专利名称：使用金属炉料用于连续制钢的方法和装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及在使用金属炉料时用于连续制钢的一种方法，这种金属炉料如废钢、海绵铁或类似物料，其中炉料在一个熔化容器的上部进行预热，接着在熔化容器的下部用矿物燃料进行熔化，而其中熔液物料连续地输出至一个处理容器里，在该容器里对于所希望的钢的质量进行调节，其中从外面向熔化容器里输入用于使生产气体(Prozessgas)补燃的气体。
此外本发明还涉及在使用金属炉料时用于连续制钢的一种装置，该装置包括一个熔化容器，该容器具有至少一个可以使金属炉料加入到熔化容器的下部中的、用于矿物燃料的燃烧机构，还包括一个通过排出孔与熔化容器的下部相连接的处理容器，熔液物料就连续地输出到该处理容器中，并在这里调节所希望的钢的质量，其中在熔化容器上部的炉料借助于生产气体进行预热，并从外面向该熔化容器里输入气体用于使生产气体补燃。在该处理容器里尤其使适用于制钢的铸铁过热并进行合金化处理。
由DT 2 325 593已知这样一种方法和这样一种装置。它描述了用炉料-如废钢、海绵铁或类似物料进行连续制钢的一种方法，这些炉料在一个作为熔化容器的井式炉里连续地在下部通过燃烧器吹氧管而熔化，并使熔液通入一个加热了的连续直通容器里，在该容器里连续地进行炉渣分离，而且其中使处于容器里的炉料过热，并通过添加相应的合金添加剂和还原添加剂调节所希望的钢的成份(Stahlanalyse)。此处都用电进行过热和炉渣还原。此处所述连续直通容器进行感应加热，或者借助于电弧进行加热。在该井式炉里借助于吹氧管导向机构使吹氧管状的油-氧气燃烧器在垂直方向上可运动地移入到熔化容器的内部中，其中所述由燃烧器所产生的火焰从下面使炉料加热并连续地熔化。通过井式炉外罩里的一个环形间隙可以通入用于使熔化废气补燃的空气，这种废气用于使待熔化的炉料进行预热。熔化容器的内部基本为圆柱形的，其直径可以在向下方向上稍微加大些。
在“Stahl und Eisen(钢与铁)”，92(1972)，11号刊，501页中同样也描述了按照对流原理的这种连续的废钢熔化方法。在这种工作方式中废钢柱堆(Schrottsaeule)从下面用一个石油/氧气燃烧器来熔化。熔化的金属与所生成的氧化铁炉渣一起连续地从熔化容器里流出来。同时通过连续的补加料来装满废钢柱堆。此处证实为有问题的是虽然利用了可感觉到的热量，但化学结合的废气热量仍未利用于所述预热。此处该方法的问题还在于，由于应用了矿物燃料与氧气相组合，所以使成渣较高。
在“Stahl und Eisen(钢与铁)”115(1995)，5号刊，75页中描述了一种与此不同的开发方向。此时使废钢在一个预热柱堆(Vorwaermsaeule)里进行预热，并在一个铁液池反应器里熔化。可以在铁液池反应器本身里面从时间上来说在熔化之前进行预加热，或者使废钢在一个布置在熔化反应器之上的罐里预加热，并接着使之落入到反应器里。熔化时将煤连同氧气一起吹入铁液池里，其中在反应器里在熔液之上的废气还能够补燃。为了使预热时废钢的氧化达到最小，在预热时使加热煤气逐级地燃烧。
本发明的任务是，在通过矿物燃料加入熔化能量时、以及也在利用化学废气热量用来对炉料进行预热方面，使属于此类的方法或者属于此类的装置实现最优化。
所述任务通过具有权利要求1的特征的方法以及具有权利要求13的特征的装置来解决。有利的进一步开发的方案见从属权利要求以及对实施例的描述。
按照此方法，生产气体在熔化容器里升起时逐级地在上下重叠布置的补燃平面(E1-E4)上进行补燃，其中此处除了从外面引入炉料柱堆(Einsatzmaterialsaeule)里的补燃气体之外也通过一个伸入到炉料柱堆里的内部筒将补燃气体、也就是说氧化剂-如氧气、空气或者一种混合气体引入或者喷入到炉料柱堆的内部中。
由于这种组合既从外面又从里面使补燃气体引入到炉料柱堆里进行逐级的补燃，所以就可以在炉料较小氧化的情况下达到最佳的补燃，并因此在充分利用废气的化学热量的情况下达到较高的效率。由于内部筒可以使矿物能源有效地引入到炉料柱堆里，从而实现有利的热传递和较小的铁氧化。补燃气体只是需要经过用于混合的短的路程，并因此节省生产气体的补燃。
有利的是根据在熔化容器的高度上、最好在每个或者大多数补燃平面上的生产气体的特性，并根据在某个高度上想要的补燃率来调节补燃气体的数量、类型和/或成分，例如通过空气和氧气的相应的定量配料和混合。同样也建议还通过调节氧化剂和矿物燃料的数量、种类和/或成分以及通过燃烧机构相对于内部筒的位置来影响补燃。
尤其提出了建议，通过改变内部筒相对于熔化容器在高度上的布置和/或者通过内部筒围绕其纵轴线的旋转来调节补燃平面。这样就可以相互可变地调节这些由补燃气体从外面和里面输入而形成的补燃平面。按照本发明的一种特别优选的另一种开发方案使至少一部分要补燃的生产气体从炉料柱堆里排出，并在炉料柱堆之外、尤其在熔化容器之外进行其补燃。这种补燃过的生产气体接着又通过一个作为排出平面的较高布置的平面返回到炉料柱堆里。
补燃发生在相应的与炉料柱堆分开的燃烧腔内，在该腔内通入补燃气体。为此补燃气体用的输入管路通入燃烧腔里，其中补燃气体与该通过燃烧气体而循环的生产气体相接触。尤其有利的是，利用一种喷射器作用根据一种同步效应输入补燃气体。
按照本装置，熔化容器中间具有一个中空的内部筒，它沿着熔化容器的纵轴线从上面伸入到该容器里。这样就形成了一种环形井式炉。内部筒包括有设于内部筒壁内的用于补燃气体的输入孔，它们沿着内部筒外壳相互上下叠置，并形成了上下叠置的补燃平面。输入孔尤其与单独的输入气体管路相连接。这样就可以按照所希望的补燃分布将补燃气体或者氧化剂从里面引入到炉料废钢柱堆里。
最好设有测量机构用来在熔化容器的各自高度上、最好在每个或选择的补燃平面上测定生产气体的性能，并设有机构用于相应地调节用于补燃的输入气体的种类、数量和/或成份。
建议使布置在熔化容器里在各个平面上布置的输入孔相对于内部筒的输入孔的两个相互上下布置的平面来说偏置地布置，也就是说交替地分别通过内部筒输入孔和在容器壁里的输入孔形成上下叠置布置的补燃平面，它们可以通过调整内部筒到熔化容器的关系而改变。这样就不仅可以调节补燃气体的种类/数量和成分，而且也可以设定补燃平面。
按照一种特别优选的实施形式不仅补燃了在熔化时所产生的生产气体以便利用化学能，而且也补燃了在处理容器里对熔液进行加工时所产生的生产气体。为此这两个容器的气体腔相互气密地连接。
能量利用主要借助于矿物燃料结含氧化剂例如天然气或者石油/氧气混合物来进行，而不必转化成电能形式。此处该处理容器也是至少一部分借助于矿物能源来工作，另一部分则用电能来提供。
为了更进一步减小在补燃时该含铁的炉料发生不希望的氧化，至少应使一部分气体、最好是大部分气体在一个与炉料柱堆从空间上分隔开的地方处进行补燃，更确切地说在补燃腔里或中间腔里进行，这些腔室集成于熔化容器的容器壁里，或者集成在熔化容器以外，和/或集成在内部筒里，并且该补燃气体用的输入管路通入其中，并且在其中使由输入到孔流出的用于支持补燃的气体与循环进入中间腔里的废气相接触。这种中间腔也可以优选地设置在内部筒壁中的输入孔的出口部位里。在与废钢柱堆分离开的燃烧腔里的废气的补燃还有以下优点废钢并不过热。按照一种特别优选的实施形式有一个环形腔环形地围绕熔化容器布置。可替换的可以是，设有多个独立的、尤其是相互并排布置在同样高度上的腔室。按照另一种实施形式使燃烧腔设计成管路，将一个(下部)平面上的生产气体吸入该管路里，而且这些管路将较高位置平面上的补燃过的生产气体又引入炉筒内。由于生产气体通过炉料柱堆的流动阻力大于通过管路的阻力，这样就建立起了抽吸效应。
本发明的其它细节部分和优点见从属权利要求和以下的说明，在该说明中对于附图所示的本发明的实施形式进行了详细叙述。同时除了上面所述的特征的组合之外单独这些特征或者其它的组合都是对本发明至关重要的。附图示出
图1按本发明的一种具有一个熔化容器和一个处理容器的制钢用装置的局部剖面侧视图；图2用来表示实施逐级补燃的测量和调节技术技术的图1的局部剖面图；图3通过具有内部筒的熔化容器的横截面；图4具有一个环状燃烧腔的熔化容器的一种优选实施形式的剖面图；图5图4的一个细节视图。
图1表示了一种用于在使用金属炉料、尤其是废钢时连续制钢的装置1。该装置由一个熔化容器2和一个布置在其旁边的过热和处理容器3组成，该容器3也就是一个炉子，在该炉子里使熔化容器2里制成的熔液进行过热，以及进行钢的合金调节。熔化容器3包括一个炉筒4，从上面气密地有一个内部筒5伸入到此炉筒4里，但并不完全伸入到炉筒4的下部6，这里就是不到该炉筒的底部。这样就形成了一个环形井式炉。熔化容器3以下称之为井式炉。在所示的实施例中井式炉的容器壁7至少在还是固体的废钢柱堆部位里有一个向下扩大的锥度的形状，而内部筒5则有一个相对于此形状反向的锥度。由于井式炉的这种扩大的结构就可以使从上面装料的废钢柱堆8可以从上向下运动，并通过向下形成的自由空间使足够的废钢可以从上向下补充移动。在熔化部位9中、也就是在井式炉的下部三分之一中，井式炉又可以作成圆柱筒形的或者成型成一个反向的锥度。内部筒5的反向锥度加强了这种向下的自由空间；但内部筒也可以作成圆柱筒形状。
所述井式炉通过一个在下部设置的排出孔10和一个防火密封与处理容器3相连接。该容器3在此处所示的实施形式中主要由一个下方的熔池容器部分11和一个上方的容器部分12组成。对于所述过程，将废钢8从上面装入井式炉里。废钢柱堆通过来自处理容器3和井式炉的反向流动的热废气13进行预热，并在井式炉的下方部分9中借助于一个集成在内部筒5的尖端15里的燃烧机构14进行熔化。熔液16连续地经过排出孔10流出到处理容器3的下方的熔池容器部分11里。废气可以在相反方向上从处理容器3经过孔10或一个单独的气体管路流入熔液容器里。
中间伸入到废钢柱堆8里去的内部筒5在它的中空内腔17里有输入管路18、19，同时在其筒壁20里有输入孔21，以便使通过输入管路18运送来的补燃气体或氧化剂22有目的地从内部筒5输送入废钢柱堆8里。输入孔21分别在上下叠置布置的平面E1、E2上横交于内部筒5的纵轴线地径向布置在内部筒壁20里，并按这种方式形成补燃平面E1、E2，这些平面可以通过废气的流动而逐段加大。同样也可以对于一段设置多个孔，该孔紧靠着上下叠置布置。流过废钢8的热废气13对应于各自的补燃平面E1、E2以及对于各自补燃平面所调节的补燃气体22里的混合物进行补燃。
除此之外内部筒5在其指向井式炉4的底部6的尖端15上具有用于矿物燃料23的燃烧机构14，它借助于一个单独的输入管路19进行供料。矿物能源载体23最好是煤气/油，它们以含氧成分(例如氧气、空气或其混合物)通过一个单独的管路加入，在燃烧机构里混合并燃烧。用于熔化废钢8的矿物燃料的燃烧最好以低化学计量地进行。这样很少的氧气供使用，而该氧气会使铁成渣。
由于通过内部筒5输入了支持补燃的气体22以及用于熔化所必需的燃料23，就使所述气体和燃料已经预热了。为了提高预热程度，可以在内部筒5以外设置一个热量交换机构24，在该机构里借助于经过的热废气13而使气体或燃料22、23预热。
在废钢8预热和熔化之后将熔液16连续地转送入处理容器3中。处理容器3作成可旋转的。在对于钢的加工处理结束之后，通过使容器围绕一个水平方向平行于底部25延伸的旋转轴26转动，首先使炉渣、然后使钢熔液经过一个在下方的容器部分11里的排出孔27排出。为此该下方的容器部分11支承在一个旋转机构28里。可以借助于一个可移动的底板25使之移近到熔化容器2处。在所示的实施形式中处理容器3设计成电弧炉，该电弧炉有两个电极29、30，该电极通过一个固定机构31在炉子内定位。但是能量的输入也可以用多相电通过三个电极来进行。所需的用于处理熔液的能量也可以通过矿物燃料加入。处理容器3通过一个上方的容器部分12或者一个盖而封闭住。在盖里设有一个吹氧管32用于添加碳载体和/或氧气或空气来进行过热，并使炉渣形成泡沫。此外容器3有一个装料机构34，用于添加对熔液进行冶金处理的添加剂。
补燃平面E1、E2相对于熔化容器并因而相对于补燃平面E2、E4的定位以及流出的气体22的性能都根据生产气体的性能在熔化容器的高度上在各自的补燃平面上进行控制或调节。这在图2中示出。在每个或各个所选择的补燃平面中都布置有用于测定在熔化容器的各个高度上的各个生产气体的性能的机构35，该机构提取气体试样并继续传送，或者测定或测量热的生产气体的成分和温度。在补燃平面内所提取的生产气体试样可以在一个分析仪器36a里进行分析。根据这些经测量线路36传送至一个计算单元37的结果计算出流入的用于补燃的气体22的特性，并通过控制线路38激活相应的用于调节的机构39。这些机构例如包括用于空气和氧气的定量配料机构和混合机构，也就是一种用于各个补燃平面的氧化剂的分配器。
所述补燃除了受气体22参数的调节的影响之外，还受到内部筒5对于井式炉的布置的变化以及燃烧机构14在内部筒5内位置的变化的影响。内部筒5借助于移动措施或一种移动机构40沿着井式炉的纵轴线可以进行调整。此外可以设有转动机构41，因而内部筒5就可以围绕其纵向轴线旋转。内部筒5最好可以一直旋转到相对于井式炉至少为0.5的角度(见图3)，以便使内部筒5里的输入孔21相对于外筒的容器壁7里的输入孔42进行有利地定位。关于输入孔42下面要继续谈到。所述的或多个燃烧机构14分别可以借助于移动机构43在内部筒5里调整。
同时设有用于检测内部筒5相对于井式炉的位置的测量机构44、还有用于检测燃烧机构14在内部筒5中的位置的测量机构45。这些测量结果也被送至计算单元37，并输入到控制机构或调节机构里，这些机构通过相应地驱动所述移动机构或旋转机构对用于补燃的气体22，23的性能进行控制或调节。这种控制或调节应保证不会在补燃平面上或补燃平面段上出现废钢表面局部过热超过氧化铁熔点的90％，而且由熔化容器排出的废气的补燃率达到100％。
除了内部筒5里的输入孔21之外，在熔化容器4的容器壁7里布置输入孔42，该输入孔分别与用于补燃气体22的输入管路相连接。此处所述通过内部筒输入孔21或容器壁输入孔42而形成的平面E1、E2或E3、E4分别相互错开布置，因而分别从下向上交替地、从外面形成一个具有输入孔42的补燃平面并且从里面形成一个具有从内部筒5而来的输入孔21的补燃平面。错开的数值达到输入孔的平面之间距离的50％。通过这种错开布置就阻止了在废钢柱堆8里的个别位置上变得太热，而其它的部位则仍太冷，这样就不会产生补燃了。外面和里面的喷入孔或喷入槽这样来布置使得这些孔并不相互妨碍，而是通过其相互布置在废钢柱堆里形成了一种有利的气体分布。此外图3表示了这些孔21、42相互之间夹角的一种优选布置。在熔化容器2的容器壁7里的输入孔42对于布置在内部筒5里的输入孔21呈一个直至0.5的角度错开、最好是0.5的角度错开，其中是在一个补燃平面内两个相邻布置的输入孔42之间的夹角。
按照一种特别优选的、用图4和5表示的实施形式，井式炉的容器壁107在输入孔142的高度上设置有一个环形的中间腔或燃烧腔146。
该燃烧腔146在所示实施形式中由容器壁107的一个向外拱起的外突147构成，其中燃烧腔146的内腔通过一个使容器壁7的内侧面148延伸的中间壁149与井式炉的内腔、并因此与废钢柱堆8相分隔开。该中间壁149此处定位在燃烧腔146上，因而下面形成一个用于流过的生产气体113的流入部位150，而上面形成一个用于补燃的气体113′的流出部位151。这样就可以使生产气体113循环流过燃烧腔或中间腔146，并使所述补燃大部分发生在燃烧腔或中间腔146里。图5表示了在井式炉的容器壁107里的输入孔142相对于中间壁149的布置情况。所述由输入孔142或流入槽的开口所得到的、位于开口直线的延长部分与中间壁149之间的角度α可以没定为在90°和-90°之间的值。最好这样来确定开口角，使得对流入的生产气体产生一种同步效应。输入孔142也可以设计成拉瓦尔喷嘴，也就是说一种喷嘴，它首先变窄，然后又加宽，以便使气体实现加速。
总之，所建议的方法或装置提供了一种在使用矿物能源时制钢的有效的途径，并因此对于那些供电差的使用地点来说也是有利的。
权利要求
1.用于在使用金属炉料(8)时连续地制钢的方法，其中炉料(8)在一个熔化容器(2)的上部中进行预热，接着在熔化容器(2)的下部(9)中用矿物燃料(23)进行熔化，并使熔液物料(16)连续地输出到一个处理容器(3)里，在该容器(3)里调节所希望的钢的质量，其中从外面将用于使生产气体(13)补燃的气体(22)引入熔化容器(2)里，其特征在于，生产气体(13)在熔化容器(2)里升起时逐级地在上下叠置布置的补燃平面(E1-E4)中进行补燃；而且为此使补燃气体(22)通过一个伸入到炉料柱堆里的内部筒(5)通过内部筒(5)的筒壁(20)里的输入孔(21)引入炉料柱堆的内部中。
2.按权利要求1所述的方法，其特征在于，根据生产气体(13)的性能在熔化容器(2)的高度上调节补燃气体(22)的数量、种类和/或成分。
3.按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，根据生产气体的性能在熔化容器(2)的高度上调节矿物燃料(23)的数量、种类和/或成分，以及调节至少一个可移动地布置在内部筒(5)里的燃烧机构(14)的位置。
4.按权利要求1至3中任意一项所述的方法，其特征在于，通过改变内部筒(5)相对于熔化容器(2)在高度上的布置情况、和/或通过使内部筒(5)围绕其纵轴线旋转来调节所述补燃平面。
5.按权利要求1至4中任意一项所述的方法，其特征在于，如此调节补燃气体(22)在各个补燃平面(E1-E4)上的分布，使得炉料表面的局部过热不超过形成氧化层的氧化铁的熔化温度的90％，而且在由熔化容器出来的上部出口处补燃率达到大约100％。
6.按权利要求1至6中任意一项所述的方法，其特征在于，除了熔化废气之外还有在调节钢的质量时在处理容器(3)里所产生的加工处理废气作为生产气体(13)，所述废气通过容器(2，3)的气体腔的一种连接机构流入到熔化容器(2)的下部中，该生产气体在熔化容器里升起时就使炉料(8)进行预热并逐级地实现补燃。
7.按权利要求1至6中任意一项所述的方法，其特征在于，对于在处理容器(3)里对熔液(16)进行加工处理所必需的能量至少有一部分通过矿物燃料来引入。
8.按权利要求1至7中任意一项所述的方法，其特征在于，补燃气体(22)和/或对于熔化所必需的气体进行预热。
9.按权利要求1至8中任意一项所述的方法，其特征在于，使至少一部分要补燃的生产气体(113)排出，并在炉料柱堆之外进行其补燃，并接着使补燃过的生产气体(113′)又在一个作为排出平面的较高位置的平面里返回至炉料柱堆里。
10.按权利要求9所述的方法，其特征在于，生产气体(113)为了补燃在补燃腔(146)里引导，该补燃腔位于沿着熔化容器的容器壁(107)处、或者位于熔化容器之外和/或在内部筒壁里或者在内部筒内部中，并使补燃气体(122)引入到所述补燃腔(146)里。
11.按权利要求10所述的方法，其特征在于，将补燃气体(122)有目标地利用一种喷射器作用引入到补燃腔(146)里。
12.按权利要求1至11中任意一项所述的方法，其特征在于，矿物燃料(23)进行低化学计量的燃烧以熔化炉料。
13.用于在使用金属炉料(8)时连续制钢的装置(1)，该装置包括有一个熔化容器(2)，该熔化容器具有至少一个可以在熔化容器(2)的下部(9)中对金属炉料加热的、用于矿物燃料(23)的燃烧机构(14)，还包括一个与所述熔化容器(2)的下部(6)通过一个排出孔(10)相连接的处理容器(3)，熔液物料(16)连续地输出至该容器里，并在该容器里调节所希望的钢质量，其中炉料(8)在熔化容器(2)的上部中借助于生产气体(13)进行预热，并从外面将用于使生产气体(13)补燃的气体(22)引入到熔化容器(2)中，其特征在于，熔化容器(2)中心有一个中空的内部筒(5)，该内部筒沿着熔化容器(2)的纵轴线从上面伸入到该容器里；而且内部筒(5)在其壁(20)里具有掏制的用于引入补燃气体(22)的输入孔(21)，该输入孔沿着内部筒外壳上下叠置布置，用于使生产气体(13)在上下叠置布置的补燃平面(E1-E4)里逐段地进行补燃。
14.按权利要求13所述的装置，其特征在于，该装置包括有用于测定在熔化容器(2)的高度上的生产气体的性能的机构(35)，并有用于调节补燃气体(22)的种类、数量和成分的机构(39)，所述补燃气体用于以某种补燃率使生产气体(13)逐段地进行补燃。
15.按权利要求13或14所述的装置，其特征在于，沿着内部筒(5)的圆周分别在某些高度上布置了大量的输入孔(21)，该输入孔具有单独的用于补燃气体(22)的输入管路(18)。
16.按权利要求13至15中任意一项所述的装置，其特征在于，熔化容器(2)的分别布置在每个平面(E3，E4)上的输入孔(42)相对于内部筒(5)的输入孔(21)的两个相互上下叠置布置的平面(E1，E2)来说是错开布置的。
17.按权利要求13至16中任何一项所述的装置，其特征在于，设有(40)用于使内部筒沿着熔化容器(2)的纵轴线进行调整的机构，和/或设有用于使内部筒(5)围绕其纵轴线旋转的机构(41)。
18.按权利要求13至17中任意一项所述的装置，其特征在于，内部筒(5)在其伸入至炉料柱堆(8)里的端部(15)上至少具有一个燃烧机构(14)。
19.按权利要求13至18中任意一项所述的装置，其特征在于，设有用于对内部筒(5)之内的各个燃烧机构(14)进行调整的机构(43)，还设有用于调节矿物燃料(23)和氧化剂的种类、数量和成分的机构(39)。
20.按权利要求13至19中任意一项所述的装置，其特征在于，内部筒(5)具有用于将矿物燃料(23)和氧化剂运送至各自的燃烧机构(14)的输入管路(19)。
21.按权利要求13至20中任意一项所述的装置，其特征在于，处理容器(3)的一个上方的容器件(12)具有一个气体流出管路，该管路气密地与熔化容器的下部(6)相连接，其中在调节钢质量时在处理容器(3)里所产生的生产气体(13)流入熔化容器(2)的下部中，并在气体上升时在熔化容器里使炉料(8)预热。
22.按权利要求13至21中任意一项所述的装置，其特征在于，在熔化容器(2)的容器壁(7)里的输入孔(42)对于布置在内部筒(5)里的输入孔(21)成一个直至0.5的角度偏转地进行布置，其中是以内部筒的中心作为角顶点、在一个补燃平面里位于容器壁(7)里的两个并排布置的输入孔(42)之间的角度。
23.按权利要求13至22中任意一项所述的装置，其特征在于，为了补燃，使生产气体(113)进入到补燃腔(146)里，该补燃腔布置在炉料柱堆之外、沿着熔化容器的容器壁(107)或者在熔化容器之外、和/或在内部筒壁里或者在内部筒之内，其中用于补燃气体(122)或氧化剂的输入孔(142)通入至燃烧腔(146)里。
24.按权利要求13至23中任意一项所述的装置，其特征在于，该装置具有一个热交换机构(24)，通过该机构使支持补燃的气体(22)以及用于燃烧机构(14)的气体(23)在逆流方向上流到热的废气(13)。
25.按权利要求13至24中任意一项所述的装置，其特征在于，处理容器(3)应使其整体地或部分地可以移动和互换，并用作在熔化容器(2)和继续处理加工的过程部件、尤其是一个连铸设备之间的冶金生产线用的缓冲装置。
全文摘要
在一种使用金属炉料(8)用于连续制钢的方法中，这种炉料在一个熔化容器(2)的上部预热，接着在熔化容器(2)的下部(9)中用矿物燃料(23)进行熔化，然后使该熔液物料(16)连续地排出到一个处理容器(3)里，在该容器里调节所希望的钢的质量，其中从外面向熔化容器(2)里输入用于使熔化废气(13)补燃的气体(22)，应该改善这种补燃，同时使含铁炉料的氧化保证最小。为此通过伸入料堆里的内部筒(5)将补燃气体(22)输入到炉料的内部，这样使生产气体(13)在熔化容器(2)中上升时逐级地进行补燃，在内部筒壁(20)里设有用于气体(22)的输入孔(21)，它们形成上下叠置的补燃平面(E1，E2)。此外还建议了一种装置。
文档编号F27D99/00GK1633508SQ03803791
公开日2005年6月29日 申请日期2003年1月9日 优先权日2002年2月12日
发明者P·蒙海姆, W·雷彻待, W·维斯彻德 申请人:Sms迪马格股份公司