专利名称：大面积耐火纤维模块安装方法
技术领域：
本发明涉及纤维模块安装技术领域，尤其涉及一种加热炉内衬大面积使用耐火纤维模块的安装方法。
背景技术：
在以往的加热炉炉体内衬选材上，多采用浇注料、可塑料，并在现场支设模板大面积整体浇注成型。随着加热炉技术及耐火材料的不断革新，近年来加热炉内衬多采用耐火纤维模块，并大面积使用，其中靠炉壳先铺一层耐火纤维平铺毯，工作层为耐火纤维模块， 每两排模块之间放置补偿毯，纤维模块通过锚固螺栓与炉壳钢板固定，在实际安装、烘炉及生产过程中容易出现如下问题
(1)由于纤维模块与钢板采用螺杆焊接，螺栓固定，焊点较多，容易破坏丝扣且焊接工艺不明确，螺杆焊接质量不易保证，造成模块脱落而使得加热炉炉体钢板直接受热甚至烧穿。(2)由于锚固螺栓焊点多、作业面广，在划线定位过程中，容易造成较大偏差，不垂直致使纤维模块安装不便，甚至无法安装。(3)在铺设平铺纤维毯时，尤其是铺设顶部时，由于大地引力作用，平铺毯容易下垂，造成铺设不平整，纤维模块与炉壳钢板无法紧密结合。(4)在单个纤维模块安装时，由于模块自身体积偏大且内置PVC导向筒筒径较小， 不易观察、确定是否将模块对准锚固螺栓并推入，安装效率低。(5)由于纤维模块已压缩捆绑成型，在现场安装过程中需拆除捆绑带和两侧胶合板，容易造成纤维模块内部松散，纤维模块块与块之间、排与排之间出现缝隙，密实度降低， 影响加热炉寿命。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述问题，提供一种操作简捷，可有效解决纤维模块不易安装、密实度低、易分离、脱落的安装方法。本发明解决其技术问题采用以下的技术方案
本发明提供的大面积耐火纤维模块安装方法，采用包括以下步骤的方法 第一步施工准备
对用于安装纤维模块的壳体的钢板上的铁锈、油漆及油污的进行处理； 第二步测量划线
按照工程图纸中确定的起始点测量相应的尺寸划线，并从不同点核对与壳体相连的锚固螺栓的位置，确保划线准确； 第三步焊接锚固螺栓
锚固螺栓要与壳体的钢板垂直，焊前先用塑料套封住锚固螺栓丝扣部分，采用电弧焊机人工小电流焊接；第四步铺平铺毯
首先将平铺毯用裁纸刀裁成需要的定尺，然后进行铺设
侧立平铺毯的铺设应从壳体底端向上端铺设，铺设时先将壳体的侧面钢板上涂一层耐火泥或胶泥以保证平铺毯铺设平整；壳体的顶部平铺毯应从壳体顶部中线两侧向中间紧贴壳体铺设，铺设时将平铺毯刺穿在锚固螺栓上，用编织带绑扎成网状，以防止因大地引力作用而下垂，并注意每相邻两侧平铺毯的接缝应错开并挤压密实； 第五步安装纤维模块
步骤一，将金属导向筒穿插在纤维模块内置的PVC导向筒内；步骤二，将相应的纤维模块拿起，以观察金属导向筒对准并插入锚固螺栓时推入纤维模块；步骤三，将锚固螺栓配套使用的螺母放入纤维模块安装扳手的内角螺栓套头中，将纤维模块安装扳手插入纤维模块内置PVC导向筒用力旋紧螺母，并用手电筒检查螺母与锚固螺栓的配合情况；步骤四，待确认完全紧固后，取出PVC导向筒，挤压纤维模块使中间缝隙闭合，这样就完成了一个纤维模块的安装；重复上述过程，直至安装完所有纤维模块的工作； 第六步填塞补偿毯
在壳体的侧立钢板单排纤维模块立式铺设中，应在铺设上层纤维模块之前先将补偿毯平铺在下排纤维模块上，再进行纤维模块铺设并压紧，当单排铺设到设定的长度时，然后在此排纤维模块上部铺设补偿毯并压紧，如此施工形成流水式作业； 第七步检查修整
待整个壳体平面纤维模块安装完毕后，需检查安装质量，填塞缝隙，再用光滑的压板进行拍打，使整个纤维模块的内衬平整度达到设计要求； 经过上述步骤，实现对大面积耐火纤维模块的安装。在上述第三步中，焊接过程时点焊速度要快、不得有夹渣、气孔、未焊透现象发生， 焊接后的锚固螺栓要用锤子进行敲打，抽检焊接效果，同时清理干净焊渣；锚固螺栓材质为不锈钢，电焊条采用不锈钢焊条。在上述第五步中，纤维模块是一排一排地安装的，壳体的顶部安装应从两头往中间施工，最后一块纤维模块利用模块安装导板将其送入固定，在每排纤维模块安装完毕后再剪掉包装带并取下，同时把胶合板抽出，各纤维模块之间靠自身的预压力相互挤压密实， 最后用光滑的压板拍打纤维模块使其平整。在上述第六步中，壳体的顶部填塞补偿毯的铺设时由于是仰铺，不易压紧且因大地引力作用易下坠，在补偿毯铺设时可用U型插针将其刺穿在纤维模块上固定，间距为 580-620mm。所述U型插针可以采用不锈钢材质的钢丝制成。所述的金属导向筒为钢管，其内径大于锚固螺栓的直径，外径小于PVC导向筒的内径，其长度大于纤维模块的厚度，以便穿过纤维模块并套在锚固螺栓上，实现快速的定位。所述模块安装导板可以采用钢板制作，钢板上部有折弯，钢板上部的两边角为倒角处理，在钢板上部边缘焊有以便用手握持的钢管；操作时，使用两块模块安装导板夹住最后一块的纤维模块，将其送入预留的空当，然后抽出模块安装导板，固定纤维模块；所述最后一块纤维模块是指在纤维模块从两头往中间施工时，最后补齐的一块纤维模块。
所述压板由底板和手柄组成，底板采用不锈钢板制作，四边加工成翘起的圆角；手柄包括支座和握柄，支座焊接在底板上，握柄为钢管，焊接在两个支座之间。本发明具有以下的主要有益效果
1.使用金属导向筒，可实现快速的定位。2.使用纤维模块安装扳手，解决了因纤维模块较厚，锚固螺栓较短，普通扳手无法深入PVC导向筒内将螺母对准螺杆紧固螺栓的困难。3.使用模块安装导板，使每排最后一块纤维模块安装轻松快捷。4.使用压板拍打纤维模块使其平整，达到较好的外观质量。5.使用U型插针，便于壳体的顶部纤维模块中补偿毯的安装。6.具有经济、实用的特点，易于推广。
图1为本发明的锚固螺栓焊接及包扎示意图。图2为图1的A向放大示意图。图3为本发明的平铺毯铺设及缠绕示意图。图4为图3的左视图。图5为本发明方法实施第五步的步骤一中安装锚固螺栓2的示意图。图6为本发明方法实施第五步的步骤一中安装平铺毯3的示意图。图7为本发明方法实施第五步的步骤一中安装金属导向筒10的示意图。图8为本发明方法实施第五步的步骤二中纤维模块4通过金属导向筒10找中的示意图。图9为本发明方法实施第五步的步骤二中纤维模块4定位的示意图。图10为本发明方法实施第五步的步骤三中准备安装纤维模块安装扳手11的示意图。图11为本发明方法实施第五步的步骤三中安装纤维模块安装扳手11的示意图。图12为本发明方法实施第五步的步骤四的示意图。图13为本发明的纤维模块安装的示意图。图14为本发明的补偿毯安装示意图。图15为本发明的实施效果示意图。图16为本发明方法中使用的金属导向筒10的结构示意图。图17为本发明方法中使用的纤维模块安装扳手11的结构示意图。图18为本发明方法中使用的模块安装导板13的结构示意图。图19为本发明方法中使用的压板14的结构示意图。图20为本发明方法中使用的U型插针15的结构示意图。图中1.壳体；2.锚固螺栓；3.平铺毯；4.纤维模块；5.补偿毯；6.塑料套；7.编织带；8.接缝；9. PVC导向筒；10.金属导向筒；11.纤维模块安装扳手；12.螺母； 13.模块安装导板；14.压板；15. U型插针。
具体实施例方式
6
为了更好地理解本发明，下面结合实施例和附图对本发明的技术方案做进一步的说明。本发明提供的大面积耐火纤维模块安装方法，是采用主要由金属导向筒10、纤维模块安装扳手11、模块安装导板13、压板14、U型插针15组成的纤维模块安装装置对大面积耐火纤维模块进行安装的方法，参见图1 图15，该方法是
第一步施工准备准备必要的辅助工具应包括金属导向筒10、纤维模块安装扳手11、 模块安装导板13、压板14、U型插针15，并对壳体1的钢板有铁锈、油漆及油污的要进行处理。第二步测量划线按照工程图纸中确定的起始点测量相应的尺寸划线，并从不同点核对锚固螺栓2的位置，确保划线准确。第三步焊接锚固螺栓2 锚固螺栓2要与壳体1的钢板垂直，焊前先用塑料套6封住锚固螺栓2丝扣部分，锚固螺栓2材质为不锈钢，选用电弧焊机人工小电流焊接，电焊条选用不锈钢焊条；此方法灵活性强，易于检查，焊接过程中点焊速度要快、不得有夹渣、气孔、未焊透现象发生，焊接一定数量的锚固螺栓2后要用锤子进行敲打，抽检焊接效果，同时清理干净焊渣。第四步铺平铺毯3 首先将平铺毯3用裁纸刀裁成需要的定尺；侧立平铺毯3的铺设应从壳体1底端向上端铺设，铺设时可先将壳体1的侧面钢板上涂一层耐火泥或胶泥以保证平铺毯3铺设平整；壳体1的顶部平铺毯3应从壳体1顶部中线两侧向中间紧贴壳体 1铺设，铺设时将平铺毯3刺穿在锚固螺栓2上，用编织带7绑扎成网状，以防止因大地引力作用而下垂，并注意每相邻两侧平铺毯3的接缝8应错开并挤压密实。第五步安装纤维模块4 步骤一，首先将金属导向筒10穿插在纤维模块4内置的 PVC导向筒9内；步骤二，再将相应的纤维模块4拿起，以观察金属导向筒10对准并插入锚固螺栓3时推入纤维模块4 ；步骤三，将锚固螺栓2配套螺母12放入纤维模块安装扳手11， 将纤维模块安装扳手11插入纤维模块4内置PVC导向筒9用力旋紧螺母12，并用手电筒检查螺母12与锚固螺栓2的配合情况；步骤四，待确认完全紧固后，取出PVC导向筒9，挤压纤维模块4使中间缝隙闭合，这样就完成了一个纤维模块4的安装。纤维模块4是一排一排地安装的，壳体1的顶部安装应从两头往中间施工，最后一块纤维模块4利用模块安装导板13将其送入固定，在每排纤维模块4安装完毕后再剪掉包装带并取下，同时把胶合板抽出，各纤维模块4之间靠自身的预压力相互挤压密实，最后用光滑的压板14拍打纤维模块4使其平整。第六步填塞补偿毯5 在壳体1的侧立钢板单排纤维模块4立式铺设中，可在铺设上层纤维模块4之前先将补偿毯5平铺在下排纤维模块4上，再进行纤维模块4铺设并压紧，当单排铺设到一定长度时又可进行在此排纤维模块4上部铺设补偿毯5并压紧，如此施工形成流水式作业；壳体1的顶部填塞补偿毯5的铺设由于是仰铺，不易压紧且因大地引力作用易下坠，在补偿毯5铺设时可用U型插针15将其刺穿在纤维模块4上固定，间距为 600mm左右。第七步检查修整待整个壳体1平面安装完纤维模块4后，需检查安装质量，填塞缝隙，再用光滑的压板14进行拍打，使整个纤维模块4的内衬平整度达到设计要求。参照图16-图20，本发明方法使用的纤维模块安装装置，主要由金属导向筒10、纤和U型插针15组成。其中
金属导向筒10为钢管，其内径大于锚固螺栓2的直径，外径小于PVC导向筒的内径，其长度大于纤维模块4的厚度，以便穿过纤维模块4并套在锚固螺栓2上，实现快速的定位。纤维模块安装扳手11由内角螺栓套头、传力杆和扭力杆组成；传力杆的一端与内角螺栓套头固定连接，传力杆的另一端与扭力杆的中部固定连接；内角螺栓套头采用耐磨钢材质大小头结构，其大小头内角边数及大小应与纤维模块固定螺母12配套，且外径应小于纤维模块4内置PVC导向筒9内径，用于放置纤维模块固定螺母12 ；传力杆和扭力杆采用钢管制作。模块安装导板13采用钢板制作，钢板上部略有折弯，在放置纤维模块时，入口较大便于安装；钢板上部的两边角为倒角处理，以防伤手；在钢板上部边缘焊有钢管，以便用手握持。操作时，使用两块模块安装导板13夹住最后一块的纤维模块4，将其送入预留的空当，然后抽出模块安装导板13，固定纤维模块4。压板14由底板和手柄组成，底板采用不锈钢板制作，四边加工成翘起的圆角；手柄包括支座和握柄，支座焊接在底板上，握柄为钢管，焊接在两个支座之间。U型插针15采用不锈钢材质的钢丝制作成U字型，在壳体1的顶部填塞补偿毯5 的铺设时，由于是仰铺，为防止补偿毯5下坠，铺设时可用U型插针15将其刺穿在纤维模块 4上固定，间距为600mm左右。上述部件的技术参数及材质也可以根据实际情况而变化。本发明方法使用的纤维模块安装装置，其在大面积耐火纤维模块安装时使用。应用效果大面积耐火纤维模块安装采用本发明方法后，在烘炉及生产过程中模块与模块之间未出现明显缝隙，无分离、脱落、蹿火现象发生，达到了节能环保的效果，同时延长了加热炉的使用寿命，说明本发明方法的效果显著。以上说明仅为本发明的应用实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。
权利要求
1.大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是采用包括以下步骤的方法第一步施工准备对用于安装纤维模块的壳体(1)的钢板上的铁锈、油漆及油污的进行处理； 第二步测量划线按照工程图纸中确定的起始点测量相应的尺寸划线，并从不同点核对与壳体(1)相连的锚固螺栓(2)的位置，确保划线准确； 第三步焊接锚固螺栓(2):锚固螺栓(2)要与壳体(1)的钢板垂直，焊前先用塑料套(6)封住锚固螺栓(2)丝扣部分，采用电弧焊机人工小电流焊接； 第四步铺平铺毯(3):首先将平铺毯(3)用裁纸刀裁成需要的定尺，然后进行铺设侧立平铺毯(3)的铺设应从壳体(1)底端向上端铺设，铺设时先将壳体(1)的侧面钢板上涂一层耐火泥或胶泥以保证平铺毯(3)铺设平整；壳体(1)的顶部平铺毯(3)应从壳体 (1)顶部中线两侧向中间紧贴壳体(1)铺设，铺设时将平铺毯(3)刺穿在锚固螺栓(2)上， 用编织带(7)绑扎成网状，以防止因大地引力作用而下垂，并注意每相邻两侧平铺毯(3)的接缝(8)应错开并挤压密实； 第五步安装纤维模块(4):步骤一，将金属导向筒(10)穿插在纤维模块(4)内置的PVC导向筒(9)内；步骤二，将相应的纤维模块(4)拿起，以观察金属导向筒(10)对准并插入锚固螺栓(3)时推入纤维模块(4 )；步骤三，将锚固螺栓(2 )配套使用的螺母(12)放入纤维模块安装扳手(11)的内角螺栓套头中，将纤维模块安装扳手(11)插入纤维模块(4)内置PVC导向筒(9)用力旋紧螺母 (12)，并用手电筒检查螺母(12)与锚固螺栓(2)的配合情况；步骤四，待确认完全紧固后， 取出PVC导向筒(9)，挤压纤维模块(4)使中间缝隙闭合，这样就完成了一个纤维模块(4)的安装；重复上述过程，直至安装完所有纤维模块(4)的工作； 第六步填塞补偿毯(5):在壳体(1)的侧立钢板单排纤维模块(4)立式铺设中，应在铺设上层纤维模块(4)之前先将补偿毯(5)平铺在下排纤维模块(4)上，再进行纤维模块(4)铺设并压紧，当单排铺设到设定的长度时，然后在此排纤维模块(4)上部铺设补偿毯(5)并压紧，如此施工形成流水式作业；第七步检查修整待整个壳体(1)平面纤维模块(4)安装完毕后，需检查安装质量，填塞缝隙，再用光滑的压板(14)进行拍打，使整个纤维模块(4)的内衬平整度达到设计要求； 经过上述步骤，实现对大面积耐火纤维模块的安装。
2.根据权利要求1所述的大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是第三步中，焊接过程时点焊速度要快、不得有夹渣、气孔、未焊透现象发生，焊接后的锚固螺栓(2)要用锤子进行敲打，抽检焊接效果，同时清理干净焊渣；锚固螺栓(2)材质为不锈钢，电焊条采用不锈钢焊条。
3.根据权利要求1所述的大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是第五步中，纤维模块(4)是一排一排地安装的，壳体(1)的顶部安装应从两头往中间施工，最后一块纤维模块(4)利用模块安装导板(13)将其送入固定，在每排纤维模块(4)安装完毕后再剪掉包装带并取下，同时把胶合板抽出，各纤维模块(4)之间靠自身的预压力相互挤压密实，最后用光滑的压板(14)拍打纤维模块(4)使其平整。
4.根据权利要求1所述的大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是第六步中，壳体(1) 的顶部填塞补偿毯(5)的铺设时由于是仰铺，不易压紧且因大地引力作用易下坠，在补偿毯(5)铺设时可用U型插针(15)将其刺穿在纤维模块(4)上固定，间距为580-620mm。
5.根据权利要求1所述的大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是所述U型插针(15) 采用不锈钢材质的钢丝制成。
6.根据权利要求1所述的大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是所述的金属导向筒 (10)为钢管，其内径大于锚固螺栓(2)的直径，外径小于PVC导向筒的内径，其长度大于纤维模块(4)的厚度，以便穿过纤维模块(4)并套在锚固螺栓(2)上，实现快速的定位。
7.根据权利要求1所述的大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是所述模块安装导板 (13)采用钢板制作，钢板上部有折弯，钢板上部的两边角为倒角处理，在钢板上部边缘焊有以便用手握持的钢管；操作时，使用两块模块安装导板(13)夹住最后一块的纤维模块(4)， 将其送入预留的空当，然后抽出模块安装导板(13)，固定纤维模块(4);所述最后一块纤维模块(4)是指在纤维模块(4)从两头往中间施工时，最后补齐的一块纤维模块。
8.根据权利要求1所述的大面积耐火纤维模块安装方法，其特征是所述压板(14)由底板和手柄组成，底板采用不锈钢板制作，四边加工成翘起的圆角；手柄包括支座和握柄，支座焊接在底板上，握柄为钢管，焊接在两个支座之间。
全文摘要
本发明提供的大面积耐火纤维模块安装方法，是一种采用主要由金属导向筒(10)、纤维模块安装扳手(11)、模块安装导板(13)、压板(14)、U型插针(15)组成的纤维模块安装装置对大面积耐火纤维模块进行安装的方法，该方法包括施工准备、测量划线、焊接锚固螺栓(2)、铺平铺毯(3)、安装纤维模块(4)、填塞补偿毯(5)和检查修整步骤。本发明使用金属导向管，可实现快速的定位；使用纤维模块安装扳手，解决了因纤维模块较厚，锚固螺栓较短，普通扳手无法深入PVC导向筒内将螺母对准螺杆紧固螺栓的困难；使用模块安装导板，使每排最后一块纤维模块安装轻松快捷；具有经济、实用的特点，易于推广等优点。
文档编号F27D1/10GK102425949SQ20111038008
公开日2012年4月25日 申请日期2011年11月25日 优先权日2011年11月25日
发明者李国庆, 李胜涛, 王青春, 鲍黎明, 黎耀南 申请人:中国一冶集团有限公司