专利名称：混铁车内衬修补方法及其设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种混铁车内衬修补方法及其设备，具体地说是混铁车内衬锥体部的修补方法及其设备。
混铁车是铁水的运输工具，其作用是将铁水由高炉运送至转炉炼钢。随着对铁水质量要求的提高，在运输过程中还要进行铁水脱硫和脱磷预处理，而造成铁水及渣对砖衬的冲刷加剧，混铁车大修炉龄下降，特别是混铁车内衬熔损最快的部位一锥体部，因受其形状所限不能象直筒部那样进行局部挖修，一旦损坏只能大修，所以大修炉龄急剧下降、修补费用大幅上升。目前，一些企业采用在中修理时将Al-SiC质的修补料涂抹在锥体部熔损最大处的方法进行修补，修补厚度在50mm左右。但由于涂抹料施工需加大量水，造成修补层致密性差，不耐磨、易脱落，使用寿命仅为2～3炉。现有技术中，较为先进的锥体部修补方法是振动镘振动成型施工方法首先，在锥体部熔损较大部位的原衬砖表面刷一层高温粘结剂，然后，将Al-SiC质修补料填补在该部位，并利用振动镘振动成型。该方法施工厚度也仅能达到50～70mm，使用寿命在30～70炉之间。由于修补只能局部进行，仍存在修补层整体性差、易脱落的缺陷。
本发明的目的是提供一种能够使锥体部获得较厚、且致密性好的整体性修补层的混铁车内衬修补方法及其设备，从而延长大修炉龄，降低维修费用。
本发明的目的是通过以下技术解决方案实现的。
一种混铁车内衬修补方法，包括以下步骤1)在混铁车内锥体部下方，圆周角30°～180°轴向全长范围内设置浇注模板，浇注模板的外表面与需要浇注完成的修补层的内锥面一致；2)将浇注料由浇注模板侧面浇注入模板与衬砖破损表面之间形成修补层；3)养生至少4小时；4)转动混铁车，将与已浇注完成的修补层紧邻的圆周角30°～100°的锥体部转至下方，在该位置锥体部轴向全长范围内设置浇注模板，浇注模板的外表面与已浇注完成的修补层的内锥面一致；5)将浇注料由浇注模板侧面浇注入模板与衬砖破损表面之间形成修补层，该修补层与紧邻的已浇注完成的修补层相接为一体；6)养生至少4小时；7)按上述4)～6)步骤进行至完成锥体部圆周角315°～350°的浇注修补后，对剩余圆周角10°～45°的锥体部直接在衬砖破损表面进行浇注形成与已浇注完成的修补层内锥面一致的修补层，该修补层与两侧紧邻的已浇注完成的修补层相接为一体；8)养生至少4小时；9)拆除全部浇注模板；10)对修补层进行烘烤50～120小时，最终烘烤温度为700～1000℃。
所述的浇注模板拆除后，养生至少4小时。
所述的养生时间为12～48小时。
所述的烘烤过程如下10～30小时内，由常温升至200～300℃，保温10～30小时；10～30小时内，继续升温至500～600℃，保温10～30小时；10～30小时内，继续升温至700～1000℃，保温10～30小时。
一种用于上述混铁车内衬修补方法的设备，主要由十字撑杆、中心杆、中心连接套、连杆和浇注模板组成，两个其支撑腿长度可调的十字撑杆分别支撑在混铁车内锥体部顶部和直筒部衬砖上，其中心孔与混铁车中心线同轴线；中心杆安装支撑在两个十字撑杆的中心孔内，中心杆上套装有至少2个周围分布有垂直于中心杆的径向螺纹孔的中心连接套；长度可调的连杆一端安装在中心连接套的螺纹孔内，另一端与浇注模板相连接；浇注模板设置在锥体部圆周角315°～350°的轴向全长范围内，外表面与需要浇注完成的修补层的内锥面一致，在圆周上分割成与中心连接套的径向螺纹孔相匹配的数个部分，轴向至少分割为两部分形成数块浇注模板。
所述的浇注模板在轴向分割为两部分，每块浇注模板至少由同一轴向平面内的两根连杆与其相连接。
所述的中心连接套上分布有5～12个垂直于中心杆的径向螺纹孔。
本发明与现有技术相比所具有的优点在于本发明混铁车内衬修补方法采用浇注料对锥体部进行模板浇注修补施工，所获得的修补层致密性好、耐铁水冲刷能力强；修补层为厚度达50～300mm的布满整个锥体部的整体，解决了现有技术中修补层易脱落的问题；因而能够有效地保护破损砖衬，大幅度地延长修补层的使用寿命，降低了维修费用。另外，本发明设备结构简单，易于安装调节，工作可靠。
下面结合附图对本发明的实施例进行详述。
图1为本发明混铁车内衬修补设备的结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为图1的B-B剖视图。
图4-图8由图1的B-B剖面所反映的本发明混铁车内衬修补方法的修补过程示意图。
本发明混铁车内衬修补设备，如图1-图3所示，主要由十字撑杆1、中心杆2、中心连接套3、连杆4和浇注模板5组成。十字撑杆1的每个支撑腿由两段加工有螺纹的杆件和螺纹套构成，其长度可通过旋转螺纹套进行调节。两个十字撑杆1分别支撑在混铁车7内锥体部顶部和直筒部衬砖6上，其中心孔与混铁车7中心线同轴线。中心杆2安装支撑在两个十字撑杆1的中心孔内，中心杆2上套装有4个周围分布有6个垂直于中心杆2的径向螺纹孔的中心连接套3。连杆4与十字撑杆1的支撑腿采用相同的长度可调结构，其一端安装在中心连接套3的螺纹孔内，另一端与浇注模板5相连接。浇注模板5设置在锥体部圆周角345°的轴向全长范围内，外表面与原设计衬砖6表面一致。浇注模板5在圆周上分割成与中心连接套3的径向螺纹孔相匹配的6个部分，其中5个部分每部分对应的圆周角为60°，另外一个部分对应的圆周角为45°，轴向分割为两部分，形成12块浇注模板5。浇注模板5内表面设置有加强筋板，以提高其刚度。每块浇注模板5的两侧内表面上有两个凸起的销孔，两根连杆4采用销子经这两个销孔与浇注模板5相连接，每根连杆4可同时与圆周方向相邻的两块浇注模板5相连接，在对浇注模板5进行固定的同时，起到使两相邻浇注模板5相互连接的作用。
本发明混铁车内衬修补方法，采用Al-SiC质浇注料对混铁车锥体部进行整体性修补，包括以下具体步骤1)将两个十字撑杆1分别支撑在混铁车7内锥体部顶端和直筒部的衬砖6上，调节其支撑腿使其中心孔与混铁车7的中心线同轴线。中心杆2安装支撑在两个十字撑杆1的中心孔内，其上套装有4个中心连接套3。采用6块相应圆周角为60°的浇注模板5，设置在混铁车7内与炉口相对的锥体部下方圆周角180°的轴向全长范围内，连杆4一端安装在中心连接套3的螺纹孔内，另一端与浇注模板5相连接，调节连杆4使浇注模板5外表面与原设计衬砖6表面相一致，参照图1-图3；2)将浇注料由浇注模板5侧面浇注入浇注模板5与衬砖6破损表面之间形成修补层8a，见图4；3)养生12小时；4)逆时针转动混铁车7，将与已浇注部分紧邻的圆周角为60°的锥体部转至下方，见图5。采用2块相应圆周角为60°的浇注模板5，设置在该位置锥体部圆周角为60°的轴向全长范围内，连杆4一端安装在中心连接套3的螺纹孔内，另一端与浇注模板5相连接，调节连杆4使浇注模板5的外表面与已浇注完成的修补层8a的内锥面一致；5)将浇注料由注料模板5侧面浇注入注料模板5与衬砖6破损表面之间形成修补层8b，该修补层8b与紧邻的已浇注完成的修补层8a相接为一体；6)养生12小时；7)顺时针转动混铁车7，将与已浇注部分紧邻的圆周角为60°的锥体部转至下方，见图6。采用2块相应圆周角为60°的浇注模板5，设置在该位置锥体部圆周角为60°的轴向全长范围内，连杆4一端安装在中心连接套3的螺纹孔内，另一端与浇注模板5相连接，调节连杆4使浇注模板5的外表面与已浇注完成的修补层8a的内锥面一致；8)将浇注料由注料模板5侧面浇注入注料模板5与衬砖6破损表面之间形成修补层8c，该修补层8c与紧邻的已浇注完成的修补层8a相接为一体；9)养生12小时；10)继续顺时针转动混铁车6，将与已浇注部分紧邻的圆周角为45°的锥体部转至下方，见图7。采用2块相应圆周角为45°的浇注模板5，设置在该位置锥体部圆周角为45°的轴向全长范围内，连杆4一端安装在中心连接套3的螺纹孔内，另一端与浇注模板5相连接，调节连杆4使浇注模板5的外表面与已浇注完成的修补层8b的内锥面一致；11)将浇注料由注料模板5侧面浇注入注料模板5与衬砖6破损表面之间形成修补层8d，该修补层8d与紧邻的已浇注完成的修补层8b相接为一体；12)养生12小时；13)经上述操作步骤后已完成锥体部圆周角345°的浇注修补，对剩余的圆周角15°的锥体部直接在衬砖6破损表面进行浇注形成与已浇注完成的修补层8c、8d内锥面一致的修补层8e，该修补层8e与两侧紧邻的已浇注完成的修补层8c、8d相接为一体，见图8；14)养生12小时；15)拆除全部浇注模板5；16)养生12小时；17)对修补层8进行烘烤，其过程如下12小时内，由常温升至250℃，保温12小时；12小时内，继续升温至500℃，保温12小时；12小时内，继续升温至900℃，保温12小时。
现场实际试用结果表明采用本发明方法浇注施工获得的整体修补层，彻底解决了修补层易脱落问题，在一代大修炉龄内，只须进行一次浇注修补，就可提高350～450炉的使用寿命，而且达到了与混铁车直筒部最终同步熔损的效果，可节省大量修补费用，降低修补成本。按一年采用本发明方法浇注修补12台混铁车计算，较之现有技术每年可节省修补费用700万元以上。
权利要求
1．一种混铁车内衬修补方法，其特征在于它包括以下步骤1)在混铁车(7)内锥体部下方，圆周角30°～180°轴向全长范围内设置浇注模板(5)，浇注模板(5)的外表面与需要浇注完成的修补层(8)的内锥面一致；2)将浇注料由浇注模板(5)侧面浇注入模板(5)与衬砖(6)破损表面之间形成修补层(8)；3)养生至少4小时；4)转动混铁车(7)，将与已浇注完成的修补层(8)紧邻的圆周角30°～100°的锥体部转至下方，在该位置锥体部轴向全长范围内设置浇注模板(5)，浇注模板(5)的外表面与已浇注完成的修补层(8)的内锥面一致；5)将浇注料由浇注模板(5)侧面浇注入模板(5)与衬砖(6)破损表面之间形成修补层(8)，该修补层(8)与紧邻的已浇注完成的修补层(8)相接为一体；6)养生至少4小时；7)按上述4)～6)步骤进行至完成锥体部圆周角315°～350°的浇注修补后，对剩余的圆周角10°～45°的锥体部直接在衬砖(6)破损表面进行浇注，形成与已浇注完成的修补层内锥面一致的修补层(8)，该修补层(8)与两侧紧邻的已浇注完成的修补层(8)相接为一体；8)养生至少4小时；9)拆除全部浇注模板(5)；10)对修补层(8)进行烘烤50～120小时，最终烘烤温度为700～1000℃。
2．根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的浇注模板(5)拆除后，养生至少4小时。
3．根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述的养生时间为12～48小时。
4．根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的烘烤过程如下10～30小时内，由常温升至200～300℃，保温10～30小时；10～30小时内，继续升温至500～600℃，保温10～30小时；10～30小时内，继续升温至700～1000℃，保温10～30小时。
5．一种用于权利要求1所述的混铁车内衬修补方法的设备，其特征在于主要由十字撑杆(1)、中心杆(2)、中心连接套(3)、连杆(4)和浇注模板(5)组成，两个其支撑腿长度可调的十字撑杆(1)分别支撑在混铁车(7)内锥体部顶部和直筒部衬砖上，其中心孔与混铁车(7)中心线同轴线；中心杆(2)安装支撑在两个十字撑杆(1)的中心孔内，中心杆(2)上套装有至少2个周围分布有垂直于中心杆(2)的径向螺纹孔的中心连接套(3)；长度可调的连杆(4)一端安装在中心连接套(3)的螺纹孔内，另一端与浇注模板(5)相连接；浇注模板(5)设置在锥体部圆周角315°～350°的轴向全长范围内，外表面与需要浇注完成的修补层的内锥面一致，在圆周上分割成与中心连接套(3)的径向螺纹孔相匹配的数个部分，轴向至少分割为两部分，形成数块浇注模板(5)。
6．根据权利要求5所述的设备，其特征在于所述的浇注模板(5)在轴向分割为两部分，每块浇注模板(5)至少由同一轴向平面内的两根连杆(4)与其相连接。
7．根据权利要求5所述的设备，其特征在于所述的中心连接套(3)上分布有5～12个垂直于中心杆(2)的径向螺纹孔。
全文摘要
一种混铁车内衬修补方法及其设备,将混铁车锥体部圆周方向分成数个部分,分段设置浇注模板,将浇注料浇注入模板与衬砖破损表面之间;在采用上述步骤完成圆周角315°～350°的锥体部浇注修补后,对剩余的圆周角10°～45°的锥体部直接在衬砖破损表面进行浇注,形成锥体部整体修补层。本发明采用浇注料对锥体部进行模板浇注修补施工,所获得的修补层致密性好、耐铁水冲刷能力强;修补层为厚度达50～300mm的布满整个锥体部的整体,解决了现有技术中修补层易脱落的问题。
文档编号F27D1/16GK1300931SQ0013256
公开日2001年6月27日 申请日期2000年11月29日 优先权日2000年11月29日
发明者沈伟国, 鲍戟, 宋飞, 励军, 徐汉良, 张耀庭 申请人:宝山钢铁股份有限公司