采用了所述废液过滤系统包废液过滤装置。所述废液过滤装置是过滤池或微滤机或卧螺离心机或真空带式过滤机的技术手段，所以，可根据实际情况选取不同废液过滤装置。
8、本技术方案由于采用了所述过滤池是用水泥基材料或防水材料砌筑的方形或圆形池子，内填充有活性碳、废弃混凝土砌块、砖瓦、保温材料中的一种或多种。所述废液过滤装置的出液口连通缓冲储存池的进液口的技术手段，所以，可对废水废液进行初级过滤，然后经过沉淀缓冲池就可以得到相对纯净的废水废液，过滤池过滤投资成本低，几乎无运行成本，且过滤材料大部分为固体废物，相当于固废二次利用，过滤一段时间后，过滤效果不佳的固废可以投入水泥窑作为原料进行焚烧处理。
9、本技术方案由于采用了所述缓冲储存池由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成的技术手段，所以，可延长缓冲储存池人使用寿命。
10、本技术方案由于采用了所述缓冲储存池的出液口设置有电控液体流向分配器。所述电控液体流向分配器配置有在线液体监测系统。所述在线液体监测系统包括取样单元。所述取样单元的探头设置在所述缓冲储存池的出液口内。所述取样单元的信号输出端与输送单元的信号输入端电连接。所述输送单元的信号输出端与分析及反馈控制单元的信号输入端电连接。所述反馈控制单元的第一个信号输出端与数据显示单元的信号输入端电连接。所述反馈控制单元的第二个信号输出端与自动或手动控制系统的信号输入端电连接。所述自动或手动控制系统的控制信号输出端与所述电控液体流向分配器的控制信号输入端电连接的技术手段，所以，可自动在线监测系统能够监测废水废液中氨氮浓度、有机碳浓度、CxHy浓度、钾/钠离子浓度、有机物浓度等，同时，可根据监测的结果自动控制废液的流向，或者，通过手动控制废液的流向。
11、本技术方案由于采用了所述第一储罐的出液口通过第一流量控制装置与混合搅拌装置的进液口连通。所述第二储罐的出液口通过第二流量控制装置与混合搅拌装置的进液口连通。所述第三储罐的出液口通过第三流量控制装置与混合搅拌装置的进液口连通。所述混合搅拌装置的进液口通过第六流量控制装置与氨水溶液或尿素储存装置的出液口连通的技术手段，所以，可根据需要配制出不同浓度的脱硝还原剂，大大节约了净水，大大节省了氨水和尿素的用量，大大降低了废液的处置成本。
12、本技术方案由于采用了所述混合搅拌装置包括搅拌部件和搅拌罐。所述拌部件位于所述搅拌罐内。所述拌部件由不锈钢或合金制造而成。所述拌部件的桨叶有两个或三个或四个或五个或六个或七个或八个。所述拌部件与驱动电机传动连接。所述搅拌罐由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成的技术手段，所以，可对脱硝用废液进行充分搅拌，同时，可延长混合搅拌装置的使用寿命。
13、本技术方案由于采用了所述搅拌罐的外面包覆有保温材料。所述保温材料是矿物棉或玻璃棉或石棉或聚苯乙烯泡沫塑料或聚氨酯泡沫塑料。所述搅拌罐的底部设置有加热装置。所述加热装置是电加热装置或高温烟气加热装置。所述高温烟气加热装置的热源是水泥窑窑头废热或水泥窑窑尾废热或发电后的余热的技术手段，所以，可大大提高搅拌效率，同时，大大降低了加热成本。
14、本技术方案由于采用了所述搅拌罐的出液口连通脱硝还原剂缓存储罐的进液口。所述脱硝还原剂缓存储罐的容积是所述搅拌罐容积的二倍至十倍的技术手段，所以，有利于对烟气脱硝的持续进行。
15、本技术方案由于采用了所述脱硝还原剂缓存储罐由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成的技术手段，所以，有利于延长脱硝还原剂缓存储罐的使用寿命。
16、本技术方案由于采用了所述脱硝还原剂缓存储罐的外面包覆有保温材料。所述保温材料是矿物棉或玻璃棉或石棉或聚苯乙烯泡沫塑料或聚氨酯泡沫塑料的技术手段，所以，有利于提高对烟气的硝效率。
17、本技术方案由于采用了所述脱硝还原剂缓存储罐的出液口通过第七流量控制装置与第一喷射装置的进液口连通。所述第一喷射装置由不锈钢制造而成。所述第一喷射装置设置在窑炉系统的脱硝还原区域。所述脱硝还原区域位于所述窑炉系统的中上部的技术手段，所以，有利于延长第一喷射装置的使用寿命，同时，可充分发挥脱硝还原剂的作用。
18、本技术方案由于采用了所述第一喷射装置有四至十六个喷枪。所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。所述喷枪的喷口指向圆周的中心人技术手段，所以，可在大大提高脱硝效率。
19、本技术方案由于采用了所述第四储罐的出液口依次通过第四流量控制装置和第八流量控制装置与第二喷射装置的进液口连通。所述第二喷射装置由不锈钢制造而成。所述第二喷射装置设置在窑炉系统的燃烧区域。所述燃烧区域位于所述窑炉系统的中下部的技术手段，所以，有利于延长第二喷射装置的使用寿命，同时，有利于高热值废液的充分燃烧。
20、本技术方案由于采用了所述第二喷射装置有四至十六个喷枪。所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。所述喷枪的喷口指向圆周的中心的技术手段，所以，可进一步地提高高热值废液的燃烧效率。
21、本技术方案由于采用了所述第五储罐的出液口通过第五流量控制装置和第九流量控制装置与第三喷射装置的出液口连通。所述第三喷射装置由不锈钢制造而成。所述第三喷射装置设置在窑炉系统的富燃料区域。所述富燃料区域位于所述窑炉系统的下部的技术手段，所以，可以充分利用低氨低热值废液中的水分烟气反应生成CO和H2，CO和H2进一步还原NO。
22、本技术方案由于采用了所述第三喷射装置有四至十六个喷枪。所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。所述喷枪的喷口指向圆周的中心的技术手段，可进一步充分利用低氨低热值废液中的水分烟气反应生成CO和H2，CO和H2进一步还原NO。
23、本技术方案由于采用了所述第一喷射装置、所述第二喷射装置、第三喷射装置配置有压缩空气系统。所述压缩空气系统的出气口通过第六流量控制阀与所述第一喷射装置的进气口连通。所述压缩空气系统的出气口通过第五流量控制阀与所述第二喷射装置的进气口连通。所述压缩空气系统的出气口通过第四流量控制阀与所述第三喷射装置的进气口连通的技术手段，所以，可对喷射装置进行有效的控制。
24、本技术方案由于采用了所述第一流量控制装置的下游管路、所述第二流量控制装置的下游管路、所述第三流量控制装置的下游管路、所述第四流量控制装置的下游管路、所述第五流量控制装置的下游管路配置有清洗溶液储存罐。所述清洗溶液储存罐的出液口通过第三流量控制阀与所述第一流量控制装置、所述第二流量控制装置、所述第三流量控制装置的公共下游管路连通。所述清洗溶液储存罐的出液口通过第二流量控制阀与第四流量控制装置的下游管路连通。所述清洗溶液储存罐的出液口通过第一流量控制阀与第五流量控制装置的下游管路连通的技术手段，所以，有利于对管路进行清洗，确保管路的畅通。
25、本技术方案由于采用了所述脱硝还原剂缓存储罐配置有实时检测系统。所述实时检测系统包括取样单元。所述取样单元的探头位于所述脱硝还原剂缓存储罐内的底部。所述取样单元的信号输出端与传送单元的信号输入端电连接。所述传送单元的信号输出端与分析单元的信号输入端电连接。所述分析单元的第一信号输出端与数据显示单元的信号输入端电连接。所述分析单元的第二信号输出端与反馈调节系统的信号输入端电连接。所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第一流量控制装置的控制信号输入端电连接。所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第二流量控制装置的控制信号输入端电连接。所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第三流量控制装置的控制信号输入端电连接。所述反馈调节系统的控制信号输出端与所述第六流量控制装置的控制信号输入端电连接的技术手段，所以，可在正常情况下实现自动反馈调节，快速精确，减少人工劳动，但在系统异常，如实时检测系统出现故障时，或废液的量出现过多或过少的情况时，可通过手动控制各流量控制装置进行调节。
26、本技术方案由于采用了所述窑炉系统是水泥窑炉系统或焚烧炉系统或发电系统。所述窑炉系统配置有烟囱和/或烟室。所述窑炉系统的上部配置有第一在线烟气监测系统。所述烟囱的中部配置有第二在线烟气监测系统。所述烟室配置有第三在线烟气监测系统。所述第一在线烟气监测系统的信号输出端与智能反馈调节系统的信号输入端电连接。所述第二在线烟气监测系统的信号输出端与所述智能反馈调节系统的信号输入端电连接。所述第三在线烟气监测系统的信号输出端与所述智能反馈调节系统的信号输入端电连接。所述智能反馈调节系统的控制信号输出端与所述第七流量控制装置的控制信号输入端电连接。所述智能反馈调节系统的控制信号输出端与所述第八流量控制装置的控制信号输入端电连接。所述智能反馈调节系统的控制信号输出端与所述第九流量控制装置的控制信号输入端电连接的技术手段，所以，智能反馈调节系统可接收三个监测系统的信号来分析数据的真实性、时效性，并能做出精确预判，及时、快速调整不同废液的流量。在此说明一点，只根据窑炉系统上部的监测结果就对不同废液的流量进行调节，这种做法是不合理的，虽然窑炉系统上部的监测数据能说明一定的趋势，但是，窑炉系统上部烟气的状态并不能准确代表系统内烟气的真实情况，也不能代表烟囱排放的真实情况。同样道理，只监测烟囱中的烟气，由于烟气在系统内需要一定时间到达烟囱，数据会有一定滞后，智能反馈调节系的反馈调节就滞后。烟室与窑炉系统上部一样，同样不能代表系统内真实情况。但根据三者综合情况，就能准确、及时地判断系统内烟气成分和温度的真实情况，从而通过智能反馈调节系统进行快速调整。当监测系统或其他部位出现异常时，通过智能反馈调节系统可实现手动控制不同废液的流量。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明废液处置和利用的方法和系统作进一步的详细描述。
图1为本发明废液处置和利用的系统的结构示意图。
图2为图1中废液过滤系统的结构示意图。
图3为图2中在线液体监测系统的结构示意图。
图4为图1中混合搅拌装置的结构示意图。
图5为图1中实时检测系统的结构示意图。
附图标记说明如下。
1～废液过滤系统；
1-1～废液过滤装置；
1-2～缓冲储存池；
1-3～在线液体监测系统；
1-3-1～取样单元；
1-3-2～输送单元；
1-3-3～分析及反馈控制单元；
1-3-4～数据显示单元；
1-4～电控液体流向分配器；
1-5～自动或手动控制系统；
2～第一储罐；
3～第二储罐；
4～第三储罐；
5～第四储罐；
6～第五储罐；
7～第一流量控制装置；
8～第二流量控制装置；
9～第三流量控制装置；
10～第四流量控制装置；
11～第五流量控制装置；
12～混合搅拌装置；
12-1～搅拌部件；
12-2～搅拌罐；
13～脱硝还原剂缓存储罐；
14～清洗溶液储存罐；
15～第一流量控制阀；
16～第二流量控制阀；
17～第三流量控制阀；
18～氨水溶液或尿素储存装置；
19～第六流量控制装置；
20～反馈调节系统；
21～实时检测系统；
21-1～取样单元；
21-2～传送单元；
21-3～分析单元；
21-4～数据显示单元；
22～压缩空气系统；
23～第四流量控制阀；
24～第五流量控制阀；
25～第六流量控制阀；
26～第七流量控制装置；
27～第八流量控制装置；
28～第九流量控制装置；
29～第一喷射装置；
30～第二喷射装置；
31～第三喷射装置；
32～第一在线烟气监测系统；
33～第二在线烟气监测系统；
34～第三在线烟气监测系统；
35～智能反馈调节系统；
36～烟囱；
37～烟室；
38～窑炉系统。
具体实施方式
如图1所示，本实施方式提供了一种废液处置和利用的方法，将不同的废液和/或不同浓度的同种废液分别存储起来，再根据窑炉系统的工作状况，将不同的废液喷入窑炉系统的不同区域。
作为本实施方式的各种改进详述如下。
根据废液热值的大小、废液氨浓度的大小将废液分类为低氨低热值废液、高热值废液、脱硝用废液。
低氨低热值废液的热值小于100kJ/kg，而且，氨浓度小于0.05％。
高热值废液的热值大于或等于1000kJ/kg。
脱硝用废液是氨浓度大于或等于0.05％，而且，热值小于1000kJ/kg。
根据脱硝用废液氨浓度的大小将脱硝用废液分类为高浓度脱硝用废液、中浓度脱硝用废液、低浓度脱硝用废液。
高浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于3％。
中浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于0.5％且小于3％。
低浓度脱硝用废液的氨浓度大于或等于0.05％且小于0.5％。
在将不同的废液和/或不同浓度的同种废液分别存储起来之前，先对废液进行过滤。
对废液进行过滤的方式是沉淀过滤、离心过滤、真空过滤。
废液经过滤后产生的固体废物用于水泥原料。
将脱硝用废液与氨水/尿素混合均匀形成脱硝还原剂喷入窑炉系统内的脱硝还原区域，对窑炉系统内的烟气进行脱硝处理。
脱硝用废液与氨水混合均匀形成氨水型脱硝还原剂。
氨水型脱硝还原剂的氨浓度为15％～35％。
氨水型脱硝还原剂由不同氨浓度的氨水与不同氨浓度的脱硝用废液按比例混合而成。
当氨水浓度为20％～30％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：10～1：3。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～20％：20％～50％：30％～80％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当氨水浓度为30％～40％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：4～1:1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～40％：30％～80％：0％～40％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当氨水浓度为40％～50％时，三种脱硝用废液的总量与氨水的比例为1：2～3：1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～50％：0％～20％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
对氨水型脱硝还原剂的氨浓度进行实时监测。
当氨水型脱硝还原剂的氨浓度小于15％时，减小三种脱硝用废液的加入量，或者，增大氨水的加入量。
当氨水型脱硝还原剂的氨浓度大于35％时，增大三种脱硝用废液的加入量，或者，减小氨水的加入量。
氨水的加入量和三种脱硝用废液的加入量通过控制器自动控制，或者，通过操作人员手动控制。
脱硝用废液与尿素混合均匀形成尿素型脱硝还原剂。
脱硝用废液与尿素在40-70℃的温度下进行混合。
尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和为15％～35％。
尿素型脱硝还原剂由不同状态的尿素或不同浓度的尿素与不同氨浓度的脱硝用废液按比例混合而成。
当尿素为颗粒状时，三种脱硝用废液的总量与尿素的比例为10:1～4:1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～40％：0％～30％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当尿素液体的浓度为40％～50％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为1：2～3:1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～20％：20％～50％：30％～80％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当尿素液体的浓度为50％～60％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为1：1～4：1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为0％～40％：30％～80％：0％～40％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
当尿素液体的浓度为60％～70％时，三种脱硝用废液的总量与尿素液体的比例为3：1～8：1。
三种脱硝用废液的比例按照低浓度脱硝用废液：中浓度脱硝用废液：高浓度脱硝用废液为30％～80％：20％～50％：0％～20％。
三种脱硝用废液的比例之和为100％。
对尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度进行实时监测。
当尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和小于15％时，减小三种脱硝用废液的加入量，或者，增大尿素的加入量。
当尿素型脱硝还原剂的氨浓度和尿素浓度之总和大于35％时，增大三种脱硝用废液的加入量，或者，减小尿素的加入量。
尿素的加入量和三种脱硝用废液的加入量通过控制器自动控制，或者，通过操作人员手动控制。
将脱硝还原剂进行缓存后再喷入窑炉系统内的脱硝还原区域。
将高热值废液喷入窑炉系统的燃烧区域。
将低氨低热值废液喷入窑炉系统的富燃料区域。
窑炉系统是水泥窑炉系统或焚烧炉系统或发电加热炉系统。
对水泥窑炉系统中分解炉排出的烟气、烟室内的烟气、烟囱排出的烟气进行监测，根据各烟气的温度、压力和成分进行分析判断，并对高热值废液的喷入量、低氨低热值废液的喷入量、脱硝还原剂的喷入量进行控制。
烟气的成分包括氧气、NOx(NO、NO2、……)、CO、CO2。
对用于废液输送的管网进行清洗。
用于清洗的清洗溶液是自来水或低浓度酸性溶液。
低浓度酸性溶液为醋酸溶液或硫酸溶液或盐酸溶液。
低浓度酸性溶液的浓度为0.01-1％。
如图1所示，本实施方式提供了一种废液处置和利用的系统，包括多个用于分别存储不同废液的储罐，多个所述储罐的出液口与窑炉系统38中不同区域的进液口相连通。
作为本实施方式的各种改进详述如下。
如图1所示，多个用于分别存储不同废液的所述储罐包括第一储罐2、第二储罐3、第三储罐4、第四储罐5、第五储罐6。
所述第一储罐2用于存储低浓度脱硝用废液。
所述第二储罐3用于存储中浓度脱硝用废液。
所述第三储罐4用于存储高浓度脱硝用废液。
所述第四储罐5用于存储高热值废液。
所述第五储罐6用于存储低氨低热值废液。
所述第一储罐2、所述第二储罐3、所述第三储罐4、所述第四储罐5、所述第五储罐6由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述第一储罐2、所述第二储罐3、所述第三储罐4、所述第四储罐5、所述第五储罐6为密闭容器。
所述密闭容器的上部设置有进液口。
所述密闭容器的下部设置有出液口。
多个用于分别存储不同废液的所述储罐的进液口连通废液过滤系统1的出液口。
如图2所示，所述废液过滤系统1包废液过滤装置1-1。
所述废液过滤装置1-1是过滤池或微滤机或卧螺离心机或真空带式过滤机。
所述过滤池是用水泥基材料或防水材料砌筑的方形或圆形池子，内填充有活性碳、废弃混凝土砌块、砖瓦、保温材料中的一种或多种。
所述废液过滤装置1-1的出液口连通缓冲储存池1-2的进液口。
所述缓冲储存池1-2由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述缓冲储存池1-2的出液口设置有电控液体流向分配器1-4。
所述电控液体流向分配器1-4配置有在线液体监测系统1-3。
如图3所示，所述在线液体监测系统1-3包括取样单元1-3-1。
所述取样单元1-3-1的探头设置在所述缓冲储存池1-2的出液口内。
所述取样单元1-3-1的信号输出端与输送单元1-3-2的信号输入端电连接。
所述输送单元1-3-2的信号输出端与分析及反馈控制单元1-3-3的信号输入端电连接。
所述反馈控制单元1-3-3的第一个信号输出端与数据显示单元1-3-4的信号输入端电连接。
所述反馈控制单元1-3-3的第二个信号输出端与自动或手动控制系统1-5的信号输入端电连接。
所述自动或手动控制系统1-5的控制信号输出端与所述电控液体流向分配器1-4的控制信号输入端电连接。
如图1所示，所述第一储罐2的出液口通过第一流量控制装置7与混合搅拌装置12的进液口连通。
所述第二储罐3的出液口通过第二流量控制装置8与混合搅拌装置12的进液口连通。
所述第三储罐4的出液口通过第三流量控制装置9与混合搅拌装置12的进液口连通。
所述混合搅拌装置12的进液口通过第六流量控制装置19与氨水溶液或尿素储存装置18的出液口连通。
如图4所示，所述混合搅拌装置12包括搅拌部件12-1和搅拌罐12-2。
所述拌部件12-1位于所述搅拌罐12-2内。
所述拌部件12-1由不锈钢或合金制造而成。
所述拌部件12-1的桨叶有两个或三个或四个或五个或六个或七个或八个。
所述拌部件12-1与驱动电机传动连接。
所述搅拌罐12-2由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述搅拌罐12-2的外面包覆有保温材料。
所述保温材料是矿物棉或玻璃棉或石棉或聚苯乙烯泡沫塑料或聚氨酯泡沫塑料。
所述搅拌罐12-2的底部设置有加热装置。
所述加热装置是电加热装置或高温烟气加热装置。
所述高温烟气加热装置的热源是水泥窑窑头废热或水泥窑窑尾废热或发电后的余热。
所述搅拌罐12-2的出液口连通脱硝还原剂缓存储罐13的进液口。
所述脱硝还原剂缓存储罐13的容积是所述搅拌罐12-2容积的二倍至十倍。
如图1所示，所述脱硝还原剂缓存储罐13由玻璃钢或耐腐蚀塑料或不锈钢或合金制造而成。
所述脱硝还原剂缓存储罐13的外面包覆有保温材料。
所述保温材料是矿物棉或玻璃棉或石棉或聚苯乙烯泡沫塑料或聚氨酯泡沫塑料。
所述脱硝还原剂缓存储罐13的出液口通过第七流量控制装置26与第一喷射装置29的进液口连通。
所述第一喷射装置29由不锈钢制造而成。
所述第一喷射装置29设置在窑炉系统38的脱硝还原区域。
所述脱硝还原区域位于所述窑炉系统38的中上部。
所述第一喷射装置29有四至十六个喷枪。
所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。
上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。
同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。
所述喷枪的喷口指向圆周的中心。
所述第四储罐5的出液口依次通过第四流量控制装置10和第八流量控制装置27与第二喷射装置30的进液口连通。
所述第二喷射装置30由不锈钢制造而成。
所述第二喷射装置30设置在窑炉系统38的燃烧区域。
所述燃烧区域位于所述窑炉系统38的中下部。
所述第二喷射装置30有四至十六个喷枪。
所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。
上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。
同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。
所述喷枪的喷口指向圆周的中心。
所述第五储罐6的出液口通过第五流量控制装置11和第九流量控制装置28与第三喷射装置31的出液口连通。
所述第三喷射装置31由不锈钢制造而成。
所述第三喷射装置31设置在窑炉系统38的富燃料区域。
所述富燃料区域位于所述窑炉系统38的下部。
所述第三喷射装置31有四至十六个喷枪。
所述喷枪分布在同一个水平面内或上、下两个不同的水平面内。
上、下两个不同的所述水平面之间的垂直距离为10cm～50cm。
同一个水平面内的所述喷枪沿周向均匀分布。
所述喷枪的喷口指向圆周的中心。
所述第一喷射装置29、所述第二喷射装置30、第三喷射装置31配置有压缩空气系统22。
所述压缩空气系统22的出气口通过第六流量控制阀25与所述第一喷射装置29的进气口连通。
所述压缩空气系统22的出气口通过第五流量控制阀24与所述第二喷射装置30的进气口连通。
所述压缩空气系统22的出气口通过第四流量控制阀23与所述第三喷射装置31的进气口连通。
所述第一流量控制装置7的下游管路、所述第二流量控制装置8的下游管路、所述第三流量控制装置9的下游管路、所述第四流量控制装置10的下游管路、所述第五流量控制装置11的下游管路配置有清洗溶液储存罐14。
所述清洗溶液储存罐14的出液口通过第三流量控制阀17与所述第一流量控制装置7、所述第二流量控制装置8、所述第三流量控制装置9的公共下游管路连通。
所述清洗溶液储存罐14的出液口通过第二流量控制阀16与第四流量控制装置10的下游管路连通。
所述清洗溶液储存罐14的出液口通过第一流量控制阀15与第五流量控制装置11的下游管路连通。
所述脱硝还原剂缓存储罐13配置有实时检测系统21。
如图5所示，所述实时检测系统21包括取样单元21-1。
所述取样单元21-1的探头位于所述脱硝还原剂缓存储罐13内的底部。
所述取样单元21-1的信号输出端与传送单元21-2的信号输入端电连接。
所述传送单元21-2的信号输出端与分析单元21-3的信号输入端电连接。
所述分析单元21-3的第一信号输出端与数据显示单元21-4的信号输入端电连接。
所述分析单元21-3的第二信号输出端与反馈调节系统20的信号输入端电连接。
如图1所示，所述反馈调节系统20的控制信号输出端与所述第一流量控制装置7的控制信号输入端电连接。
所述反馈调节系统20的控制信号输出端与所述第二流量控制装置8的控制信号输入端电连接。
所述反馈调节系统20的控制信号输出端与所述第三流量控制装置9的控制信号输入端电连接。
所述反馈调节系统20的控制信号输出端与所述第六流量控制装置19的控制信号输入端电连接。
所述窑炉系统38是水泥窑炉系统或焚烧炉系统或发电系统。
所述窑炉系统38配置有烟囱36和/或烟室37。
所述窑炉系统38的上部配置有第一在线烟气监测系统32。
所述烟囱36的中部配置有第二在线烟气监测系统33。
所述烟室37配置有第三在线烟气监测系统34。
所述第一在线烟气监测系统32的信号输出端与智能反馈调节系统35的信号输入端电连接。
所述第二在线烟气监测系统33的信号输出端与所述智能反馈调节系统35的信号输入端电连接。
所述第三在线烟气监测系统34的信号输出端与所述智能反馈调节系统35的信号输入端电连接。
所述智能反馈调节系统35的控制信号输出端与所述第七流量控制装置26的控制信号输入端电连接。
所述智能反馈调节系统35的控制信号输出端与所述第八流量控制装置27的控制信号输入端电连接。
所述智能反馈调节系统35的控制信号输出端与所述第九流量控制装置28的控制信号输入端电连接。