专利名称：熔渣排出系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及在例如煤气化炉、煤气化复合发电设备及废弃物等的熔融设备中适用的熔渣排出系统。
背景技术：
一直以来，在作为熔融设备的一种的煤气化炉中，生成可燃性气体而排出的灰分 (熔渣)在炉内熔融之后落下到熔渣冷却水中进行急冷，成为玻璃状的水碎熔渣。该水碎熔渣是几毫米至几十毫米左右的粒子，例如具备图4所示那样的熔渣排出系统。
在该熔渣排出系统中，从处于气化炉1的下部的熔渣料斗3向熔渣闭锁料斗5进行积存。
熔渣闭锁料斗5定期地将料斗内的熔渣排出，因此在将闭锁料斗入口(上部)的阀7关闭而将气化炉内压力截止之后，打开闭锁料斗出口(下部)的阀9而将熔渣与熔渣冷却水一起向系统外排出。
在此，从熔渣闭锁料斗5排出的熔渣S向熔渣积存部11内的下部沉降。在该熔渣积存部11设置熔渣搬运带15，以便于将内部的熔渣S朝向熔渣贮藏罐13输送。
作为该熔渣搬运带15，使用现有的刮板搬运带(参照专利文献1)、螺旋搬运带 (参照专利文献幻等，因此，沉降到熔渣积存部11内的下部的熔渣由熔渣搬运带15搬出。
在先技术文献
专利文献
专利文献1日本特开2003-88832号公报
专利文献2日本特表2003-518157号公报
发明内容
然而，根据上述的熔渣排出系统的现有技术，作为从熔渣积存部11向熔渣贮藏罐 13搬出熔渣S的输送单元，使用刮板搬运带、螺旋搬运带等熔渣搬运带15。此种机械性输送单元无法增大输送角度，因此当伴随着设备的大型化而熔渣贮藏罐13大型化时，相对于罐高度的增大而输送角度的制约成为妨碍。即，在与搬运带那样的机械性输送单元的输送角度相关的制约内，为了将熔渣S搬运至熔渣贮藏罐13的上部，而需要确保充分的搬运长度来进行应对。
另外，熔渣搬运带15那样的机械性输送单元通过直线性的动作来搬运熔渣S,因此从熔渣积存部11到熔渣贮藏罐13的搬运路径也会受到制约。即，熔渣积存部11及熔渣贮藏罐13的配置受到制约，因此在具备熔渣排出系统的设备中，具有布局的自由度降低的问题。
另外，伴随着设备的大型化而熔渣S的输送量增大时，由于熔渣搬运带15的大型化受到制约(链条的强度、电动机/减速器的动力等)，因此需要设置多个熔渣搬运带15来对应。此时，由于熔渣搬运带15及熔渣贮藏罐13的位置关系等，配置设备的空间变大，且需要并列运用多个搬运装置等。
其结果是，在具备熔渣排出系统的气化炉等设备中，初始成本及维护成本增加，且可靠性可能下降。
本发明鉴于上述的情况而作出，其目的在于提供一种布局的自由度高、低成本且能够进行稳定的熔渣排出的高可靠性的熔渣排出系统。
本发明为了解决上述的课题，采用下述的手段。
本发明的一形态的熔渣排出系统构成为将在熔融设备中生成可燃性气体而排出的熔渣在冷却介质的液体中进行急冷，形成玻璃状的熔渣，将与所述冷却介质一起从所述熔融设备向系统外排出的所述熔渣回收到熔渣积存部之后，将所述熔渣从所述熔渣积存部向熔渣贮藏罐搬运，所述熔渣排出系统的特征在于，具备熔渣浆料罐，其将所述熔渣从所述熔渣积存部回收到液体状输送介质中而进行浆料化；熔渣浆料配管，其将所述熔渣浆料罐与所述熔渣贮藏罐之间连结；及泵，其设置于所述熔渣浆料配管且抽吸所述熔渣浆料罐内的熔渣浆料而向所述熔渣贮藏罐送出。
根据上述本发明的一形态的熔渣排出系统，由在熔渣积存部具备的供给装置将熔渣从熔渣积存部向回收到液体状输送介质中而进行浆料化的熔渣浆料罐连续排出，在熔渣浆料罐内作为熔渣浆料与液体状输送介质一起从熔渣浆料罐内被泵抽吸，因此从熔融设备排出的熔渣的浓度变化得到抑制而成为稳定的熔渣浆料，利用泵而能够通过熔渣浆料配管搬运至熔渣贮藏罐。这种情况下的熔渣浆料配管与螺旋搬运带等机械性输送单元不同，能大幅缓和例如输送角度、直线性的动作等那样的与搬运路径相关的制约。
此外，将熔渣从熔渣积存部回收到熔渣浆料罐内的液体状输送介质中而进行浆料化时，通常使用刮板搬运带、螺旋搬运带等熔渣搬运带。然而，这种情况下的熔渣搬运带中， 由于熔渣浆料罐与熔渣贮藏罐相比大幅地小型化，因此几乎不会受到向熔渣贮藏罐搬运时那样的与搬运路径相关的制约(输送角度、直线性的动作等)。
在上述熔渣排出系统中，优选的是，在所述熔渣贮藏罐的上部设置将从所述熔渣浆料配管的出口流出的所述熔渣浆料分离成所述熔渣及所述液体状输送介质的脱水滤网， 由此，容易将从熔渣浆料分离的熔渣向熔渣贮藏罐内回收。
在上述熔渣排出系统中，优选的是，在所述熔渣贮藏罐的侧面设置将从所述熔渣浆料配管的出口流出的所述熔渣浆料分离成所述熔渣及所述液体状输送介质的脱水滤网， 由此，能够将脱水滤网的面积设定得较大。
在上述熔渣排出系统中，优选的是，具备返回流路，该返回流路用于使由所述脱水滤网分离回收的所述液体状输送介质向所述熔渣浆料罐返回而进行回收，由此，能够使由脱水滤网分离回收的液体状输送介质返回熔渣浆料罐。其结果是，由于液体状输送介质的循环使用而减少使用量，此外，能够使未由脱水滤网分离的熔渣再次循环而进行回收。
在上述熔渣排出系统中，优选的是，在所述熔渣浆料配管的立起部下端设置具备入口开闭阀及排出阀的沉降熔渣接受罐，在该沉降熔渣接受罐上连接有罐内熔渣清除液体的供给系统，由此，即使系统发生未预期的跳闸(trip)，也能防止熔渣浆料配管内的残留熔渣引起的配管闭塞，能够容易地进行下一次起动。
发明效果
根据上述的本发明，从熔融设备排出的熔渣的浓度变化受到抑制而成为稳定的熔渣浆料，因此能够通过路径等的设计自由度高的熔渣浆料配管，进行基于泵的到熔渣贮藏罐的搬运。
其结果是，成为布局的自由度高、低成本且能够进行稳定的熔渣排出的可靠性高的熔渣排出系统，因此，具备该熔渣排出系统的气化炉等成套设备能得到初始成本及维护成本的减少、可靠性的提高这样显著的效果。
图IA是表示本发明的熔渣排出系统的第一实施方式的图，是表示系统结构的系统图。
图IB是表示本发明的熔渣排出系统的第一实施方式的图，是从熔渣浆料罐内吸出熔渣浆料的喷嘴周边的放大图。
图2是表示本发明的熔渣排出系统的第二实施方式的系统结构的系统图。
图3是表示本发明的熔渣排出系统的第三实施方式的系统结构的系统图。
图4是表示以往的熔渣排出系统的系统结构的系统图。
具体实施方式
以下，基于
本发明的熔渣排出系统的一实施方式。
例如煤气化炉、煤气化复合发电设备及废弃物等的熔融设备那样，在使煤、废弃物等气化原料熔融而生成可燃性气体的设备中，在使气化原料熔融而生成了可燃性气体之后将熔渣作为灰分排出。该熔渣被投入到例如水那样的冷却介质的液体中，因急冷而成为玻璃状的熔渣。
玻璃状的熔渣通过以下说明的熔渣排出系统，从熔融设备与冷却介质一起向系统外排出。即，熔渣排出系统是构成为将玻璃状的熔渣回收到熔渣积存部之后将熔渣积存部内的熔渣搬运至熔渣贮藏罐的装置。
<第一实施方式>
以下，关于本发明的熔渣排出系统，基于图IA及图1B，详细说明第一实施方式。需要说明的是，图IA及图IB所示的实施方式的系统结构例作为熔融设备的一例，示出了对煤进行气化而得到可燃性气体的气化炉1的适用例。
在图示的熔渣排出系统中，通过煤气化而排出的熔渣在气化炉(熔融设备)1内的下部，落下到熔渣冷却水(冷却介质)中而被急冷。如此，成为玻璃状的熔渣从设置在气化炉1下部的熔渣料斗3与熔渣冷却水一起向熔渣闭锁料斗5落下并进行贮藏。
熔渣闭锁料斗5将积存在料斗内的熔渣定期地排出，因此将上部的闭锁料斗入口阀7关闭而将气化炉1内的压力截止之后，将下部的闭锁料斗出口阀9打开而将熔渣与熔渣冷却水一起向气化炉1的系统外排出。
在气化炉1的系统外设有对排出的熔渣及熔渣冷却水进行回收的熔渣积存部21。 该熔渣积存部21在设置于熔渣闭锁料斗5的闭锁料斗出口阀9的下部配置，接受并回收从熔渣闭锁料斗5流下的熔渣及熔渣冷却水。
熔渣排出系统构成为具备为了将回收于熔渣积存部21的熔渣向熔渣贮藏罐13 搬运，而从熔渣积存部21在水(液体状输送介质)中回收玻璃状的熔渣S并进行浆料化的熔渣浆料罐23 ；将该熔渣浆料罐23与熔渣贮藏罐13之间连结的熔渣浆料配管25 ；及设置于该熔渣浆料配管25并对熔渣浆料罐23内的熔渣浆料进行抽吸而向熔渣贮藏罐13送出的泵27。
熔渣积存部21在上部具有接受从闭锁料斗阀9落下的熔渣S及熔渣冷却水的入口开口。另外，在熔渣积存部21的底部设有倾斜面，该倾斜面使在熔渣积存部21内沉降到熔渣冷却水中的熔渣集中在最深部。这种情况下的熔渣积存部21在熔渣排出系统中，暂时接受从熔渣闭锁料斗5回收的熔渣S，因此与最终贮藏熔渣S的熔渣贮藏罐13的容量相比， 变得相当小。
熔渣浆料罐23是从熔渣积存部21回收熔渣S并通过罐内的水对熔渣S进行浆料化的贮藏容器。该熔渣浆料罐23与熔渣积存部21相邻设置，接受并回收从熔渣积存部21 的最深部附近通过熔渣搬运带22搬运来的熔渣S。该熔渣搬运带22可以是以熔渣S的连续的定量切出为目的的小规模的设备。
熔渣浆料罐23在熔渣排出系统中是临时接受从熔渣积存部21回收的熔渣S而进行浆料化的装置，因此与最终贮藏熔渣S的熔渣贮藏罐13的容量相比，变得相当小。
图示的熔渣搬运带22例如是通过电动机2 进行驱动而旋转的螺旋搬运带，将熔渣S从熔渣积存部21的最深部向斜上方搬运之后，向配置在下方的熔渣浆料罐23的入口开口落下。因此，由于熔渣积存部21的容量远小于熔渣贮藏罐13，因此熔渣搬运带22的搬运距离几乎不会受到倾斜角度等搬运上的制约。
需要说明的是，在此使用的熔渣搬运带22并未限定为螺旋搬运带，例如也可以使用刮板搬运带等。
熔渣浆料配管25是将从熔渣浆料罐23内由泵27抽吸的熔渣浆料引导至熔渣贮藏罐13的上端部的搬运流路。该熔渣浆料配管25由于供熔渣S与水一起流动，因此希望对配管内面实施耐磨损处理。列举耐磨损处理的具体例子，由高铬铸铁、陶瓷/耐磨损材料等形成的内衬是有效的。需要说明的是，关于泵27的接液部，希望根据需要而实施耐磨损处理。
熔渣浆料配管25的熔渣浆料入口成为配置在熔渣浆料罐23内的适当部位的抽吸喷嘴四。例如图IB所示，该抽吸喷嘴四优选以喷嘴直径(d)为基准，配置在距熔渣浆料罐 23内的底面23a为0. 25d IOd的分离距离(H)的范围。即，通过将吸入熔渣S的抽吸喷嘴四的开口位置设置在距熔渣浆料罐23的底面23a为0. 25d IOd的高度的位置，从而抑制由抽吸喷嘴四吸入的熔渣浆料的浓度变化，通过泵27而实现熔渣浆料S的稳定的送出及搬运。
熔渣浆料配管25的熔渣浆料出口例如为熔渣贮藏罐13的上部开口、罐内上部等， 但优选在熔渣贮藏罐13的上部设置脱水滤网31，希望使熔渣浆料朝向该脱水滤网31而从熔渣浆料出口流出。该脱水滤网31构成为具备上部开口的容器主体31a ；及在容器主体 31a的上部开口倾斜设置的网状(或狭缝)构件31b。这种情况下的网状构件31b供从熔渣浆料配管25的出口流出的熔渣浆料通过，由此对熔渣浆料进行脱水而分离成熔渣及水。
在脱水滤网31的网状构件31a上分离而残留的熔渣S因重力而从倾斜面的网状构件31a落下到熔渣贮藏罐13内。另一方面，由脱水滤网31的网状(或狭缝)构件31a 分离而向容器主体31a落下的水从容器主体31a的底面通过向熔渣浆料罐23连结的返回流路33而被回收，作为液体状输送介质的水而被再次利用。
贮藏在熔渣贮藏罐13内的熔渣S使用卡车35等向废弃处理等的下一工序适当搬运，以使罐内的贮藏量不会成为规定值以上。
即，通过在熔渣贮藏罐13的上部设置脱水滤网31，将通过熔渣浆料配管25而搬运来的熔渣浆料分离成熔渣S及水，能够将从熔渣浆料分离的熔渣S容易地回收到熔渣贮藏罐13内。并且，若设置使由脱水滤网31分离回收的水返回熔渣浆料罐23而进行回收的返回流路33，则能够对由脱水滤网31分离回收的水进行再利用而循环使用。此种水的循环使用能够减少作为液体状输送介质而使用的水的使用量，进而能够使未由脱水滤网31分离的熔渣S再次循环而进行回收。
需要说明的是，将熔渣浆料分离成熔渣S及水的工序的实施并未限定为上述的设置在熔渣贮藏罐13的上部的脱水滤网31，例如也可以在熔渣贮藏罐13内设置网状(或狭缝)构件而进行实施。
根据如此构成的熔渣排出系统，由于从熔渣积存部21向熔渣浆料罐23的水中回收熔渣S而进行浆料化，因此从气化炉1排出的熔渣S被抑制浓度变化而成为稳定的熔渣浆料，能够由泵27通过熔渣浆料配管25而搬运至熔渣贮藏罐13。这种情况下的熔渣浆料配管25与螺旋搬运带等的机械性输送单元不同，例如输送角度、直线性的动作等那样的与搬运路径相关的制约大幅缓和，因此能够实现通过相当自由的配管路径的设计。因此，将熔渣S形成为熔渣浆料而进行搬运及输送，由此，熔渣浆料配管25的配管设计、熔渣贮藏罐13 的设置布局的设计自由度增加而变得容易。
S卩，将熔渣S从熔渣积存部21经由熔渣搬运带22向熔渣浆料罐23供给的情况能抑制熔渣浆料的浓度变化，能够实现熔渣浆料的稳定的输送。此外，吸入熔渣S的喷嘴四的高度位置(H)设定在距熔渣浆料罐23的底面23a为喷嘴直径(d)的0. 25d IOd的范围，因此能够抑制由喷嘴四吸入的熔渣浆料的浓度变化，由此也能够使在熔渣浆料配管25 内搬运的熔渣浆料的流动稳定。
另外，设置返回流路33，使从熔渣浆料脱水而分离的水返回熔渣浆料罐23，作为熔渣浆料形成用的水再利用，因此能够减少作为熔渣搬运用而消耗(排水)的水量。此种水量的减少在排水处理设备的小型化等排水处理方面也有利。
此外，关于未由脱水滤网31分离的熔渣S，与作为熔渣浆料形成用而再次利用的水一起进行再循环，因此能够提高熔渣S的回收率。即，通过使未回收的熔渣S与水一起再循环，而再次通过脱水滤网31，因此能够在再次通过脱水滤网31时进行回收而提高回收率。
<第二实施方式>
接下来，关于本发明的熔渣排出系统，基于图2而详细地说明第二实施方式。需要说明的是，对于与上述的实施方式同样的部分标注相同标号，省略其详细说明。
在本实施方式中，在熔渣浆料配管25的立起部下端设置有具备入口开闭阀41及排出阀43的沉降熔渣接受罐45。即，在熔渣浆料配管25沿上下方向设置的上升配管25a 中，从最低的位置即最下端部向下方分支而设置沉降配管25b，在该沉降配管2 设置具备入口开闭阀41及排出阀43的沉降熔渣接受罐45。
在该沉降熔渣接受罐45连接有清除水供给配管47作为向罐内供给罐内熔渣清除水(熔渣清除液体)的供给系统。
如此构成的熔渣排出系统即使在系统内发生未预期的跳闸，也能防止残留在熔渣浆料配管25内的熔渣S引起的配管闭塞，能够容易地进行下一次起动。需要说明的是，上述的入口开闭阀41及排出阀43在通常运转时均关闭。
S卩，在通常的运转时，将入口开闭阀41关闭，而将熔渣浆料配管25与沉降熔渣接受罐45之间分离，因此，熔渣浆料与没有沉降熔渣接受罐45的上述的实施方式同样地在熔渣浆料配管25内流动而向熔渣贮藏罐13搬运。
然而，在熔渣排出系统的系统发生了跳闸时，由于泵27的运转停止，而熔渣浆料配管25内的流动也停止。其结果是，熔渣浆料残留在熔渣浆料配管25内，该熔渣浆料随着时间的经过，熔渣S因重力在水中向下方沉降而分离。
当熔渣S积存而堆积在上升配管25a的下部时，在由于跳闸解除而再次开始运转的下一次起动时，会成为流动的妨碍，顺畅的再起动变得困难。
因此，在系统的跳闸时，对残留在上升配管25a中的熔渣S进行回收，因此在从跳闸开始的短时间内，将沉降熔渣接受罐45的入口阀41打开。其结果是，上升配管25a内的熔渣浆料因重力而流入到处于配管中的最低的位置的沉降熔渣接受罐45并被回收。
被回收到沉降熔渣接受罐45内的熔渣S利用从清除水供给配管47供给的罐内熔渣清除水，经由熔渣浆料配管25，清除到熔渣贮藏罐13内。此时，将入口开闭阀41打开，排出阀43保持关闭的状态。
然后，关于回收到沉降熔渣接受罐45内的熔渣S的大致全量，清除到熔渣贮藏罐 13的清除完成后，将沉降熔渣接受罐45的入口开闭阀41关闭。需要说明的是，排出阀43 在残留于沉降熔渣接受罐45内的熔渣S的清洗排出时、排水时等打开。
如此构成的熔渣排出系统在系统发生了未预期的跳闸时，能够防止因残留在熔渣浆料配管25内的熔渣S的沉降/堆积而配管发生闭塞的情况。另外，在系统的跳闸后，也包括沉降熔渣接受罐45的清除在内，对熔渣浆料配管25的管内进行清除，因此在跳闸消除后的运转再开始时，顺畅的起动变得容易。
<第三实施方式>
接下来，关于本发明的熔渣排出系统，基于图3，详细说明第三实施方式。需要说明的是，对与上述的实施方式同样的部分标注相同的标号，省略其详细说明。
在本实施方式中，取代设置在熔渣贮藏罐13的上部的脱水滤网31，在熔渣贮藏罐 13A的侧面设置有脱水滤网31A。
该脱水滤网31A将从熔渣浆料配管25的出口流出的熔渣浆料接受到熔渣贮藏罐 13A内之后，将熔渣浆料分离成熔渣及水。即，熔渣贮藏罐13A的侧面具体而言利用具有无法使熔渣S通过熔渣贮藏罐13A的腰部、锥部的程度的开口的网状(或狭缝)构件形成，作为脱水滤网31A。
此外，在熔渣贮藏罐13A的下部外周设置有接受通过了脱水滤网31A的水的分离水积存部32。该分离水积存部32对回收了的水进行再利用，因此向熔渣浆料罐23连结的返回流路33与底部连接。
在如此构成的熔渣排出系统中，即废止在熔渣贮藏罐13的上部设置的脱水滤网 13，而在熔渣贮藏罐13A的侧面设置脱水滤网31A，因此能够在脱水滤网31A确保大面积，能够容易地实现熔渣浆料的浓度的适度化以下，优选6wt%以下)。
另外，由于使脱水滤网31A的面积增大，因此能够将滤网的网眼设定得较小(3 8mm，优选为5mm)。而且，熔渣浆料在通过脱水滤网31A时分离，堆积在熔渣贮藏罐13A内的熔渣S的层作为过滤层发挥作用，因此通过脱水滤网31A而分离，通过返回流路33而返回熔渣浆料罐23的循环水中包含的熔渣S的粒子浓度下降。因此，例如返回配管33那样，与返回熔渣浆料罐23的循环水接液的配管材料等由于熔渣S的流动引起的磨损减少，因而能够增加耐久性。
根据上述的实施方式，从气化炉1等熔融设备排出的熔渣S的浓度变化受到抑制而成为稳定的熔渣浆料，因此能够通过路径等的设计自由度高的熔渣浆料配管25，而由泵 27搬运到熔渣贮藏罐13。其结果是，布局的自由度高，成为低成本且能够进行稳定的熔渣排出的高可靠性的熔渣排出系统。因此，具备该熔渣排出系统的气化炉1等的设备能够减少初始成本、维护成本，而且成为高可靠性的设备。
尤其是，关于吸入熔渣S的喷嘴四的高度(H)，若设置在距熔渣浆料罐23的底面 23a为以喷嘴直径(d)为基准的0. 25d IOd程度的范围内，则能够抑制熔渣浆料的浓度变化而进行稳定的搬运。
另外，通过设置返回配管33而使从熔渣浆料脱水分离后的水返回熔渣浆料罐23， 而能够减少液体状输送介质即水的使用量，能够进行脱水滤网31的未分离熔渣的再循环回收。
需要说明的是，本发明并未限定为上述的实施方式，在不脱离其宗旨的范围内能够进行适当变更。
标号说明
1气化炉(熔融设备)
3熔渣料斗
5熔渣闭锁料斗
13、13A熔渣贮藏罐
21熔渣积存部
22熔渣搬运带
23熔渣浆料罐
25熔渣浆料配管
27 泵
29 喷嘴
31、31A脱水滤网
33返回配管
45沉降熔渣接受罐
47清除水供给配管
S 熔渣
权利要求
1.一种熔渣排出系统，构成为将在熔融设备中生成可燃性气体而排出的熔渣在冷却介质的液体中进行急冷，形成玻璃状的熔渣，将与所述冷却介质一起从所述熔融设备向系统外排出的所述熔渣回收到熔渣积存部之后，将所述熔渣从所述熔渣积存部向熔渣贮藏罐搬运，所述熔渣排出系统的特征在于，具备熔渣浆料罐，其将所述熔渣从所述熔渣积存部回收到液体状输送介质中而进行浆料化；熔渣浆料配管，其将所述熔渣浆料罐与所述熔渣贮藏罐之间连结；及泵，其设置于所述熔渣浆料配管且抽吸所述熔渣浆料罐内的熔渣浆料而向所述熔渣贮藏罐送出。
2.根据权利要求1所述的熔渣排出系统，其特征在于，在所述熔渣贮藏罐的上部设置将从所述熔渣浆料配管的出口流出的所述熔渣浆料分离成所述熔渣及所述液体状输送介质的脱水滤网。
3.根据权利要求1所述的熔渣排出系统，其特征在于，在所述熔渣贮藏罐的侧面设置将从所述熔渣浆料配管的出口流出的所述熔渣浆料分离成所述熔■及所述液体状输送介质的脱水滤网。
4.根据权利要求2或3所述的熔渣排出系统，其特征在于，具备返回流路，该返回流路用于使由所述脱水滤网分离回收的所述液体状输送介质向所述熔渣浆料罐返回而进行回收。
5.根据权利要求1 4中任一项所述的熔渣排出系统，其特征在于，在所述熔渣浆料配管的立起部下端设置具备入口开闭阀及排出阀的沉降熔渣接受罐， 在该沉降熔渣接受罐上连接有罐内熔渣清除液体的供给系统。
全文摘要
本发明提供一种布局的自由度高，能够进行低成本且稳定的熔渣排出的高可靠性的熔渣排出系统。熔渣排出系统构成为将在气化炉(1)中生成可燃性气体而排出的熔渣(S)在冷却水中进行急冷，形成玻璃状的熔渣(S)，将与冷却水一起从气化炉(1)向系统外排出的熔渣(S)回收到熔渣积存部(21)之后，将熔渣(S)从熔渣积存部(21)向熔渣贮藏罐(13)搬运，所述熔渣排出系统具备熔渣浆料罐(23)，其将熔渣(S)从熔渣积存部(21)回收到水中而进行浆料化；熔渣浆料配管(25)，其将熔渣浆料罐(23)与熔渣贮藏罐(13)之间连结；及泵(27)，其设置于熔渣浆料配管(25)并抽吸熔渣浆料罐(23)内的熔渣浆料而向熔渣贮藏罐(13)送出。
文档编号F27D15/02GK102549369SQ20108004331
公开日2012年7月4日 申请日期2010年7月26日 优先权日2009年9月30日
发明者吉田斋臣, 品田治, 小山智规, 早田泰雄 申请人:三菱重工业株式会社