用于硫酸亚铁的烘干的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于硫酸亚铁的烘干机，包括有入料组件、烘干组件，烘干组件和入料组件之间设置有烘干管，烘干组件包括有烘箱，烘箱与烘干管之间设置有通气管，通气管于烘干管内设置有分支气管，分支气管朝向下方设置，相邻的分支气管之间呈间隙设置；烘干管外接有动力机构，所述烘干管设置有联动齿轮，动力机构包括有驱动电机，驱动电机的驱动轴上设置有与联动齿轮相啮合的主动轮，烘干管设置有转动部，对应于转动部的位置处设置有两个支撑台，两个支撑台上均设置有滚动轴承，支撑台的水平高度高于驱动电机的水平高度，本实用新型提供一种用于硫酸亚铁的烘干机，在保质保量的情况下生产出纯度为99%的硫酸亚铁并有效的降低生产成本。
【专利说明】用于硫酸亚铁的烘干机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种烘干机，更具体地说，它涉及一种用于硫酸亚铁的烘干机。
【背景技术】
[0002]在工业上对于硫酸亚铁的纯度有不一样的要求，通常情况下，最常见的纯度要求为98.5%，在加工过程中，纯度为98.5%的硫酸亚铁利用常规的烘干设备均能实现，现有的烘干设备通常将大量的含水硫酸亚铁放入烘箱中，然后采取烘箱的震动或者烘箱的翻转以此使得内部硫酸亚铁均匀受热干燥，这种烘干机只能适用于加工大量的硫酸亚铁同时也只能是将硫酸亚铁的纯度加工至98.5%，但是对于要求硫酸亚铁纯度到达99%的特殊情况，这种烘干机便难以实现，常常出现加工出的硫酸亚铁纯度不一，如果增加烘干时间或者减少烘箱内硫酸亚铁的投入量，则增加投入成本，造成产量下降的问题。
实用新型内容
[0003]针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于硫酸亚铁的烘干机，在保质保量的情况下生产出纯度为99%的硫酸亚铁并有效的降低生产成本。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案:一种用于硫酸亚铁的烘干机，包括有入料组件、用于产生热气的烘干组件，所述烘干组件和入料组件之间设置有圆筒形烘干管，所述烘干组件包括有烘箱，所述烘箱与烘干管之间设置有通气管，所述通气管一端与烘箱密封连接其另一端延伸至烘干管于入料组件一侧端口，所述通气管于烘干管内设置有若干分支气管，所述分支气管均与通气管相联通且所述分支气管相对于与烘干管联通的另一端朝向下方设置，所述相邻的分支气管之间呈间隙设置；
[0005]所述烘干管外接有驱动其周向旋转的动力机构，所述烘干管沿其外表面周向设置有联动齿轮，所述动力机构包括有驱动电机，所述驱动电机包括有驱动轴且所述驱动电机的驱动轴上设置有与联动齿轮相啮合的主动轮；
[0006]所述动力机构位于烘干组件一侧，所述烘干管沿其外表面周向设置有转动部且所述转动部位于烘干管于入料组件一侧，对应于转动部的位置处设置有两个支撑台，所述两个支撑台呈间隙设置且间隙大小小于烘干管的直径大小，所述两个支撑台上均设置有可沿周向转动的滚动轴承，所述转动部与滚动轴承相抵接，所述支撑台的水平高度高于驱动电机的水平高度。
[0007]通过采用上述技术方案，烘干管一端支撑于支撑台的滚动轴承上，另一端通过联动齿轮与主动轮相啮合传动，支撑台的水平高度高于驱动电机的高度，所以烘干管整体呈倾斜设置，入料组件将未加工的硫酸亚铁送入烘干管，由于烘干管倾斜的原因，硫酸亚铁会缓缓的朝向烘干组件一侧运动，期间，烘干组件会不停的往烘干管内输送热气，热气通过通气管传输到烘干管内部，对于烘干管内的硫酸亚铁进行干燥，由于驱动电机带动烘干管的不停转动，使得硫酸亚铁随着烘干管的转动而不停的翻滚，以至被充分的干燥。
[0008]该用于硫酸亚铁的烘干机分散了硫酸亚铁，一边通过入料机构不停的供料，而另一边也不停的进行硫酸亚铁的烘干，随着重力的作用，硫酸亚铁均匀的分布在整个烘干管内，不会使得烘干管在同一位置处堆积很多的硫酸亚铁，避免出现加工完成的硫酸亚铁纯度不一的问题，而且这样分量干燥的方式一定程度上提高了烘干的效率，节约了能源的消耗。
[0009]本实用新型进一步设置为::所述每一个分支气管均设置有三根支管，其中一根支管沿垂直向下的方向设置，剩余两根支管分别沿斜45度方向设置且关于垂直向下的支管呈对称设置。
[0010]通过采用上述技术方案，增加热气的输送方向，使得内部的硫酸亚铁可以充分受热，进一步提闻了供干效果。
[0011]本实用新型进一步设置为:所述烘箱包括有进风口和出风口，所述进风口处设置有装有干燥剂的干燥层。
[0012]通过采用上述技术方案，保证热气为干燥的空气，避免二次污染，进一步提高了该烘干机的烘干效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型用于硫酸亚铁的烘干机实施例的通气管截面结构示意图；
[0014]图2为本实用新型用于硫酸亚铁的烘干机实施例的整体结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]参照图1至图2对本实用新型用于硫酸亚铁的烘干机实施例做进一步说明。
[0016]一种用于硫酸亚铁的烘干机，包括有入料组件8、用于产生热气的烘干组件1，所述烘干组件I和入料组件8之间设置有圆筒形烘干管3，所述烘干组件I包括有烘箱11，所述烘箱11与烘干管3之间设置有通气管2，所述通气管2 —端与烘箱11密封连接其另一端延伸至烘干管3于入料组件8 一侧端口，所述通气管2于烘干管3内设置有若干分支气管9，所述分支气管9均与通气管2相联通且所述分支气管9相对于与烘干管3联通的另一端朝向下方设置，所述相邻的分支气管9之间呈间隙设置；
[0017]所述烘干管3外接有驱动其周向旋转的动力机构4，所述烘干管3沿其外表面周向设置有联动齿轮31，所述动力机构4包括有驱动电机41，所述驱动电机41包括有驱动轴411且所述驱动电机41的驱动轴411上设置有与联动齿轮31相啮合的主动轮42 ；
[0018]所述动力机构4位于烘干组件I 一侧，所述烘干管3沿其外表面周向设置有转动部32且所述转动部32位于烘干管3于入料组件8 一侧，对应于转动部32的位置处设置有两个支撑台6，所述两个支撑台6呈间隙设置且间隙大小小于烘干管3的直径大小，所述两个支撑台6上均设置有可沿周向转动的滚动轴承7，所述转动部32与滚动轴承7相抵接，所述支撑台6的水平高度高于驱动电机41的水平高度。
[0019]入料组件8，采用市面上常用的螺杆送料的方式，该结构为现有技术，本文便不再详述。
[0020]烘干组件I，烘干组件I包括有烘箱11，所述烘箱11外壁面上设置有加热盘管(该加热盘管为现有技术，便不再具体描述)，烘箱11相对的两个端面，一个端面上设置有进气口 12，另一端设置有出气口 13，进气口 12—侧设置有装有干燥剂的干燥层5，用于进风口处的空气干燥，干燥的空气加热后通过出气口 13进入通气管2中进入烘干管3。
[0021]烘干管3的长度为2-3米长，倾斜角约为5-10度，烘干管3的转动部32即为沿其周向设置的一圈光滑面，用以减少烘干管3转动时与滚动轴承7之间的摩擦力，所述驱动电机41的驱动轴411上设置有主动轮42和联动齿轮31直接啮合的方式进行驱动，也可以在驱动电机41和联动齿轮31之间增设一个链条传动的方式进行连接。
[0022]优选的，分支气管9设置有三根支管91,三根支管91中其中一根垂直向下供气，另外两根支管91则关于垂直向下这根支管91对称且该两根支管91分别沿斜45度方向设置，该两根支管91的开口方向朝向烘干管3的内壁，硫酸亚铁随烘干管3转动的过程中，通过该两根支管91进行供热气烘干，提高烘干效果。
[0023]本实用新型【具体实施方式】:
[0024]未加工的硫酸亚铁均放置于入料组件8上，入料组件8的螺杆不停的将未加工的硫酸亚铁送入烘干管3中，硫酸亚铁通过自身的重力以及烘干管3的转动，从入料组件8向烘干组件I运动，这个过程中，烘干组件I不停为烘干管3内供入干燥的热气，帮助硫酸亚铁烘干。
[0025]该用于硫酸亚铁的烘干机分散了硫酸亚铁，一边通过入料组件8不停的供料，而另一边也不停的进行硫酸亚铁的烘干，随着重力的作用，硫酸亚铁均匀的分布在整个烘干管3内，不会使得烘干管3在同一位置处堆积很多的硫酸亚铁，避免出现加工完成的硫酸亚铁纯度不一的问题，而且这样分量干燥的方式一定程度上提高了烘干的效率，节约了能源的消耗。
【权利要求】
1.一种用于硫酸亚铁的烘干机，包括有入料组件、用于产生热气的烘干组件，其特征是:所述烘干组件和入料组件之间设置有圆筒形烘干管，所述烘干组件包括有烘箱，所述烘箱与烘干管之间设置有通气管，所述通气管一端与烘箱密封连接其另一端延伸至烘干管于入料组件一侧端口，所述通气管于烘干管内设置有若干分支气管，所述分支气管均与通气管相联通且所述分支气管相对于与烘干管联通的另一端朝向下方设置，所述相邻的分支气管之间呈间隙设置； 所述烘干管外接有驱动其周向旋转的动力机构，所述烘干管沿其外表面周向设置有联动齿轮，所述动力机构包括有驱动电机，所述驱动电机包括有驱动轴且所述驱动电机的驱动轴上设置有与联动齿轮相啮合的主动轮； 所述动力机构位于烘干组件一侧，所述烘干管沿其外表面周向设置有转动部且所述转动部位于烘干管于入料组件一侧，对应于转动部的位置处设置有两个支撑台，所述两个支撑台呈间隙设置且间隙大小小于烘干管的直径大小，所述两个支撑台上均设置有可沿周向转动的滚动轴承，所述转动部与滚动轴承相抵接，所述支撑台的水平高度高于驱动电机的水平高度。
2.根据权利要求1所述的用于硫酸亚铁的烘干机，其特征是:所述每一个分支气管均设置有三根支管，其中一根支管沿垂直向下的方向设置，剩余两根支管分别沿斜45度方向设置且关于垂直向下的支管呈对称设置。
3.根据权利要求2所述的用于硫酸亚铁的烘干机，其特征是:所述烘箱包括有进风口和出风口，所述进风口处设置有装有干燥剂的干燥层。
【文档编号】F26B11/04GK203964563SQ201420448097
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年8月9日 优先权日:2014年8月9日
【发明者】李兰生, 夏长富, 李翊元 申请人:温州市化学用料厂