专利名称：内表面带槽管及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种内表面带槽管及其生产方法，该管最好用于在空调器或类似产品中的热交换器中使用的冷凝器或蒸发器的热交换管，本发明特别涉及一种即使在致冷剂流率很小时也可获得很高的冷凝性能和蒸发性能的内表面带槽管及其生产方法。
传统上使用的内表面带槽管在其内表面上具有多个螺旋槽，用这种管作为热交换管以提高在诸如空调器或类似产品中的热交换器的热交换性能。
根据空调器或类似产品的热交换操作，在蒸发致冷剂液体或冷凝致冷剂气体时利用潜热，并且为了提高蒸发性能，需要一种结构，在这种结构中，致冷剂液体在整个热交换管的内部扩散，从而在整个热交换表面上进行蒸发。同时，为了提高冷凝性能，最好使用一种结构，在这种结构中，易于去除在热交换表面上冷凝的致冷剂液体，并且易于把液体收集在一处，使得热交换表面不被去除的液体再次覆盖。
最近，在空调器或类似产品中，为了节约能源，要求很高的热交换性能(蒸发以及冷凝)，因此，即使在运行负载很小的情况下，也就是说，即使在致冷剂流率很小的区域中，也必须使用很高的热交换性能。
传统上，人们提出了如下所示的内表面带槽管作为热交换管，其中管的内表面被加工以提高热交换性能。
根据日本未审查专利公开4-158193号中描述的热交换管，安装了多种螺旋槽组。这些螺旋槽组被这样形成，即在相邻螺旋槽中相对管轴线方向的一个槽节距中的至少一个或多个系数、槽的形状及相对管轴线方向的槽组的扭曲角都不同。
此外，根据日本未审查专利公开8-121984号中描述的热交换管，安装的多个连续薄片不在管轴线方向上彼此相交地形成，断续薄片间断地或成锯齿状沿纵向方向靠近连续薄片形成，使得断续薄片不与连续薄片相交，在断续薄片和连续薄片之间形成凹槽。
此外，根据日本未审查专利公开8-178574号中描述的具有横穿内表面的槽的热交换管，其中在管的内表面上倾斜管轴线7度-25度形成槽，并且平行于管轴线形成子槽，或者在主槽中留下的三维图凸起处形成毛边，从而在子槽的方向上导引致冷剂的流动。
另外，根据日本未审查专利公开10-206060号中描述的具有槽内表面的热交换管，安装了在管周向方向上具有相同槽节距而在相对于管轴线方向具有不同扭曲角和扭曲方向的第一和第二槽组，设置了可形成具有不同宽度的第一和第二槽组的多套第一和第二槽加工区域，并且设置了在各个槽加工区域中沿管轴线方向延伸的线性槽区域。
但是，在上述传统热交换管中存在一些问题。首先，根据日本未审查专利公开4-158193号中描述的热交换管，尽管致冷剂液体的流动不受阻碍，但不能充分减少蒸发时的压力损失。因此，蒸发性能降低。并且由于在冷凝时冷凝的致冷剂液体的排出性能不佳，与致冷剂气体接触的热交换表面的性能下降，由此降低了冷凝性能。而且，当在管的整个内表面上设置关于管轴线方向具有相同扭曲角的螺旋槽组时，在冷凝时冷凝的致冷剂液体在整个热交换表面上扩散，热交换表面被冷凝的致冷剂液体覆盖，冷凝性能下降。
此外，根据日本未审查专利公开8-121984号和日本未审查专利公开8-178574号中描述的热交换管，热交换管被设计成具有连续的槽作为基准，因此，当热交换管被用作冷凝器时，冷凝的致冷剂气体的旋涡流动将沿槽产生。结果，很难产生冷凝所必需的干燥的热交换表面。因此，导致冷凝性能下降。所以，存在热交换管不能很好地满足热泵型空调器中的蒸发性能和冷凝性能的要求。
而且，根据日本未审查专利公开10-206060号中描述的热交换管，其存在一个问题，在致冷剂流动性能较小的条件下，由于致冷剂的旋涡流动受到槽的阻碍，蒸发性能下降。
如上所述，在任何一种传统技术中都存在优点和缺点，都不能确保既具有优良的蒸发性能，又具有优良的冷凝性能。
本发明是针对这些问题而提出的，本发明的一个目的是提供一种内表面带槽管及其加工方法，该管即使在致冷剂的流率较小的区域中也可获得很高的冷凝性能和很高的蒸发性能，并且最好作为冷凝器和蒸发器的热交换管。
根据本发明的一个方面，所提供的内表面带槽管包括可在金属或合金管的内表面形成螺旋槽的螺旋槽加工区，设置在不同于金属或合金管的内表面的螺旋槽加工区的区域中的相交槽加工区，并且可形成与多个槽相交的相交槽组，其中单个或多个螺旋槽加工区和相交槽加工区被沿金属或合金管的内周方向交替设置，并且当用符号W1表示螺旋槽加工区沿内周方向的加工宽度，用符号W2表示相交槽加工区的加工宽度，W1对W2的比率W1/W2处于0.3-0.9或1.1-3.0的范围内。
根据本发明，在本发明的内表面带槽管用于蒸发器的情况下，当致冷剂液体被供入内表面带槽管的内部时，由于与多个槽组彼此相交的相交槽组形成在相交槽加工区，与各个槽相交的相交槽部分构成沸腾核心，加快了致冷剂液体的蒸发，因此，蒸发性能提高。
同时，当内表面带槽管用于冷凝器时，当致冷剂气体被供入内表面带槽管的内部时，致冷剂气体与热交换表面接触并被冷凝。冷凝的致冷剂液体将沿在具有更宽的加工宽度区域中形成的槽组产生旋涡流动，由于致冷剂气体在液化的最初阶段冷凝的液体的流动的惯性很小，旋涡流动的流动受到在具有更窄的宽度的区域中形成并在相反方向倾斜的螺旋槽组的限制。因此，致冷剂气体的冷凝液体易于靠重力收集在内表面带槽管的下部，整个热交换表面不会被致冷剂气体的冷凝液体覆盖，在内表面带槽管的内部，热交换表面总是与致冷剂气体接触，保持了连续冷凝，因此，可获得很高的冷凝性能。
而且，当W1/W2小于0.3时，加快了致冷剂旋涡流动的流动，蒸发性能提高，但是，冷凝致冷剂气体时产生的冷凝液体易于扩散到整个热交换表面并覆盖热交换表面。因此，热交换表面与致冷剂气体之间的接触受到阻碍。所以，冷凝性能下降。同时，当W1/W2超过0.9而等于或小于1.0时，尽管冷凝性能提高，但由于致冷剂的旋涡流动受到螺旋槽加工区的螺旋槽组的限制，蒸发性能下降。
此外，当W1/W2小于1.1时，尽管冷凝性能提高，但由于致冷剂的旋涡流动受到较窄的相交槽加工区的相交槽部分的限制影响增加，蒸发性能下降。同时，当W1/W2超过3.0时，尽管加快了致冷剂旋涡流动的流动，蒸发性能提高，但在冷凝时液化的冷凝液体易于扩散到内表面带槽管的整个热交换表面上，冷凝液体覆盖内表面带槽管的热交换表面，致冷剂气体与热交换表面之间的接触受到阻碍，冷凝性能下降。因此，通过设定W1/W2处于0.3-0.9的范围内，或者设定W1/W2处于1.1-3.0的范围内，既可以获得很高的蒸发性能，又可获得很高的冷凝性能。
而且，相对于在相交槽加工区中形成的相交槽组中的一个槽组的金属或合金管的管轴线的扭曲方向与螺旋槽的方向相反，并且这一个槽组的槽底部宽度比其它相交槽组的槽底部宽度宽。在这种情况下，这一个槽组可这样形成，使得其槽底部在纵向方向上连续形成，而其它槽组的槽底部在纵向方向上断续形成。以此方式，通过使一个槽组的连续性强于其它槽组的连续性，致冷剂液体沿连续性强于其它槽组的一个槽组产生旋涡流动并扩散到管的整个热交换表面。因此，可进一步提高内表面带槽管的蒸发性能。
一种根据本发明的内表面带槽管的加工方法的特征在于，在本发明的上述方面的具体条件下，通过滚轧，在包含金属或合金的带状条纹件的表面上形成相交槽加工区和螺旋槽加工区，并且对接的端部被焊接，同时使该条纹件成圆形，形成有相交槽加工区和螺旋槽加工区的表面被设置在内侧。
图1是示出根据本发明第一实施例的内表面带槽管的内表面沿管圆周方向展开的状态的示意图；图2是示出根据本发明第二实施例的内表面带槽管的内表面沿管圆周方向展开的状态的示意图；图3是示出图2的相交槽加工区表面处的槽形状的透视图；以及图4是表示比率(W1/W2)和热交换性能比率之间关系的曲线图，纵坐标表示热交换性能比率，横坐标表示形成相交槽组的相交槽加工区的加工宽度(W1)与形成螺旋槽组的螺旋槽加工区的加工宽度(W2)的比率(W1/W2)。
下面将结合附图具体描述根据本发明的实施例的内表面带槽管及其生产方法。图1是示出根据本发明第一实施例的内表面带槽管的内表面沿管圆周方向展开的状态的示意图；根据该实施例的内表面带槽管，在金属或合金管的内表面沿管轴线方向设置了可形成连续螺旋槽组6的螺旋槽加工区1。邻近螺旋槽加工区1，沿管轴线方向设置了可形成相交槽组的相交槽加工区2，该相交槽组与多个包含连续槽的槽组3相交。也就是说，在金属或合金管中交替设置三个螺旋槽加工区1和相交槽加工区2。此外，沿管圆周方向，螺旋槽加工区1的加工宽度和相交槽加工区2的加工宽度分别用符号W1和W2表示，W1大于W2。
通过滚轧，在包含金属和合金的带状条纹件一侧的表面上刻写槽形状，使得加工宽度为W1的螺旋槽加工区1和加工宽度为W2的相交槽加工区2如图1所示交替设置，使条纹件弯曲成管形，用于形成槽的条纹件的表面被设置在内侧，并且通过焊接把对接的端部连接起来，同时使条纹件在管圆周方向上变圆，从而生产具有如此槽形状的带槽内表面的管。
接着，将说明具有上述构造的带槽内表面的管的操作。当内表面带槽管用于蒸发器时，首先，致冷剂液体被供入内表面带槽管的内部。当沿相对于管轴线方向的管圆周方向，在内表面带槽管的内部连续设置具有不同加工宽度的槽加工区，并且设置具有彼此各不相同的形状的槽时，致冷剂液体易于沿在管圆周方向上具有更宽的加工宽度W1的螺旋槽加工区1的槽流动。因此，通过沿在管圆周方向上具有更宽的加工宽度W1的螺旋槽加工区1处形成螺旋槽，可在内表面带槽管中产生致冷剂的旋涡流动。因此，致冷剂液体在整个内表面带槽管中扩散，这样可获得很高的蒸发性能。
此外，通过沿在管圆周方向上具有较窄的加工宽度W2的相交槽加工区2处形成与多个槽相交的槽组3各个槽的相交槽部分4构成沸腾核心，加快了蒸发，可提高内表面带槽管的蒸发性能。
同时，尽管在致冷剂流率较小的条件下，致冷剂的流速也被阻碍，因此，在覆盖有致冷剂液体的热交换表面处很难产生致冷剂液体的旋涡流动，随着槽的相交槽部分4作为沸腾核心，加快了致冷剂液体的蒸发，因此，即使在致冷剂流率很小的区域中，可确保很高的蒸发性能。
同时，当内表面带槽管用于冷凝器时，致冷剂气体被供入内表面带槽管。致冷剂气体与热交换表面接触并被冷凝(液化)。冷凝的致冷剂液体将沿具有更宽的加工宽度W1的螺旋槽加工区1的槽产生旋涡流动，在这种情况下，致冷剂液体的流动惯性很小，因此，旋涡流动受到在具有更窄的加工宽度W2的相交槽加工区2处形成的相交槽部分4限制。因此，冷凝的致冷剂液体易于靠重力收集在热交换管的下表面一侧上，整个热交换表面不会被冷凝的致冷剂液体覆盖，在热交换管的上表面一侧，热交换表面总是与致冷剂气体接触，保持了连续冷凝。因此，可获得很高的冷凝性能。
而且，相对于槽形成区域的各个加工宽度，当W1/W2小于1.1时，尽管冷凝性能提高，但由于致冷剂的旋涡流动受到较窄的相交槽加工区2的相交槽部分4的限制影响增加，蒸发性能下降。同时，当W1/W2超过3.0时，尽管加快了致冷剂的旋涡流动，蒸发性能提高，但在冷凝时液化的冷凝液体易于扩散到内表面带槽管的整个热交换表面上，冷凝液体覆盖内表面带槽管的热交换表面，致冷剂气体与热交换表面之间的接触受到阻碍，冷凝性能下降。因此，W1/W2被确定在1.1-3.0的范围内。
尽管根据本实施例，制造了这种结构，其中形成了相交槽加工区2，该相交槽加工区2可形成与多个槽组3相交的相交槽组，该槽组3包括沿管轴线方向连续的槽，但本发明并不特别限于此，而是在相交槽加工区2处形成的相交槽组的一个槽组3可以相对于管轴线扭曲，该扭曲可沿在螺旋槽加工区1处形成的螺旋槽相反的方向形成。而且，这一个槽组3，与相交槽加工区2的其它槽组5相比较，在管轴线截面上槽组3的槽底部宽度比其它槽组5的槽底部宽度宽。因此，致冷剂或类似物质易于流动。
此外，根据本实施例，尽管制造了这种结构，其中交替设置各三个螺旋槽加工区1和相交槽加工区2，但本发明并不限于此，而是其多个中的单独一个可以在金属或合金管的内表面上交替设置，关于螺旋槽加工区1和相交槽加工区2的各个加工宽度，W1/W2的范围处于1.1-3.0之间。
接着，将说明本发明的第二实施例。图2是示出根据本发明第二实施例的内表面带槽管的内表面沿管圆周方向展开的状态的示意图，图3是示出图2的相交槽加工区2表面处的槽形状的透视图。而且，在图2中，与图1所示的第一实施例中相同的地方采用了相同的符号，省略了对其更详细的说明。
如图2中所示，根据该实施例的内表面带槽管，在金属或合金管的内表面沿管管圆周方向交替设置三个相交槽加工区2和螺旋槽加工区1。沿管圆周方向，相交槽加工区2的加工宽度W2大于螺旋槽加工区1的加工宽度W1。
螺旋槽加工区1形成有螺旋槽组6，该螺旋槽组6包括多个相对于管轴线方向以预定的扭曲角延伸的螺旋槽。同时，相交槽加工区2形成有多个包含螺旋槽的槽组，使得相对于管轴线方向的扭曲角彼此不同，由此与多个槽组彼此相交。在相交槽加工区2中的多个槽组中，相对于管轴线方向具有更强的槽连续性槽组3的扭曲方向与在螺旋槽加工区1中形成的螺旋槽6的扭曲方向相反。
如图3中所示，在相交槽加工区2中，包含多个以螺旋形延伸的槽的槽组3和5被彼此相交地形成，在它们中，在具有更强连续性的槽组3的情况下，槽底部表面11在槽纵向方向上连续，在具有较弱连续性的槽组5的情况下，槽底部表面12在槽纵向方向上断续。此外，具有更强连续性的槽组3的槽底部宽度D1比具有较弱连续性的槽组5的槽底部宽度D2宽(D1＞D2)，并且考虑到上述的要点，致冷剂或类似物质在槽组3中比在槽组5中更易于流动。
通过在包含金属和合金的带状条纹件一侧的表面上刻写槽形状，使得加工宽度为W2的相交槽加工区2和加工宽度为W1的螺旋槽加工区1如图2所示交替设置，使条纹件弯曲成管形，用于形成槽的条纹件的表面被设置在内侧，并且通过焊接把对接的端部连接起来，同时使条纹件在管圆周方向上变圆，从而生产具有如此槽形状的带槽内表面的管。
当如上所述的本实施例的内表面带槽管用于蒸发器时，首先，致冷剂液体被供入内表面带槽管的内部。当沿管圆周方向，在内表面带槽管的内表面交替设置可形成具有彼此不相同的形状的槽组的相交槽加工区2和螺旋槽加工区1时，相交槽加工区2的宽度比螺旋槽加工区1的宽度宽，因此，致冷剂液体的流动受到相交槽加工区2更强的影响。
在这种情况下，构成相交槽加工区2的多个槽组中的一个槽组3相对于管轴线扭曲形成，并且具有更强的连续性，因此，沿槽组3在致冷剂液体中产生旋涡流动，并且致冷剂液体扩散到管的整个内表面上。因此，提高了内表面带槽管的蒸发性能。
此外，在相交槽加工区2形成与多个槽组相交的相交槽组，因此，与各个槽相交的相交槽部分4构成沸腾核心，加快了致冷剂液体的蒸发。因此，可进一步提高内表面带槽管的蒸发性能。
同时，在致冷剂流率较小的条件下，致冷剂的流速也被阻碍，因此，很难产生致冷剂液体的旋涡流动。但是，在覆盖有致冷剂液体的热交换表面部位处，随着槽的相交槽部分4作为沸腾核心，加快了致冷剂液体的蒸发，因此，即使在致冷剂流率很小的区域中，可确保很高的蒸发性能。
同时，当内表面带槽管用于冷凝器时，致冷剂气体被供入内表面带槽管的内部。致冷剂气体与热交换表面接触并被冷凝(液化)。冷凝的致冷剂液体将沿在相交槽加工区2形成的槽组3产生旋涡流动，在这种情况下，致冷剂气体的冷凝液体的流动惯性很小，因此，旋涡流动的流动受到在螺旋槽加工区1形成的螺旋槽组6限制，并且具有与在相交槽加工区2中形成的槽组3的扭曲方向相反的扭曲方向。
因此，致冷剂气体的冷凝液体易于靠重力收集在内表面带槽管的下表面一侧上，整个热交换表面不会被致冷剂气体的冷凝的液体覆盖，在内表面带槽管的上表面一侧，热交换表面总是与致冷剂气体接触，保持了连续冷凝。因此，可获得很高的冷凝性能。
而且，当相交槽加工区2的宽度W2与螺旋槽加工区1的宽度W1的比率，即W1/W2超过0.9而等于或小于1.0时，尽管冷凝性能提高，但由于致冷剂的旋涡流动受到螺旋槽加工区1的螺旋槽组6的限制，蒸发性能下降。
同时，当W1/W2小于0.3时，尽管加快了致冷剂的旋涡流动，因此蒸发性能提高，但通过冷凝致冷剂气体产生的冷凝液体易于扩散到整个热交换表面上，并覆盖热交换表面，由此阻碍致冷剂气体与热交换表面之间的接触，因此，冷凝性能下降。
因此，为了既获得很高的蒸发性能又获得很高的冷凝性能，W1/W2处于0.3-0.9的范围内。
此外，当形成两种相对于管轴线扭曲方向彼此相反的槽组并形成较宽的槽底部宽度时，压力损失增加，因此，最好使各个扭曲角彼此不同。
此外，根据本实施例，尽管制造了这种结构，其中交替设置各三个相交槽加工区2和螺旋槽加工区1，但本发明并不特别限于此，而是其单独一个或多个可以在金属或合金管的内表面上交替设置，关于相交槽加工区2和螺旋槽加工区1的各个加工宽度，W1/W2的范围处于0.3-0.9之间。
(实例)下面将具体描述根据本发明的一个实例的内表面带槽管的结果，并且把其性能与一个比较例的内表面带槽管的的性能进行了比较。
根据实例和比较例，使用由厚度为0.45毫米的一卷磷化脱氧铜(JISH3100 C1220)切成预定宽度的带状条纹件作为内表面带槽管的材料。通过使条纹件穿过设置有槽成形轧辊的滚轧机，该槽成形轧辊在其上侧具有预定的形状，从而在条纹件上刻写上轧辊的凹口和凸起形状，这样在条纹件上开槽。为了在同样的条纹件上形成本发明的螺旋槽和相交槽，可以使用在一条线上具有两台滚轧机的串联型滚轧机。而且，在使用仅具有一套轧辊的滚轧装置的情况下，比如，通过滚轧首先形成螺旋槽，由此完成滚轧，其后，更换上轧辊进行第二次滚轧，在与第一次滚轧相反的方向上形成螺旋槽，由此在预定的位置形成相交槽。根据该实例和比较例，通过使用连续设置有两台滚轧机的串联型滚轧机生产带槽条纹件。
以此方式，使用连续设置有两台滚轧机的串联型滚轧机，在第一台滚轧机上，通过在条纹件的两端部各留下1毫米(mm)的整个一侧表面上滚轧，形成槽深度为0.2毫米、管圆周方向上槽节距为0.41毫米且相对于管轴线方向右手螺旋方向的扭曲角为15度的第一槽组。此外，薄片(凸起)的顶角被设定为25度，槽底部的壁厚(最小壁厚)被设定为0.25毫米。
由第一台滚轧机滚轧出槽的条纹件被顺序导入第二台滚轧机，通过沿板厚度方向(相应于管圆周方向)在三个位置以预定的间隔滚轧出彼此隔开的预定加工宽度，形成槽深度为0.2毫米、管圆周方向上槽节距为0.41毫米且相对于管轴线方向左手螺旋方向的扭曲角为30度(扭曲角和扭曲方向不同于第一槽组)的第二槽组。此外，在没有被第二次滚轧减少的部位，在第一次滚轧的槽仍保持原样。也就是说，提供一在板宽度方向交替设置有第一次滚轧的螺旋槽加工区和第二次滚轧的相交槽加工区的带槽铜板。此外，在第二台滚轧机中，通过安装具有不同宽度的槽成形上轧辊，可以改变螺旋槽加工区的加工宽度和相交槽加工区的加工宽度的比率。
以此方式，通过把板宽度的端部对接在一起，同时条纹件变圆，加工有槽的条纹件的槽加工面设置在内侧，并使端部经受高频焊接，从而调整管径，形成外径为7.0毫米的内表面带槽管。
以此方式形成的内表面带槽管被设置在长度为3000毫米的双管型热交换器(以下简称为外管)的内侧，致冷剂(R-410A)被供入内表面带槽管的内部，水被供入内表面带槽管和外管之间的环状部位，由此进行热交换，测量热交换性能。
此外，生产一个外径为7.0毫米仅形成有螺旋槽(槽深度0.2毫米，管圆周方向的槽节距0.41毫米，相对于管轴线的扭曲角18度(右手螺旋方向)，薄片顶角20度，槽底部壁厚0.25毫米)的内表面带槽管作为与该实施例比较热交换性能的参考件，测量热交换性能，根据该实例和比较例的内表面带槽管与参考件的热交换性能比较的比率如下所示。
图4是表示比率(W1/W2)和热交换性能比率之间关系的曲线图，纵坐标表示热交换性能比率，横坐标表示形成相交槽组的相交槽加工区的加工宽度(W1)与形成螺旋槽组的螺旋槽加工区的加工宽度(W2)的比率(W1/W2)。图中的标记▲表示蒸发性能比率，标记●表示冷凝性能比率。
下面所示的表1和图4示出根据该实例的内表面带槽管的热交换性能和根据参考件的内表面带槽管的热交换性能在致冷剂流率为20千克/小时的情况下的比率(蒸发性能比率和冷凝性能比率)。
表1
如表1和图4中所示，当W1/W2为1时，所提供的热交换性能等于参考件的热交换性能。当W1/W2变到大于或小于1时，热交换性能(蒸发性能和冷凝性能)迅速增加，在W1/W2位于0.3-0.9和位于1.1-3.0的区域时，与参考件相比较，热交换性能显著提高20％或更多。此外，在W1/W2小于0.3的区域中时，冷凝性能下降，并且在W1/W2超过位于3.0的区域中时，蒸发性能下降。此外，在W1/W2位于0.3-0.9的区域中时，蒸发性能特别好，同时，在W1/W2位于1.1-3.0的区域中时，冷凝性能特别好。
如上所详细描述的，根据本发明，由于W1/W2位于0.3-0.9或1.1-3.0之间的范围内，蒸发性能和冷凝性能都很好，通过使用本发明的内表面带槽管，即使在致冷剂流率很小的情况下，热交换器的性能也极好，空调器或类似物品的节能效果显著增加。此外，通过在对家用致冷性能特别重要的热交换器中使用W1/W2在0.3-0.9之间的范围内的具有优良蒸发性能比率的热交换管，以及通过在对家用加热性能特别重要的热交换器中使用W1/W2在1.1-3.0之间的范围内的具有优良冷凝性能比率的热交换器，可以进一步提高热交换器的性能。
权利要求
1.一种内表面带槽管，其特征在于，它包括可在金属或合金管的内表面形成螺旋槽的螺旋槽加工区；设置在不同于金属或合金管的内表面的螺旋槽加工区的区域中的相交槽加工区，并且可形成与多个槽相交的相交槽组，其中单个或多个螺旋槽加工区和相交槽加工区被沿金属或合金管的内周方向交替设置，并且当用符号W1表示螺旋槽加工区沿内周方向的加工宽度，用符号W2表示相交槽加工区的加工宽度，W1对W2的比率W1/W2处于0.3-0.9或1.1-3.0的范围内。
2.按照权利要求1所述的内表面带槽管，其特征在于，相对于在相交槽加工区中形成的相交槽组中的一个槽组的金属或合金管的管轴线的扭曲方向与螺旋槽的方向相反，并且这一个槽组的槽底部宽度比其它相交槽组的槽底部宽度宽。
3.按照权利要求2所述的内表面带槽管，其特征在于，一个槽组的槽底部在纵向方向上连续形成，而其它槽组的槽底部在纵向方向上断续形成。
4.一种在加工按照权利要求1至3中任何一项所述的内表面带槽管的方法中加工内表面带槽管的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤通过滚轧，在包含金属或合金的带状条纹件的表面上形成相交槽加工区和螺旋槽加工区；以及焊接条纹件对接的端部，同时使该条纹件成圆形，形成有相交槽加工区和螺旋槽加工区的表面被设置在内侧。
全文摘要
一种可获得很高的冷凝性能和蒸发性能的内表面带槽管及其生产方法。该管最好用于冷凝器或蒸发器的热交换管,其中在金属或合金管的内表面设置螺旋槽加工区,在不同于螺旋槽加工区的区域中设置相交槽加工区,单个或多个螺旋槽加工区和相交槽加工区被沿管的内周方向交替设置,并且当用符号W1表示螺旋槽加工区沿内周方向的加工宽度,用符号W2表示相交槽加工区的加工宽度,比率W1/W2处于0.3—0.9或1.1—3.0的范围内。
文档编号F28F13/18GK1259652SQ9912639
公开日2000年7月12日 申请日期1999年12月21日 优先权日1998年12月25日
发明者石川守, 小关清宪, 日名子伸明, 佐伯主税 申请人:株式会社神户制钢所