燃料配送件、燃烧器及热水器的制作方法

本实用新型涉及热水器技术领域，特别是涉及燃料配送件、燃烧器及热水器。

背景技术：

热水器通过各种物理原理，在一定时间内使冷水温度升高变成热水。按照原理不同可分为电热水器、燃气热水器、太阳能热水器等。其中，燃气热水器通过燃烧器使燃料燃烧产生热量。

燃烧器一般包括喷嘴、燃料配送件及火孔板等，燃料从喷嘴喷出后与空气混合并进入燃料配送件内，然后流动至火孔板处燃烧产生热量；并且使燃料从喷嘴喷出时卷入足够多的一次空气。根据燃烧原理，为使燃气能充分反应，应该提高燃气分子与氧分子相遇的概率，以便减少烟气在高温区的停留时间，从而减少氮氧化物的生成。因此，燃烧时实际空气量比理论空气量稍多。传统的燃烧器，为了减少氮氧化物的生成，需要卷入足够多的一次空气，一般体积较大。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是要提供一种燃料配送件、燃烧器及热水器，减少燃烧器的体积。

上述技术问题通过以下技术方案进行解决：

一种燃料配送件，装配于燃烧器内，包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体和所述第二壳体扣合形成燃料腔，所述燃料腔包括第一混合通道、第二混合通道及混合腔，所述第一混合通道包括相互连通的第一燃料入口和第一燃料出口，所述第二混合通道包括相互连通的第二燃料入口和第二燃料出口，所述混合腔包括相对且连通的混合入口和混合出口，所述第一燃料出口和所述第二燃料出口均与所述混合入口连通，所述混合出口处设置火孔板。

本实用新型所述的燃料配送件，与背景技术相比所产生的有益效果：燃烧器的气路设计成双通道，燃料从第一混合通道和第二混合通道分别进入混合腔。因单个燃烧器的输出负荷越大，其所需的一次空气系数就越高，而双通道燃烧器每个通道的输出负荷相当于单通道的一半，随着每个通道输出负荷的减小双通道燃烧器所需的一次空气系数将比单通道燃烧器略小，并更能保证卷吸足够的一次空气，同时所需的空间也减小，如此便可有效减少燃烧器的体积，同时减少结构设计的难度。

在其中一个实施例中，所述第一壳体凹陷形成有第一凸起部，所述第二壳体凹陷形成有第二凸起部，所述第一壳体和所述第二壳体扣合时，所述第一凸起部的凹陷面和所述第二凸起部的凹陷面共同围合形成所述燃料腔。

在其中一个实施例中，所述第一混合通道和所述第二混合通道相对设置，且所述第一燃料入口与所述第二燃料入口相对设置，所述第一燃料出口和所述第二燃料出口并排间隔设置。

在其中一个实施例中，所述第一燃料出口与所述第二燃料出口相邻的一端向靠近所述第二燃料出口的方向延伸设置，所述第二燃料出口与所述第一燃料出口相邻的一端向靠近所述第一燃料出口的方向延伸设置。

在其中一个实施例中，所述第一混合通道和所述第二混合通道均包括呈一定角度连通的第一弯曲段和第二弯曲段。

在其中一个实施例中，所述第一凸起部包括相互连接的第一上凸起段和第一下凸起段，所述第二凸起部包括相互连接的第二上凸起段和第二下凸起段，所述第一上凸起段和所述第二上凸起段围合形成所述混合腔，所述第一下凸起段和所述第二下凸起段围合形成均与所述混合腔连通的所述第一混合通道和所述第二混合通道。

在其中一个实施例中，所述第一上凸起段上凹陷形成有第一凹槽，所述第二上凸起段上凹陷形成有第二凹槽，所述第一上凸起段和所述第二上凸起段扣合时，所述第一凹槽和所述第二凹槽对接形成穿过所述混合腔的水路通道。

一种燃烧器，包括上述燃料配送件及火孔板，所述火孔板设于所述混合出口处，所述混合腔内的燃料通过所述混合出口在所述火孔板处燃烧。

在其中一个实施例中，还包括水冷管道，所述燃料配送件和所述火孔板的数量均为多个，多个所述燃料配送件并排设置，多个所述火孔板分别设置于多个所述混合腔的所述混合出口处，所述水冷管道依次经过多个所述燃料配送件中的多个所述混合腔。

一种热水器，包括壳体及均设于所述壳体内的上述燃烧器和换热器，所述换热器设于所述燃烧器上方，且所述换热器对准所述火孔板设置。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中燃烧器的立体结构示意图；

图2为图1所示燃烧器一个视角的结构示意图；

图3为图1所示燃烧器另一个视角的结构示意图。

附图标号说明:

10、燃料配送件；11、燃料腔；12、第一壳体；13、水路通道；14、第二壳体；112、第一混合通道；114、第二混合通道；113、第一燃料入口；115、第一燃料出口；116、混合腔；117、第二燃料入口；119、第二燃料出口；123、第一凸起部；143、第二凸起部；1161、混合入口；1163、混合出口；1232、第一上凸起段；1234、第一下凸起段；1236、第一凹槽；1432、第二上凸起段；1434、第二下凸起段；1436、第二凹槽；21、第一弯曲段；23、第二弯曲度端；30、火孔板。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1-3所示，本实用新型一实施例中的燃烧器100包括喷嘴、燃料配送件10、火孔板30及水冷管道。

燃料配送件10包括第一壳体12和第二壳体14，第一壳体12和第二壳体14扣合形成燃料腔，燃料腔包括第一混合通道112、第二混合通道114及混合腔116，第一混合通道112包括相互连通的第一燃料入口113和第一燃料出口115，第二混合通道114包括相互连通的第二燃料入口117和第二燃料出口119，混合腔116包括相对且连通的混合入口1161和混合出口1163，第一燃料出口115和第二燃料出口119均与混合入口1161连通，混合出口1163处设置火孔板30，混合腔116内的燃料通过开口在火孔板30处燃烧。

燃烧器100工作时，喷嘴喷出的燃料先从第一燃料入口113和第二燃料入口117分别流入第一混合通道112和第二混合通道114，使燃料与空气进行混合，然后从第一燃料出口115和第二燃料出口119流入混合腔116汇集，最后从混合腔116的混合开口1163流动至火孔板30，通过混合腔116将混合有空气的燃料配送至火孔板30处进行燃烧，完成燃料的整个流动过程。

也就是说，使燃料从第一混合通道112和第二混合通道114分别进入混合腔116，将燃烧器100的气路设计成双通道。因单个燃烧器的输出负荷越大，其所需的一次空气系数就越高，而双通道燃烧器100每个通道的输出负荷相当于单通道的一半，随着每个通道输出负荷的减小双通道燃烧器100所需的一次空气系数将比单通道燃烧器略小，并更能保证卷吸足够的一次空气，同时所需的空间也减小，如此便可有效减少燃烧器100的体积，同时减少结构设计的难度。

第一壳体12凹陷形成有第一凸起部123，第二壳体14凹陷形成有第二凸起部143，第一壳体12和第二壳体14扣合时，第一凸起部123的凹陷面和第二凸起部143的凹陷面共同围合形成燃料腔11。也就是说，第一壳体12和第二壳体14上分别凹陷形成第一凸起部123和第二凸起部143，而第一凸起部123和第二凸起部143之间围合形成一定的空间，该空间为允许燃料流动的燃料腔11。

第一凸起部123包括相互连接的第一上凸起段1232和第一下凸起段1234，第二凸起部143包括相互连接的第二上凸起段1432和第二下凸起段1434，第一上凸起段1232和第二上凸起段1432围合形成混合腔116，第一下凸起段1234和第二下凸起段1434围合形成均与混合腔116连通的第一混合通道112和第二混合通道114，即通过不同的凸起部形成第一混合通道112、第二混合通道114和混合腔116。

第一混合通道112和第二混合通道114相对设置，且第一燃料入口113和第二燃料入口117相对设置，使整体结构更加简单，同时第一燃料出口115和第二燃料出口119并排间隔设置，以使第一燃料出口115和第二燃料出口119均与混合腔116的混合入口1161连通。

具体地，第一燃料出口115与第二燃料出口119相邻的一端向靠近第二燃料出口119的方向延伸设置，以增大第一燃料出口115的面积，便于燃料流出，同时可以增大燃料从第一燃料入口113流入的气压；第二燃料出口119与第一燃料出口115相邻的一端向靠近第一燃料出口115的方向延伸设置，以增大第二燃料出口119的面积，便于燃料流出，同时增大燃料从第二燃料入口115流入的气压。

第一混合通道112和第二混合通道114均包括呈一定角度连通的第一弯曲段21和第二弯曲段23，如此将第一混合通道112和第二混合通道114设置为弯曲状，允许燃料与空气混合的更加充分，可以减小燃烧器100的高度。同时第一混合通道112在第一燃料入口113和第一燃料出口115之间弯曲一次，第二混合通道114在第二燃料入口117和第二燃料出口119之间也弯曲一次，防止第一弯曲段20和第二弯曲段40弯曲的次数过多而影响燃料的流动速度。具体地，第一弯曲段21和第二弯曲段23之间的夹角为锐角。可选地，第一弯曲段21和第二弯曲段23之间夹角的范围为35～50度。

第一上凸起段1232上凹陷形成第一凹槽1236，第二上凸起段1432上凹陷形成第二凹槽1436，第一上凸起段1232和第二上凸起段1432扣合时，第一凹槽1236和第二凹槽1436对接形成穿过混合腔116的水路通道13。第一上凸起段1232和第二上凸起段1432围合形成混合腔116的同时，第一上凸起段1232上的第一凹槽1236和第二上凸起段1432上的第二凹槽1436对接形成穿过混合腔116的水路通道13。在对燃烧器100进行水冷时，使水冷管道经过水路通道13，带走火控板30处燃烧时传递出的热量，避免混合腔116内温度过高发生回火现象。并且，使水路通道13直接经过混合腔116，缩短与火孔板30之间的距离，可以更高效的对燃烧器100进行散热。

具体地，燃烧器100中燃料配送件10和火孔板30的数量均为多个，多个燃料配送件10并排设置，多个火孔板30分别设置于多个混合出口1163处，水冷管道依次经过多个燃料配送件10中的多个混合腔116，与设于混合腔116上的火孔板30之间的距离较近，水冷效果较好。即水冷管道依次经过多个燃料配送件10中的多个水路通道13，对多个火孔板30进行降温。

进一步地，水路通道13包括两个，两个水路通道13并排间隔设置，水冷管道包括相互连接的第一段和第二段，第一段依次经过每个燃料配送件10中的一个水路通道13，第二段依次经过每个燃料配送件10中的另一个水路通道13，在第一段和第二段中的任意一者中通入冷水，冷水流经第一段和第二段后便可带走燃料配送件10上的热量。并且，两个水路通道13并排间隔设置，使第一段和第二段并排间隔设置并均匀分布于混合腔116所在的区域，使散热更加均匀高效。

本实用新型还提供一种上述燃料配送件10，该燃料配送件10包括第一壳体12和第二壳体14，第一壳体12和第二壳体14扣合形成燃料腔，燃料腔包括第一混合通道112、第二混合通道114及混合腔116，第一混合通道112包括相互连通的第一燃料入口113和第一燃料出口115，第二混合通道114包括相互连通的第二燃料入口117和第二燃料出口119，混合腔116包括相对且连通的混合入口1161和混合出口1163，第一燃料出口115和第二燃料出口119均与混合入口1161连通，混合出口1163处设置火孔板30，混合腔116内的燃料通过开口在火孔板30处燃烧。也就是说，使燃料从第一混合通道112和第二混合通道114分别进入混合腔116，将燃烧器100的气路设计成双通道。因单个燃烧器的输出负荷越大，其所需的一次空气系数就越高，而双通道燃烧器100每个通道的输出负荷相当于单通道的一半，随着每个通道输出负荷的减小双通道燃烧器100所需的一次空气系数将比单通道燃烧器略小，并更能保证卷吸足够的一次空气，同时所需的空间也减小，如此便可有效减少燃烧器100的体积，同时减少结构设计的难度。

本实用新型还提供一种热水器，该热水器包括壳体及均设于壳体内的上述燃烧器100及换热器，换热器设于燃烧器100上方，且换热器对准火孔板30设置，燃烧器100燃烧产生的热量传递给换热器加热冷水。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。